顶管施工技术方案设计.docx
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顶管施工技术方案设计
顶管工程施工技术方案
本工程属污水整治项目，在穿越段或无条件大开挖的管段采用顶管施工。
全线污水主管均采用钢筋混凝土管。
工作井和接收井均采用钢筋混凝土井，一般工作井采用矩型井，接收井可采用矩形井和圆形井。
一、工作井、接收井施工
工作井、接收井采用现场立模、扎筋，现浇砼施工，井体浇筑、下沉必须保护好沿线现有管道，基坑开挖范围为井体外尺寸加1.2米，四周围用[22，L=9m钢板桩密打，以在沉井下沉过程中保护现有构筑物和管线。
工作井，接收井全部进行施工围护，为保护绿化，工作井处材料余土不得堆放，围护长度为10-15m。
根据已定的工作井位置，按照沉井常规施工办法完成后，即可进行下一步顶进设备安装，接收井施工亦以如此
（一）、施工工艺流程
2、测量放样
根据现场交底和施工图纸定出的规划红线，确定总体平面，然后根据平面位置定出工作井、接收井中心位置和管线位置，并在场区位置附近引水准点，设置测量基准线。
3、基坑开挖
为降低沉井砼浇筑高度，在沉井位置开挖基坑，基坑开挖范围为井体外尺寸加1.2米，四周用[22，L=9m钢板桩密打，净距0.2m，以在沉井下沉过程中保护现有构筑物和管线。
4、沉井分节浇筑下沉
根据设计施工图及现场施工条件，沉井分二节浇注一此下沉，第一节沉井砼浇好后，待其强度达到设计强度的70%以上后浇筑第二节沉井砼，待其强度达到设计强度的100%后进行挖土下沉，下沉到设计标高为止，然后封底养护。
最后再进行顶板的施工。
5、刃脚垫层基础
因沉井一次下沉，井位土层性质较差，故需做砼垫层基础。
施工中砂垫层采用粗砂，含泥且掺加48%13-15mm碎石，充分拌匀后分两层夯实。
6、立模扎筋
立模顺序：
立内模→绑扎钢筋→立外模，一节沉井内模一次立好，扎筋后，再分次立外模。
本工程沉井模板采用组合钢模，局部采用木模板（厚度3cm），支撑采用Φ6cm钢管，并在纵横向适当间距设加强肋，内外模板用ф14拉杆固定，纵横间距为1m，采用各项措施以保证模板支撑牢固。
立模时注意预留孔及预埋件位置。
7、砼浇筑养护
砼浇筑是沉井施工的关键环节，为保证施工质量，在保证砼质量的前提下，必须合理安排浇筑程序，控制砼的浇筑时间。
砼采用商品砼，泵送浇筑，每次浇筑高度为2m，并在前层砼初凝之前将后层砼拌和物振捣完毕，因故间歇时，间歇时间在2小时之内，超过2小时，做水平施工缝。
下节沉井接高时，将接合处砼凿毛，冲洗干净，并用水泥砂浆（与砼相同配合比），涂刷一遍。
8、沉井下沉
根据地质资料表明沉井位置处土质差，以高压缩性淤泥质粘土和淤泥为主，且地下水位较高，当垫层砼基础挖除后，井体可能突沉，甚至发生倾斜。
为此在外井壁与土之间灌级配碎石以控制沉井下沉，随沉随垫，当需要挖土下沉时，遵循挖土方法，以期均匀下沉防止倾斜，其次在下沉过程中做好各种记录，发生倾斜、位移，及时纠正，当沉至离设计标高约1米时，停止挖土下沉，请有关人员观察、测定。
本沉井为排水下沉，鉴于本沉井处地下水位较高，为加强排水效果，施工中设置集水坑排水，以降低地下水位。
9、沉井封底
封底是沉井施工一道较为困难的工序，由于地质较差，当井体沉至离设计标高1m左右时，才能刚趋于稳定，这时应进一步观察，如果情况良好，可继续挖土下沉，距离设计标高10cm左右时，停止取土，用毛块石抛铺垫层，砌筑方法：
先中间后两边，对称同时施工，然后进行观测，沉井累计下沉量不大于1cm时，即进行砼封底，封底前，排除沉井内存水并清除浮泥，在封底砼尚未达到设计强度前，应从集水坑中连续排水，使地下水位保持低于板底以下0.3米。
10、顶板浇筑、砌筑井筒
当顶管完成后，最后一次性立模现浇顶板，砌筑井筒。
（二）、顶管施工
本方案按机顶法考虑。
1、工具管选型
根据该工程的特点选用工具应具备以下性能：
（1）、防止路基下沉工具管能有效地阻止开挖面坍塌，防止地面下沉。
（2）、有可能有不明地下障碍物，工具管排障能力要强。
2、工具管具有以下性能：
（1）、二段型工具管由前后二段组成，前段与后段之间设置四组纠偏油缸，成对角布置，通过纠偏油缸伸缩，实现纠编。
（2）、工具管分二个舱室，从前到后依次是出泥舱，操作室（兼变压舱），以挤压喇叭渐弯段，或以格栅和局部气压防止开挖面的坍方，遇地下障碍物，在气压下排除，工具管后段设置变泥浆槽，向外压注触变泥浆减阻后顶进。
（3）、开挖面可用小刀盘平衡挖土系统挖土。
根据地质情况及每层土的压缩性，每次掘进出土量少于全断面进土量，并保持适当的比例，可防地面坍陷。
3、顶力计算
（1）、根据设计顶力预控在4000KN。
（2）、理论计算
本工程的最大顶力控制在400t以下。
计算如下（按ф900考虑）：
F=π*D*L*f
F-最大许用顶力：
F=400t
D=管节外径：
D=0.95m
L—中继环推动的管节长度（m）
F—管节外壁单位面积摩阻力（t/m2）,取f=0.7
所以：
ф900，L=191m。
本工程需要顶进的最大距离小于191米，大于此距离需使用中继间。
4、工作井内顶管设备布置
在井内顶进轴线的后方,布置6台主千斤顶,控制总顶力4000KN,以后视顶力和土质、摩擦力情况决定增加只数,将顶进管段放在主千斤顶前面的导线轨道架上.管道的最前端是一台局部气压二段型工具管.
导轨为优质钢质材料,导轨全长有8.0米和7.0米二种.靠井内一侧的平台上存放顶铁顶环,工作井顶进方向一侧安装”之”字型扶梯.
配电箱,主油泵车安放在井下平台一侧.
沉井后墙的设计允许水平推力为4000KN,施工中应避免超载.
5、施工工艺
主千斤顶顶推时，以工具管开路，推着管段穿过工作井的穿墙洞把管道压入土中，于此同时，进入工具管的泥土以人工和皮带机装车，用小车拖出管道，用卷扬机吊运出井外。
当千斤顶达到最大行程后，全部缩回，放入顶铁，千斤顶继续顶进。
如此反复不断加入顶铁，管段不断向土中延伸，当工具管和第一节管段几乎全部顶入土中后，吊去全部顶铁，再将第二节管段吊入，装上橡胶止水，顶接在第一节管段的后面，继续顶进，如此循环施工，直到全部顶完。
依照先压后顶，边顶边压的原则，每五节管段设压浆管一节，管道外壁压注触变泥浆，以减少四周的摩阻力。
在管道的顶进过程中，遇正面土体流失，则采用局部气压平衡施工。
6、顶管施工：
（1）、挖土与顶进
管前挖土是控制管节顶进方向和高程、减少偏差的重要作业，是保证质量及管上构筑物安全的关键。
因此管前挖土顶进有如下要求：
A、关于管前挖土的长度
一般可超前管端30-50cm。
B、关于管子周围的超挖
在不允许土体下沉的顶管地段（如上有重要构筑物或其它管道），管子周围一律不得超挖。
在一般顶管地段，上面允许超挖1.5cm，但在下面135°范围内不得超挖，一定保持管壁与地基表面吻合。
C、安装管帽
在土层松散或有流砂的地段顶管时，为了防止土方坍落，保证安全和便于挖土操作，在首节管前端可安装管帽（帽檐伸出的长度取决于土质），将管帽顶入土中后便可在帽檐下挖土。
D、顶进
a顶进开始时，应缓慢进行，待各接触部位密合后，再按政党顶进速度顶进。
b顶进中若发现油路压力突然增高，应停止顶进，检查原因并经过处理后方可继续顶进，回镐时，油路压力不得过大，速度不得过快。
c挖出的土方要及时外运，及时顶进，使顶力限制在较小的范围内。
d在每节管道的顶进全过程中，必须测量和控制管道的管底标高和中心线，工作坑内设置临时水准点，并应在交接班时进行校核。
e顶进测量仪器放设时，其视准轴应与管道顶进中心线相互一致，以测定顶进管道的中心线偏差，同时整平仪器，以测定管道的管底标高偏差。
f严格控制顶进速度和正面阻力，尤其是头部在加局部气压时要根据土质情况作适当调正，以不塌方为标准进行施工，每班结束后头部需灌水加气压。
g冲泥不要冲到格栅外，以免引起塌方、地面沉降等情况，尽量保持原状土的稳定。
E、安装工具涨圈（临时连接）
为了防止钢筋混凝土管在顶管中错口，有利于导向，顶进的前数节管中，在接口处应安装内涨圈，通过背楔或调整螺栓，使涨圈与管壁涨紧成为一个刚体。
涨圈一定要对正接口缝隙，安装牢固，并在顶进中随时检查调整。
（2）、测量与纠偏
A、测量
a.在顶第一节管（工具管）时，以及在校正偏差过程中，测量间隔不应超过30cm，保证管道入土的位置正确；管道进入土层后的正常顶进，测量间隔不宜超过100cm。
b.中心测量。
顶进长度在60cm范围内，可采用垂球拉线的方法进行测量，要求两垂球的间距尽可能地拉大，用水平尺测量头一节管前端的中心偏差。
一次顶进超过60m应采用经纬仪测量。
c.高程测量。
用水准仪及特制高程尺根据工作井内设置的水准点标高（设两个），测量第一节管前端与后端管内底高程，以掌握第一节管子的走向和趋势，测量后应与工作井内另一水准点闭合。
d.激光测量。
将激光经纬仪（激光束导向）安装在工作井内，并按照管线设计的坡度和方向调整好，同时在管内装上标示牌，当顶管的管道与设计位置一致时，激光点即可射到标示牌中心，说明顶进无偏差，否则根据偏差量进行纠正。
e.全段顶完后，应在每个管节接口处测量其中心位置和高程，有错口时，应测出错口的高差。
B、纠偏
管道偏离轴线主要是由于作用于工具管的外力不平衡造成的，外力不平衡的主要原因有：
a.推进管线不可能绝对在一直线上。
b.管道截面不可能绝对垂直管道轴线。
c.管节之间垫板的压缩性不完全一致。
d.顶管迎面阻力的合力不与顶管后端推进顶力的合力重合一致。
e.推进的管道在发生挠曲时，沿管道纵向的一些地方会产生约束管道挠曲的附加抗力。
上述几条原因造成的直接结果就是顶管顶力产生偏心，要了解各接头上实际顶推合力与管道轴线的偏心度，只能随时监测顶进中管节接缝上的不均匀压缩情况，从而推算接头端面上应力分布状况及顶推合力的偏心度，并以此调整纠偏幅度，防止因偏心度过大而使管节接头压损或管节中部出现环向裂缝。
顶管误差校正是逐步进行的，形成误差后不可立即将已顶好的管子校正到位，应缓缓进行，使管子逐渐复位，不能猛纠硬调，以防产生相反的结果，根据现场情况，可采用下述纠偏方法：
超挖纠偏法。
偏差为1—2cm时，可采用此法，即在管子偏向的反侧适当超挖，而在偏向侧不超挖甚至留坎，形成阻力，使管节在顶进中向阻力小的超挖侧偏向，逐渐回到设计位置。
顶木纠偏。
偏差大于2cm时，在超挖纠偏不起作用的情况下可用此法。
用圆木或方木的一端顶在管子偏向的另一侧内管壁上，另一端斜撑在垫有钢板或木板的管前土壤上，支顶牢固后，即可顶进，在顶进中配合超挖纠偏法，边顶边支。
利用顶进时斜支撑分力产生的阻力，使顶管向阻力小的一侧校正。
千斤顶纠偏法。
方法基本同顶木纠偏法，只是在顶木上用小千斤顶强行将管节慢慢移位校正。
（3）、顶管法施工质量标准
采用上述各项施工技术措施的目的在于保证顶管施工的顺利进行和确保施工质量，顶管施工质量标准主要有以下几条：
A、顶进不偏移，管节不错口，管底坡度不得有倒流水。
B、顶管接口套环应对正管缝与管端外周，保证密贴，管端垫板粘牢不脱落。
C、管内填料和顺，不流淌，橡胶圈安放正确。
D、管节不得有裂缝，不渗水，管内不得有泥土和建筑物垃圾等杂物。
E、顶管允许误差
项次
项目
单位
允许误差
1
中心线
毫米
50
2
相邻管间错口
毫米
≤15%
3
管底标高
毫米
+30，-40
4
内腰箍
无渗漏
7、主要技术措施
（1）、主油缸安装
A、安装主油缸时应按操作规程施工，不平行度在水平方向不允许超过3mm，在垂直方向上不允许超过2mm。
B、若数台千斤顶共同作用，则其规格应一致，同步行程应统一，且每台千顶使用压力不应大于额定工作压力的70%。
C、为了减少后座倾覆、偏斜，千斤顶受力的合力位置应位于后座中间，6台千斤顶双层布置时，其合力位置在管道中心以下0-20cm处，每层千斤顶高度应与环形铁受力位置相适应。
D、主油缸先安装四台，油路必须并联，使每台千斤顶有相同的条件，每台千斤顶应有单独的进油退镐控制系统，以后视顶力和土质，摩阻力情况决定增加只数，要求将顶力控制在4000KN左右。
E、千斤顶应根据不同的顶进阻力选用，千斤顶的最大顶伸长度应比柱塞行程少10cm。
F、油泵必须有限压阀、滤油器、溢流阀和压力表等保护装置，安装完毕后必须进行试车，检验设备的完好情况。
（2）、穿墙止水
A、穿墙止水是顶管施工最为重要的工序之一，穿墙后工具管方向的准确程度将给管道轴线方向的控制和管道拼装以及顶进带来较大影响。
因此对穿墙的构造及穿墙的技术措施要有充分的认识。
穿墙管的构造除应满足结构的强度和刚度要求外，还需使管道穿墙施工方便快捷、止水可靠。
B、穿墙止水构造，主要由挡环、盘根、轧兰组成。
轧兰将盘根压紧后起止水挡土作用。
C、为避免地下水和泥土大量涌入工作井，一般应在穿插墙管内事先填埋经夯实的黄粘土，打开穿墙管闷板后，应立即将工具管顶进。
此时穿墙管内的黄粘土受挤压，堵住穿墙管与工具管之间的环缝，起临时止水作用。
D、穿墙前应对工具管进行检查试验，止水试验应在不小于0.2Mpa的压力下不漏水方可。
E、液压纠偏系统无渗漏，工具管纠偏灵活，侧角表要调整为零。
F、水力机械试运转半小时正常工作，水力冲、吸泥运转正常，管路无漏水。
G、压缩空气管路接通后试运转，操作室加压试验。
H、泥浆系统试验合格方可顶进。
（3）、顶管接口处理
A、顶进钢筋砼管时，在两管的接口处加衬垫，一般是垫麻辫或3-4层油毡，企口管应垫于外处，平口管应偏于管缝外侧放置，使顶紧后管的内缝有1-2cm的深度，以便顶进完成后进行填缝。
B、顶进完毕后，拆除临时连接的内涨圈，进行内接口，其接缝处理应按设计规定，如设计无规定时，可采用以下方法：
填打石棉水泥或填塞膨胀水泥砂浆（其配比同铸铁管的此种接口）。
填缝前先清理接缝，并用清水湿润，填缝完毕及时养护。
（4）、触变泥浆减阻
A、为了充分发挥顶力的作用，达到尽可能长的顶进距离，除了在中间设置若干个中继环外，更为重要的是尽可能降低顶进中的管壁外周摩阻力。
为了达到此目的，采用管壁外周加注触变泥浆，在土层与管道之间形成一定厚度的泥浆环，使工具管和顶进的管道在泥浆环中向前滑移，以达到减阻的目的。
在顶管顶进过程中，为使管壁外周形成的泥浆环始终起到支承土体和减阻的作用，在中继环和管道的适当点位，还必须进行跟踪补浆，以补充在顶进过程中的触变泥浆损失量。
一般压浆量为管道外周环形空隙的1.5—2.0倍。
为了减少顶进阻力，增大顶进长度，并防止坍方，一般采用在管壁与土壁的缝隙间注入触变泥浆，形成泥浆套，减少管壁与土壁之间的摩擦阻力。
这种泥浆除起到润滑作用外，静置一定时间，泥浆便会固结，产生强度。
泥浆在输送和灌注过程中具有流动性、可泵性。
灌注主要从顶管前端进行，顶进一定距离后，应从后端及中间进行补浆。
B、应用触变泥浆的设备
a泥浆封闭设备。
包括前封闭管（前端刃脚工具管设封闭环）及后封闭圈，主要作用是防止泥浆从管端流出。
b调浆设备。
包括拌和机及储浆罐等。
c灌浆设备。
包括泥浆泵（或空气压缩机、压浆罐）、输浆管、分浆罐及喷浆管等。
前封闭管的外径比所顶管子的外径大40-80mm为宜，即管外要形成一个20-40mm厚的泥浆环，前封闭管前端应有刃脚，顶进时切土前进，使管外土壤紧贴前封闭管的外壁，以防漏浆。
C、触变泥浆压送与顶进同时进行，泥浆配合比要做试验，按配合比根据不同土质进行适当调整，保持泥浆的稳定性，由于顶管距离较长，工期亦相对较长，部分泥浆可能失水，应采取补浆措施，保持泥浆减阻的良好效果，同时要控制压浆量和压力。
D、每个注浆孔宜安装阀门，注浆遇有机械故障，管路堵塞，接头渗漏等情况时，经处理后方可继续顶进。
E、拆除注浆管路后，应将管道上的注浆孔封闭严密，对全部注浆设务清洗干净。
F、触变泥浆使用时应注意的事项
a注浆孔的布置宜按管道直径的大小确定，一般每个断面可设置3-4个，并具备排气功能。
b搅拌均匀的泥浆应静置一定时间后方可灌注。
c灌浆前，应通过注水检查灌浆设备，确认设备正常后方可灌注。
d灌浆压力可按不大于0.1Mpa开始加压，在灌浆过程中再按实际情况调整。
e灌浆时，按灌浆孔断面位置的前后顺序依次进行，并应与管道和中继环的顶进同步。
f灌浆遇有机械故障，管路堵塞，接头渗漏等情况时，经处理后方可继续顶进。
（5）、顶进过程中地层中土体的流失过快会造成地面的沉降，根据以往工程经验，挤压式工具头在该土层中应控制使出土量为工具管中进土量的80%-90%，遇砂层流砂则使用气压平衡，并根据实际情况确定出土比例。
（6）、顶进过程中障碍物的处理：
由于地质报告的不详尽，顶进过程中可能会碰到不明障碍物，可通过在工具管头部加气压与前部水土压力平衡。
人工进入头部清理障碍物，对于大体积障碍必要时使用风镐等手段清除。
（7）、供气与通风：
本工程的压缩空气用途有：
供局部气压施工和管内通风。
从空压机房生产的压缩空气，首先输入一只6m3的贮气泡，然后输向工作井，在进入管道，供局部气压使用。
在接近工具管的输送管路上，分出一支管，压缩空气经油水分离器滤清后供通风使用。
局部气压用气量有一台6m3/分的空压机供应，局部气压压力约为0.1Mpa，用一根Ф2″管道输送。
（8）、出土：
用挤压式工具顶进时，采用人工皮带机或小型机械挖土，用小车运至工作井内吊车吊出井外。
定向钻牵引铺设管道施工技术方案
本工程穿越段采用污水顶管，工程数量在前面已有描述，所用管材为PE聚乙烯实壁管，公称压力PN≥0.8Mpa，环刚度≥12KN/m2。
一、非开挖定向钻进技术简介
定向钻进技术的基本原理是利用地表放置的钻机、随钻测量仪器以及有关机具，先按照铺设管线设计的钻孔轨迹钻一个近似水平的先导孔，待先导孔钻头在穿越的另一端出露后，卸下导向钻头换上大直径的扩孔钻头和直径小于扩孔钻头的待铺设管线，然后进行反向扩孔，同时将铺设的管线拉入钻孔。
当全部的钻杆被拉回时，铺管工作同时完成。
有时根据钻机的能力和铺设管线的直径大小，可先专门进行几次扩孔后再拉回管线。
二、定向钻进技术铺设HDPE管施工方案
1、定向钻进铺设PE管工艺流程
定向钻机的工艺流程如下图：
现场勘察－导向孔轨迹的选用－导向孔钻进－扩孔－拉管
钻进泥浆
（1）、现场勘察
现场勘察资料既是导向孔轨迹设计的重要依据，也是决定施工难易程度、计算工程造价的基础因素。
现场勘察包括地表测量和地下勘察两部分。
地表测量主要是根据有关部门提供的审批内容，对管线工程周围的地形进行测量。
地下勘察包括原有地下管线及设施的勘察和地层的勘察。
导向孔设计时应避开这些设施，并保持一定的安全距离。
（2）、导向孔轨迹的设计
导向孔的轨迹一般分三段组成：
第一造斜段、直线段和第二造斜段，直线长度是管线穿越障碍物的实际长度，也就是铺设HDPE管的实际长度。
第一造斜段是钻杆进入铺管位置的过渡段，第二造斜段是钻杆露出地表的过渡段。
（3）、导向孔钻进
导向孔钻进时采用带斜面的非对称钻头。
机操作人员可根据地表接收器探测出钻进参数，判断钻孔位置与设计轨迹的偏差，并随时进行调整，以确保沿钻孔的设计轨迹钻进。
（4）、钻进泥浆
在水平定向钻进中，使用钻进泥浆的主要作用是冷却孔底钻具、携带钻屑并排至地表，稳定孔壁和降低钻进时所需的扭矩和回拉力。
我公司使用的是水基钻进泥浆，主要是膨润土泥浆，特殊情况使用聚合物泥浆。
（5）、扩孔
导向孔钻进完成后，换下导向钻头，换上扩孔钻头和旋转接头，进行回拉扩孔。
对于Φ500mm以上PE管，我们拟进行3次以上扩孔钻进，使钻孔直径逐步增大，再内置PE管,用钢丝绳捆,在扩孔进行时同步拉入钻杆。
（6）、回拉铺管
扩孔钻进完成后，在回拉钻杆后接上扩孔头和旋转接头，在旋转接头后接上拉管线进行反扩铺管。
当扩孔头的PE管管头到达钻机一侧的接收井时，铺管工作也告完成。
2、操作注意事项
（1）、定向钻进铺管设备操作人员务必知晓：
A、熟悉钻探和控向设备的正确操作和安全注意事项。
B、确保钻进施工之前，所有的地下设施已经探测清楚，并准确标记、探坑暴露。
C、操作工人要穿戴工作防护衣，如绝缘胶靴、手套、安全帽、醒目背心、防护眼镜。
D、遵守其它所有安全事项。
（2）、在含沙层、沙砾层中钻进时，一定要使用配比合适的泥浆钻进液或加入泥浆添加剂。
以避免孔壁坍塌、岩屑沉积，造成施工回拖管线失败。
（3）、每次钻探施工之前，都要检查铺管设备系统和探测仪器系统。
A、要检查控向系统，确认其操作正常，检查钻头定位和定向信息是否正确，以及钻头内的传感器是否提供正确的钻头深度、斜度（顶角）、旋转方位（工具面向角）信息。
B、检查柴油发动机的燃油、机油是否充足，电瓶电量是否正常，电源是否接通，确认其一切正常。
C、检查液压控制系统各手柄是否在中间位置，各接头部位不得有渗、滴、漏油等现象。
D、检查泥浆活塞密封完好性，换档手柄是在空挡位。
3、水平定向钻的标高控制
导向孔钻进就是从起始位置沿预定路线向目标位置钻进的过程。
其标高的控制是通过DCI数字控制公司生产的DIG2TRAKECL2PSESST导向系统控制的。
开钻前在两井之间进行放样，在两井之间打木桩作标点以定位。
将控制系统的电磁波信号棒预先安置在钻头内。
开后，在钻头的正上方，利用DIG2TRAKECL2PSESST导向系统接收钻头内信号棒发射的电磁波信号进行分析和判断，引导司钻手控制钻头沿所定放样线钻进。
最终在出土点出土，管线埋深标高由仪器测定，能精确到小数点后三位。
4、管材的运输及堆放注意事项
（1）、高密度PE管管材及配件在运输、装卸及堆放过程中应轻拿轻放，严禁抛或激烈碰撞；
（2）、高密度PE管应避免阳光暴晒，短期堆放应遮盖，若存放期较长，是应放置于棚库内，以防变形和老化。
（3）、高密度PE管材、配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过1.5M。
5、检查井施工
（1）、施工准备：
清扫冲洗基础表面，无积水无污泥；替换检查井部位的支撑；砖材浇水湿润；水泥砂浆根据水泥品种进行配合比搅拌。
（2）、施工要求：
在砌筑的基础面上先铺底浆；砌砖必须做到墙面平直，边角整齐，宽度一致，井体不得走样，砌砖时应夹角对齐上下错缝内外搭接；砖缝中砂浆饱满，不得通缝，缝宽10mm误差≤±2mm；砌砖时应将挤出的砂浆刮平，并将砖墙表面残余砂浆及时清理干净。
（3）、砖砌墙体施工
检查井砌筑前应将砖用水浸透，并在检查基础尺寸、高程合格，基础面处理平整和洒水湿润后,方可按砌筑基线铺灰砌筑。
砌筑过程一般包括：
抄平放线摆砖立皮数杆
挂线砖砌
A、抄平
砌墙前先在基础上定出标高，用水泥砂浆找平，使砖墙底部标高符合设计要求。
B、放线
根据检查井墙体尺寸，在基础面上用墨线弹出墙的轴线和墙体的宽度线。
C、摆砖
摆砖是在放好线的基础面上，按选定组砌方式用于砖试摆。
D、立皮数杆
皮数杆用来控制每皮砖和灰缝厚度，一般在墙体的转角、端头、墙的交接和以及在直线段10—15mm，设立一根。
设立时应将皮数杆上的±0标高一致，使其牢固并且垂直。
E、铺灰砌砖
砌筑时先挂好通线，铺灰砌第一皮砖，而后盘角及交接处，盘角不宜超过六皮砖。
在盘角过程中，随时用靠尺检查墙角是否垂直平整，砖灰缝厚度是否符合皮数杆上的标志。
在砌墙身时每砌一层砖，挂线往上移动一次，砌筑过程中应三皮一吊，五层一靠，以保证墙面垂直平整。
砖砌检查井墙体宜采用五顺一丁砌法，其底皮与顶皮均应用丁砖砌筑。
应满铺满挤、上下错缝、内外搭砌，水平灰缝厚度和竖向灰缝厚度宜为10mm，并不得有竖向通缝。
应随砌随将挤出的砂浆刮平。
砌筑需间断时，应预留阶梯型斜茬，接砌时应将斜
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