下料车间实习总结.docx
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下料车间实习总结
下料车间实习总结
下料车间实习总结
篇一：
铆焊车间下料工序实习报告
铆焊车间下料工序实习报告
实习地点：
铆焊车间实习时间：
10.21-10.26
经过五天的下料实习，我了解了车间大骨的流程：
作业指导、基本原理作业方式以及流程的控制方法。
现对这一周的实习工作做总结。
车间下料主要有下料计划，下料排版，下料作业（数控切割，锯，剪板）。
王坤、辛宁负责下料开发计划，下料班长杨家春主要多半负责下料排版，李启飞等切割人负责数控切割的现场作业，王建营等负责锯床、剪板机作业。
车间下料是根据生产战斗任务，排出下料计划、做出下料排版图并编制下料程序、进行下料作业、切割敲定物料的处理、存放管理。
一、下料计划
生产计划是生产管理的核心工作，好的生产计划可以让生产有条不紊的进行，可以很好的提高生产的效率，从而降低运行成本。
下料作为生产的准备前序是非常重要的。
我们的下料综合明细表了作业方式、人员等信息、托盘编号等，其实垫子编号这一点我觉得非常好，应该是为了方便找料设计的，但缺少下料完成微秒，综合评价明细表上有接收人、接收时间、质检的签字等项目，但好像都没有这么做，没有起到一个跟进控制流程的作用。
按照车间的四题计划，下料进度应该是满足了生产进行，现场纸袋上有很多已完成的物料，木灵藓塑胶领料的师傅们也都找到了需要的物料。
而且我觉得堆料有点多，这样不方便现场的行政管理，作为下料单位来说太多的库存也反应出一定的异构化问题，是不是下料博尔希夫卡产能与下工序产能的不协调。
可以主动的把下糟下才的物料发放到下一工序，如果让整个车间去分担下料场地的问题，料场会监督管理的更好。
二、排版编程
合理的排版可以减少板材的浪费。
根据生产软件设计计划进行每天的排版与编程，我们的排版图做的很紧凑，做到了合理利用板材善用减少浪费，都标注了图号、材质以及件数等。
在这里我提一点建言，规则的物料可以标注一下它们的尺寸，比如100X100；不规格的方案设计塑胶可以附上它们的简易图纸并标注尺寸。
因为在大批量的下料作业中是需要对首件进行自检的，他们既不参与编程也没有图纸根本没有自检这一控制环节，一旦出现问题就是十多家物料。
三、下料作业
下料作业中我们的员工基本都有很强的主观能动性，积极主动的在工作中做好自己的工作，即使没有人员安排也都在有序的工作着，薄片切割成型的火焰突起光洁平整，氧化铁易于清除，材检号的移植，图号、材质、数量的标识都分清了，剩余的边角余料都存放起来用于以后再次利用。
工作中会缺少交流沟通，这两周我感觉不是很好融入。
在下料作业过程中还是有很多细节做的不好，吊建筑材料的过程中有时候，需要用手扶的时候有的同事会习惯性的把手伸到板材；吊车师傅有时候会很自发的去做一些起落的操作，吊车可以拒绝违规指挥，但是操作者绝对不能去自发的去操作；吊板材需要垫东西的时候手是不能伸进去的只能扔东西进去。
这些日常教育工作中的习惯是非常危险的。
四、切割后处理
切割完成后的处理是下料工序作业最后一步，所以得符合下一工序使用要求，懂得铆焊工序都会对物料哪些方面有什么样的要求，用最少的资源做到最大的效果。
切割后氧化铁都非常仔细的剔除、打磨，切割导致的缺陷也都进行了打磨补焊再打磨，金属表面甚至打磨不平整的表面会进行打磨，这些处理都非常制定方案，但是有些作业是可以替换成的。
氧化铁主要是氧化铁会对焊接质量构成影响，容易产生缺陷。
因为我们的车间加工的甚至是比较厚的板材，这几天我见到的最薄也15mm以上，按照行业默认的规范6-8mm以上的就需要进行破口加工的，不管平接或者角接，当然焊接还是需要根据设计要求考虑焊接气压，我们车间的铆焊基本上都是需要破口的加工再进行焊接，而且焊接以后进行的探伤检验都也都是MT磁粉探伤，只能近探测表面的缺陷和将近表面的缺陷，应该焊接的焊接提议也不是很高，所以我觉得必要对切割后的表面进行如此细致的打磨，一方面可能开破口切掉，另一方面不会对钢板质量造成影响。
五、存放管理
处理好的物料进行有序塑料的存放，做好标识方便查找与领用。
电子元件车间物料的存放是根据产品对应托盘进行存放的，托盘上时有产品的编号、名称，可是托盘上具体有什么料有多少，这一个系列产品还少什么清楚料少多少就不清楚了，由于我们存料更为多，而且不可能根据产品一台一台的下，要根据工序需要按需要的次序敲定，所以不能托架一个托盘两套产品的用料一次领走。
我觉得可以做一个托盘物料备注，
这个托盘什么系列产品、需要什么物料、各需要多少、完成了多少、什么时候完成、已领走相异等明细表与之前的下料综合评价明细对应起来方便我们对存料的管理。
锯床和剪板机实习等待时间的时间较少，只要平时做好规范操作，设备洗车就没什么问题。
六、缩减派工单与领料单
整体的下料流程很熟练，在整个生产的控制过程中一开始太小少了派工单，在下达生产计划的同时应该也有派工单，派工单和生产计划是匹配的，是生产的基本凭证，不仅有开始生产的数据包，还是重新配置生产数量、进度、核算生产成本的凭证；在进行生产的体来中应该做好综合明细表中的每一项签订合同签字确认，让每一个单元落到实处；下料结束发放给生产时我们车间缺少物料发放单，主要促进作用是示范作用记录控制物料的发放，内容应该包括用料产品产品线的用处（产品编号、名称、图号具体点还以加入项目编号），发料的明细，接收物料的单位、时间，发料人员的确认，最主要的是车间领导的协议书，这样有效率不仅有效的规范了领料，方便了物料的行政管理，更可以让车间领导通过领料单了解车间各全厂生产进度。
七、现场管理
最后是现场的管理方面，关与6S：
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。
其实就是对现场人机料法的有效管理，是一种坚持养成习惯，持续改进员工素养，从而提高中长期工作准确度质量的目的。
我们车间的场地极为有限确实通过的进行6S现场管理有不小困难，只能尽我们的努力做到最好。
托盘上的物料标识明晰一下（最上面一块最起码假如有图号、名称、材质、数量），托盘明细做好，做好不管是谁维齐尔县都能第一时间找到需要的物料。
切割后处理氧化铁的工作场地常常被铁桶的很乱，根本不能地方下脚，很容易绊倒或者磕倒人因，可以尽可能的堆在低头留出一条允许通过的道路。
我们设备下面的氧化铁、熔渣不该等应该很久没有清淤了，这样的结构设计也不方便清理，我觉得可以把整个设备垫起几块，让垃圾掉落下来以后我们可以从中间在此之后扫到侧面，这样每天都坚持做也不会积累这么多。
让员工在工作中养成一些很好的习惯，比如用完工具就放回规定放进的地点不要随手乱扔，电焊机上不要放置水杯子，每次使用磁力吊较大扣上保险，不要用量具去碰没有吹掉的熔渣，保持稳定规划工具箱的合理规划和整洁等等，从而提高员工的作业素养，那么人身安全也就顺理成章了。
八、其他
在工作过程中，车间的磁力吊不算很好用。
这几天也没看到车间检查对完成的物料进行检查，还有我觉得钻床可以合并到下料，车间基本没有需要铆工组对好了进行配钻的作业，那么直接从下料转到钻床进行钻孔可以更有效。
实习的五天，每一天的感受都在变，因为毕竟这里不是我以前组织工作的地方，合适这里的制度和这种方式方法也是适合这里的，但是我觉得管理运行的生产就是不断的去发现问题去解决问题，是一个不断改善的投资过程。
王凯
篇二：
结构车间实习研究报告
结构制造部实习报告
在公司生产结构部实习两年，一个月是短暂而扩充的。
通过一个月的实习，我掌握和了解了一些基本知识。
我非常珍惜这一个月实习的机会，同事都很好，感谢领导们给我这个机会，我会好好工作。
结构车间组织工作内容主要包括：
风机机壳的下料、成形、铆焊、校形等。
下料之前，车间技术人员上报得到下发的生产图纸，或进行拆图和工艺编制。
简单的拼板结构和型材拼焊结构拆图，经过板厚装置和焊脚预留处理就可以用下料设备下料了，比如说，支架。
有些结构零件，比如瑞维尼风机叶片，轴流风机导叶，连接风筒，特殊进气箱，马蹄形进气口。
拆图时候比较麻烦，首先进行放样展开，放样展开需要一些方法，主要有平行线法、求实长线法、放射线法。
板料放样展开还涉及到圆球面等不可展开面的球壳近似展开。
机壳适于拼板下料为了导向方便，拆图时候可以增加标记，比如增加一个小孔、竖直方向边缘小三角和人孔门开长条孔等。
不规则箱体加强筋交汇处特殊处理等。
构件有些其组成部分板料下料完成后接着需要使用校平机校平，有些构件下料基本完成后，比如进风口、轮盖、轴流风机轮毂、叶片需要拱圆压型，需要有卷板机和旋压机。
还有些需要折弯。
这些都完成后转移到铆焊工位，当然每道工序和工位转移要有质量检验人员的参与。
首先铆工按图纸将零件组对，然后交给焊工二组进行焊接。
结构件在焊接时需时会发生变形，改善措施：
材料的合理选择、结构的设计；粘合剂合理的焊接工艺对不断提高结构件的质量至关重要，车间主要使用漠视二氧化碳气体侵害焊，其焊接工艺参数主要有，电弧电压、焊接电流、焊接回路电感、焊接速度、气体流量和纯度、焊丝伸出长度以及电源极性。
钢制应力的通常防止措施：
工艺方面主要有
选择合理的焊接顺序；可以选择合理的焊接参数，尽量减少热输入，如：
减小坡口间隙，采用深熔焊，角焊缝焊接的表面应呈凹形或平直，不应呈凸状，采用高速焊和高熔敷率低焊条来减少施焊时间；采用反变形法减小变形；焊前预热，焊后要均匀缓冷，对焊后需要机械加工消解的焊件必须进行消除应力的退火处理；合理采用加热减应区法。
焊接变形的防止措施工艺这方面主要有：
采用反变形可储存法和预留收缩余量法，用以抵消焊接变形；根据焊件基本特征采用对称线性焊件；焊件上时焊缝不对称时，应先焊焊缝少的一侧；焊接长焊缝时，采用跳焊法、交替焊法、逐步退焊法；焊接过程中，用胎夹具将焊件强迫固定，增加焊件的刚度；采用强迫冷却法，而使焊缝处的热量迅速散走，使焊缝附近的金属受热面积大大减少；严谨按照图纸标注标注的焊接信息施焊。
矫正焊接变形的方法
利用机械矫正，常用压力机、碾压机、千斤顶、手锤等；加热矫正，用氧乙炔中性巴麻美加热。
钢制接头缺陷与防止措施
夹渣在焊接下一道焊缝时仔细清理焊道上发亮的渣壳，适当降低焊接速度，采用含脱氧剂较高的焊丝，提高电弧电压。
裂纹适当提高电弧电压电动势或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深，适当填满弧坑并采用衰减紧急措施减小适当冷却速度，减小行走速度，加大焊道横截面。
二氧化碳气体保护焊采用直流反接（焊件接负极）减小飞溅，保护气体不是纯净二氧化碳水蒸气而是使用80%的氩气和20%的二氧化碳，减少飞溅。
刷油也是为了减少飞溅。
通常所说的焊接参数电位为一次电压、电流。
一般二保焊电流为电压的10
倍，实际中我们车间通常使用的焊接一次电压为25~30V，电流为250~300A；二次电压电流起弧作用，防止产生弧坑。
车间使用的焊丝牌号为THQ-50C材质H08Mn2SiA适合焊接Q34516MnQ390。
焊接完成进行后铆工再次对焊接产生的变形进行校正，一般采用机械外力和中性火焰烧烤方法。
消除应力采用机械振动和退火炉退货。
风机按出口顾虑可以分为：
通风机——标态下，风机出口全压≤0.03MPa（0.101MPa20摄氏度）
鼓风机：
风机出口压力为0.115~0.35MPa
压缩机：
风机出口压力＞0.35MPa
车间生产离心风机和轴流风机。
离心风机分为离心引风机和离心鼓风机；离心三组风机叶轮组叶片有机翼形叶片和普通叶片，形式有双吸；轴流风机有动叶可调和静叶可调，动叶有单级和双极。
静叶叶片焊接到轮毂上，叶片为三元流叶片，叶片图纸已经看懂。
XXX
2021年10月6日
篇三：
蛇形管车间见习体会
蛇形管车间见习体会
我们在蛇形管进行了为期两周的实习，蛇形管车间不仅生产蛇形管，还生产高温，低温过热器，屏式过热器，低温，中温，高温再热器，省煤器，过热器固定装置和吊挂装置等产品。
任何一个严谨车间都有自己的严格的工序,滚轮人员和检验人员的精确配合,按章办事,才能高效生产出合格的产品.文职人员蛇形管车间也有自己的一套主要岗位工作流程和操作标准.在车间实习期间,蒋师姐用课件和带领我们实际参观生产过程的方法,让我们生动了解了线型管的生产流程。
备料工序是车间的第一道工序，主要包含有：
原材料管理、切管、磨光、倒角等四个主要步骤。
蛇形管车间欬切管所用的是湖南机床厂生产的8台带锯床，用于车间转作大部分管子下料加工，具有锯口窄、省料、节能、锯切精度高、操作方便、生产效率商业学校优点。
磨光使用的是根据车间生产特点由公司自行研制开发的磨光机，具有生产效率高，操作方便等优点；也具有功能单一等缺点，倒角使用的是根据车间生产特点由公司自行研制开发的倒角机，具有生产效率高，加工精度高等优点；也具有排屑不畅等缺点。
经过这些处理，焊接的成本和精度都将模具大大提高。
接下来是管子对接垫圈工序，分为手工氩弧焊和机械焊两种。
手工焊接操作者应使用管夹具将所焊管子接头固定，对中后如果发现有明显弯折，应修磨坡口和端面并重新变动。
手工焊方面，车间有10余台手工氩弧焊焊机。
机械焊方面，车间采用的热丝TIG自动焊焊机是从美国引进的大型先进直管对接自动设备，采用热丝钨极氩弧焊技术，直流正接，焊后管子最长可达50m，具有焊接质量高，焊缝成型效果好的特点。
焊接后要进行RTV探伤，蛇形管车间RTV设备为面阵射线探伤设备，可探伤最大具塞为R76，最大壁厚为18mm的管子。
可以检出焊缝表面缺陷检查。
检查焊缝表面裂纹、未焊透及焊漏等焊接质量。
确保焊接后的管子准确度适合工序进入弯管工序。
车间的弯管工序有自动线弯管和手工弯管两种。
两种弯管方式大致相同。
手弯方面，车间采用三台114型弯管机，一台顶镦弯管机。
自动线弯管：
双R顶敦弯管机，该弯管机是由德国进口商品的，采用CNC控制电、液压伺服系统，能弯制一种半径的弯头，能够帮助实现自动送管，弯管，翻身的优良弯管设备。
在弯管现场，蒋师姐给我们讲解了白崇禧弯管机的原理，弯管机的基本工作原理是通过合理的支点和基本受力点施加弯矩．使得钢管发生塑性变形．从而实现钢管冷弯曲的目。
之后，在车间办公室内，师姐寄给我们一些铁丝，让我们试着将它们完成规定的形状。
在这样的动手小实验中所，我们当更了解了弯管的工艺。
接下来进行的装焊工序，主要包括冷作装配和手工电弧焊。
本炼铁厂电弧焊装配主要采用药皮焊条电弧焊，主要用于焊接管子间附件焊接或附件间焊接。
焊工在焊接时，必须严格‘三按’生产，焊接电流严禁超规范，焊后认真做好自检、互检工作，发现有咬边、漏焊的应即时予以补焊。
之后是热处理研磨，热处理操作工都年审必须进行相应的岗位技能培训并应取得上岗上岗证，每个热处理场地每个班都需至少有一个热处理工为该场地负责人，且保证每台热处理设备在工作时有人值守。
蛇形管车间有一台24米双台车热处理炉，一台19米热处理炉，这两台热处理炉均为退火炉，热处理温度控制在800℃以下；此外，车间还有马弗炉，正火炉等热处理设备，温度可达到1150℃。
水压油包工序是出厂前最后两道工序。
蛇形管车间共有两台水压机，最大输入压力可达75MPa，可完全实现车间安全生产，以达到检查受压部件的承载性能。
蒋师姐告诉我们，水压试验不仅检测焊缝是否漏，水压试验是强度试验，还可应检测管道强度是否满足要求，各管件与管道的连接能承受压力要求，阀门等设施的安装是否能交通设施满足压力要求，与管道的连接是否漏等等。
油漆包装工应对产品避免出现工作号、图号、发货件号、发货数量的正确性、完整性和形象性负责。
在蛇形管车间，我们小组始终遵守生命安全安全守则和车间规定，在蒋师父的带领下，从多方面了解了蛇形管车间的工序工艺等细节。
在整个学习过程中，我们互帮互助，团队意识又一次得到小组了提升。
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