三局演示片解说词.docx

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三局演示片解说词

开首篇：

广州，中国古代“海上丝绸之路”发祥地之一

两千年前，

她挥别过多少远航的商船，

目送过多少远去的桅杆，

两千年后的今天，

改革开放的中国，

恰似一艘扬帆远航的巨轮，

南粤大地上，

将树起世界最高的桅杆，

她，就是广州新电视塔

三局广州新电视塔工程施工组织设计（共192字）

广州新电视塔坐落于珠江与城市新中轴线的交汇处，总高度610米，建成后将成为广州新的标志建筑！

前所未有的建筑高度和富于动感的扭腰造型，必然带来超高垂直运输、钢结构高层定位焊接、混凝土超高泵送、结构变形控制、复杂条件下的测量监控、高空施工安全防护等一系列新的课题，丰富的建筑功能和复杂的工艺设计，为施工组织协调、质量控制及工期保证提出了更高的要求。

下面将本工程施工组织设计的重点内容做简要介绍。

关键工期安排（共362字）

按照招标文件要求，本工程2006年5月1日正式开工，此时部分区域的土方开挖及支护已由前期施工单位完成。

本工程地下部分分为A、B、C三个施工区域。

我们首先同步施工A区、C区桩基础及核心筒箱型基础，2006年7月18日完成。

2006年11月26日，A区、C区地下结构全部施工完成，比招标文件要求提前4天。

2007年7月4日，完成32.8米标高以下功能楼层施工。

2007年8月29日，完成116米标高以下功能楼层施工。

2007年11月4日，完成168米标高以下功能楼层施工。

核心筒结构于2008年8月8日封顶，正式电梯的安装随后展开。

2008年12月31日按照招标文件要求塔身结构封顶，工期976天。

2009年4月30日桅杆顶升完毕，比招标文件要求提前60天。

从2007年6月3日开始先后插入机电管线和装饰、幕墙施工，2009年9月15日开始机电系统联合调试、装饰收尾。

2009年11月18日，工程全部竣工，总工期1298天，比招标文件要求提前43天。

主要垂直运输机械（共568字）

在超高建筑施工中，垂直运输的设备及管理至关重要。

地下结构施工阶段，我们选择3台F023B塔吊和1台C7030塔吊。

其中C7030塔吊主要负责核心筒结构的钢筋、钢骨及周转料具的吊运。

另外配备1台100吨履带吊，负责一环以下钢构件及C区大直径人工挖孔桩钢筋笼的吊装。

根据优化设计，本工程钢管柱单件最大重量37吨，桁架榀件最大重量54吨。

在正负零米以上主体结构施工阶段，我们选择一台M900D和一台M760D内爬式塔吊附着在核心筒长轴的两侧，作为本工程的主要垂直运输机械。

在塔吊的综合管理方面，我们编制了详细的垂直运输计划，施工时将要求各专业每天提交第二天的运输申请，由我公司统一协调调度，保证材料及机械设备的吊运。

我们共选用5部快速施工电梯，均布置在电梯井内，笼身按电梯井尺寸特制。

l号、2号及5号施工电梯随结构施工向上延伸，主要负责核心筒及钢结构作业面人员和辅助材料的垂直运输。

其中2号施工电梯内部做简易装饰，兼供上级领导及参观人员乘坐。

在观光电梯井内布置3号、4号施工电梯，安装至168米标高，主要负责低区装饰、机电施工人员和材料的运送。

主体结构封顶后，拆除3号和4号施工电梯，清理电梯井道，开始安装二号消防电梯和四号、五号观光电梯。

三部正式电梯安装调试完后，轿厢内做内衬保护，开始为工程施工服务，然后拆除剩余三部施工电梯。

施工电梯及和正式电梯的有序衔接，保证了人员及材料的持续运输能力。

地下结构施工组织（共270字）

地下结构施工阶段，工序穿插比较复杂，需要进行合理安排。

进场后，我们首先安装土建施工所需的4台塔吊。

同步施工C区核心筒的箱型基础和A区、C区人工挖孔桩，穿插安装柱脚支架。

C区箱形基础达到设计强度后进行外防水施工及回填，同时开始外框筒24根钢管柱柱脚的安装。

A区、C区底板结构同步施工，完成后进行第一环钢结构安装，拆除第二道混凝土内支撑，插入B区钻孔灌注桩的施工。

A区、C区负5米结构层完后拆除第一道内支撑，浇筑第一环钢管混凝土。

A区广场层结构完后，3台F023B塔吊全部移位至B区，开始B1至B5区结构施工。

通过上述安排，可以确保地下结构工期目标提前完成。

大直径人工挖孔桩施工（共153字）

本工程设计有24根直径3.8米的人工挖孔桩，嵌入微风化岩深度4.1米。

扩大后直径5米，桩长10米～19.4米。

挖桩分两批进行，间隔跳挖。

挖桩时先用人工进行开挖，进入中风化岩层后，采用浅孔微差爆破，人工清渣。

钢筋笼使用100吨履带吊吊运就位。

混凝土采用泵送浇筑，浇筑过程中进行摄像监控，确保施工安全，影像资料作为质量记录存档备案。

大体积混凝土施工（共223字）

C区环形承台尺寸为4.5×4.35米，中部底板板厚1.5米，混凝土一次浇筑量为11940立方，属于大体积混凝土。

我们已初步选定现场附近的四家搅拌站为本工程服务，在技术力量最强的长兴搅拌站内进行混凝土试配及相关试验。

由我公司统一协调组织配合比及材料的选用。

各搅拌站距现场最长路线，车流高峰期40分钟可以到达，最短路线，车流高峰期20分钟可以到达，满足现场泵送需求。

采用斜面分层方法进行混凝土浇筑，利用计算机智能测温系统连续采集混凝土内部温度变化数据，用以指导混凝土养护工作。

核心筒提模施工（共941字）

超高建筑施工中，混凝土核心筒模板体系的设计直接影响到施工的进度、质量和安全等诸方面，在本工程中尤为重要。

混凝土核心筒总高度436.75米，形状为内径14米×17米的椭圆垂直屋面。

外墙壁厚由基础时1.2米,逐渐变为顶部的0.4米，每次减少0.1米.17.2米以上为标准层，层高5.2米，外筒壁上周圈设有14根H型钢箍柱。

正负零标高以上核心筒首先采用翻模施工，施工至30．2米标高结构后，开始组装提模系统。

提模系统的模板主要包括定型大钢模板、筒模、集中收分式筒模和可调节洞口模板。

内墙模板采用5毫米厚钢板背肋和面板，背面设三道50×100毫米双槽钢背楞，模板高度2.8米，外墙模板增加一道10毫米厚芬兰维萨面板，模板高度2.6米。

组装提模系统时先在核心筒外筒壁上搭设平台托架；

安装提模平台主钢梁和次钢梁；铺设走道板；安装平台周边防护网；组装提升系统。

提升系统采用专门设计加工的提升组合机构，附着在设计已有的14根核心筒钢柱和施工措施附加的4根钢柱上。

在4根附加钢柱之间设置两层K型桁架，交替周转使用，以保证提模系统抗侧刚度。

接着分层拆除外架，安装提模内外挂架。

安装完提模附属设施后进行整体调试、验收，此后开始提模施工。

综合考虑核心筒竖向结构模数，我们确定提模每板施工高度2.6米，每板施工时：

将下部K形桁架向上周转2.6米；

钢平台扁担梁固定不动，提升机构顶升1．3米；提升机构用上扁担梁固定在支撑钢骨柱上；将平台整体提升1.3米；重复上述程序，再次提升1.3米。

接着开始钢筋吊运及绑扎；拆除模板向上周转，为增加混凝土带模养护时间，配置两套外墙模板交替周转使用，模板安装完后浇筑混凝土；以后向上依次循环。

核心筒内主要水平构件滞后竖向构件13米施工。

在楼梯间内设置安全疏散通道，休息平台和其中一个梯段滞后竖向构件5.2米施工，另一梯段随其他水平构件一起施工。

核心筒施工至84.8米时，外壁厚由0.8米变为0.7米，因每个模板单元曲率变化很小，直接更换补偿模板即可达到调整整体外墙曲率的要求，每次变截面处均按此处理。

在每次墙体变截面或施工约52米高度后，进行提模系统检修。

核心筒竖向构件施工完后，开始拆除提模系统：

先依次拆除模板、挂架、附属设施、平台走道板、平台周边防护网，然后依次拆除提升机构、平台次钢梁、平台主钢梁，最后截断钢柱延伸部分，待433.2米标高功能楼层施工完后拆除周边临时防护围栏。

超高泵送混凝土施工（共262字）

本工程混凝土最大泵送高度达459.2米，是对设备性能、泵送技术的又一次极限挑战。

施工前我们将进行混凝土试配工作，明确各个高度施工段及各种环境条件下的最优配合比。

现场布置两台混凝土输送泵，其中一台备用；

一套水平泵管；两套垂直泵管，其中一套备用；

一套HGYl3爬升式布料机。

在162．8米以下结构施工时，采用HBT60混凝土输送泵，162．8米以上采用HBT90CH混凝土输送泵，HBT90CH输送泵曾在香港金融中心大楼工程中成功完成408米高度泵送施工，其理论最大泵送高度达528米。

为确保本工程混凝土超高泵送顺利施工，我公司将在先于本工程施工上海环球金融中心项目进行多项现场模拟泵送试验。

外框钢结构施工（共1105字）

外框钢结构由钢柱管、环梁和斜撑共同组成外框受力体系，24根钢柱平面椭圆形排列，并以互不相同的倾斜角度直线向上，管径由底部2米，渐变为顶部1.2米，环梁与水平面成15.5°夹角，共46环。

柱间斜撑为46组，倾斜方向与钢柱相反，核心筒与钢结构外框筒之间的37个功能楼层为复合楼板结构。

柱脚使用100吨履带吊进行吊装，并用两台全站仪同时进行观测，配合调节丝杆调整定位。

底板施工完后，将履带吊吊至施工作业面，而后开始逐跨、分节安装第一环钢构件。

核心筒施工至40.6米标高结构时开始安装塔吊，M760D塔吊用160吨汽车吊安装，M900D塔吊利用M760D塔吊安装。

塔吊安装完后M760D随即爬升一次，

二环以上钢结构吊装需要合理安排吊装顺序，将环内累计误差控制在最低。

吊装分四个区进行，偶数环吊装时分别从1至6轴线、12至7轴线、13至18轴线、24至19轴线。

1区与2区、3区与4区分别对称吊装。

奇数环吊装时与偶数环反向进行。

钢柱的施工操作平台为可装配式，上部操作台主要用于上环钢柱及上斜撑的临时固定与焊接，中部两个操作台主要用于环的临时固定与焊接，下部操作台主要用于下斜撑的临时固定与焊接。

多功能操作平台安装在核心筒外壁，可以自由上下，利用他进行核心筒壁预埋件的清理与放线、功能楼层钢梁和钢柱临时支撑的安装。

环形通道随环的施工进度逐段组装。

核心筒与外筒之间设计了可伸缩、变角度的专用栈桥，用以解决内外筒之间的交通联系。

整环就位完成后，利用“校正撑杆”进行整体调节校正，而后焊接固定。

现场焊接主要采用二氧化碳气体保护半自动焊，焊接设备选用集手工电弧焊、碳弧气刨、二氧化碳气体保护半自动焊于一体的多功能焊机。

焊接作业将采取系列防风措施，焊接前首先搭设焊接防风棚，使用大流量的二氧化碳气增加其风柱挺度，使用药芯焊丝，对焊接熔池增设双重保护。

焊接时同时对称施焊，以2米直径钢管柱对接为例，4个人在对称位置同时进行焊接作业，并严格控制层间温度。

焊接完即进行后热处理。

焊接完24小时后进行焊缝探伤，合格后补涂防锈底漆。

整环钢柱焊接完成后，进行功能楼层钢梁施工，楼层钢梁同核心筒筒壁及外框筒均为铰接接头，接头处采用高强螺栓连接。

钢管柱吊装完第四环以后开始安装27.6米标高桁架，桁架在地面进行拼装，单榀整体吊装就位。

外框钢结构持续向上施工，到第15环之前，外框钢结构落后核心筒结构30至35米高度，15至25环之间，外框钢结构落后核心筒结构35至45米高度，此后两者作业面高差基本保持在3环左右，临时支撑、水平钢梁和组合楼板结构随外框柱施工进度穿插进行，核心筒悬臂始终小于52米。

按照上述施工顺序，我们采用有限元分析软件对48种工况进行全过程结构仿真验算，真实的模拟出施工动态过程，精确完备的模拟数据将用于变形预控并保证施工安全。

钢管混凝土施工（共569字）

外框筒24根钢柱内填充C60混凝土，倾斜钢柱内设有加劲板和工艺隔板，形成局部死角，更容易造成质量缺陷。

通过钢管柱内部操作空间的分析，和我公司在深圳梧桐山电视塔工程0．8米直径钢管混凝土的模拟试验，我们选定人工管内分层振捣的方法，确保钢管混凝土的密实度。

钢管混凝土浇筑在钢管柱焊接作业完成24小时后开始施工。

浇筑分四个区对称进行，环间反向。

17环以下采用泵送浇筑。

泵管系统从核心筒内引出，通过“桁架式可调节伸缩的泵管机构”直接连接至沿环形通道周圈布置的泵管，再通过竖向可伸缩的泵管机构沿钢管外壁接至钢管柱顶的漏斗，并配备四套特别定制的节点管和调节管。

柱顶设置一个1立方的漏斗和操作平台及竖向围护。

钢管柱内部利用设计已有和附加的环形加劲板，将钢管柱分为四层浇筑，相应的串筒、爬梯、简易操作台等分四层设置。

浇筑混凝土时采用竖向分层浇筑，人工分层振捣的方式进行，并全程进行摄像监控，影像资料作为质量记录存档备案。

17环以上混凝土浇筑采用塔吊吊运的方式进行，现场配备不同容量的混凝土吊斗，每斗吊运量不超过钢管混凝土浇筑1层的用量。

钢管混凝土初凝后，利用预先埋设在钢管内的三根声管进行钢管混凝土超声波检测，检测混凝土内部的密实情况。

待混凝土达到设计强度后，利用遥控爬升小车携带超声波检测装置检测钢管内混凝土与钢管接触面的密实情况，同时对混凝土内部密实度进行复测。

桅杆施工（共731字）

桅杆直接坐落在转换桁架上，总长161.45米，由下部格构段和上部封闭段两部分组成，格构段长96.4米，截面为正八边形，边长由10米逐渐变为3.5米，封闭段桅杆长65.05米，边长尺寸由2.5米、1.5米、1.2米、0.75米，相邻截面渐变过渡。

外框钢结构施工完后，采用高空散件拼装法安装转换桁架：

先在核心筒顶部搭设操作平台、设置26个临时支撑胎架，每个胎架处放置一台行程为50毫米的自锁式油压千斤顶。

而后依次安装桁架下弦、桁架上弦及腹杆、楼层钢梁。

当整个转换桁架安装完成后，操作液压千斤顶，进行同步逐级卸载。

桅杆格构段采用块状单元法安装：

先在地面拼装成块状单元，再用塔吊逐一吊装就位。

结构封顶后，用M760D塔吊将M900D塔吊拆除，然后安装M760D塔吊顶升套架，将M760D塔吊转换为外附式。

安装完第一道塔吊附着后，增加塔吊标准节，使塔身高度达到69米。

桅杆格构段采用M760D塔吊持续安装至487米标高时，进行第二道塔吊附着，并增加塔吊标准节至84米。

在格构段桅杆480.0米标高位置安装顶升平台和液压顶升系统。

格构段桅杆施工至505.6米标高时，开始封闭段桅杆的组装，此后随格构段桅杆的安装，同步组装封闭段桅杆，并安装好限位导向装置。

封闭段桅杆组装完成后，在546.2米标高处安装“天线系统安装平台”与垂直运输机具。

桅杆顶升前将塔吊拆除，采用“双吊机高空换位拆除、逐一解体下放”的方法进行，顶升作业由安放在顶升平台上的双向动力液压油缸来完成。

顶升过程中随时调整导向，确保变截面顺利通过限位装置。

天线系统和其他附属结构及防腐涂装随顶升进程，在顶部操作平台上同步进行。

随顶升系统拆除，同时进行格构段内外遗留构件及天线系统的安装。

桅杆分段组装，整体顶升就位并同步安装天线系统的施工方法曾成功运用于我公司承建的辽宁电视塔、天津电视塔、澳门观光塔的天线桅杆施工，为我公司独创的国家级工法。

施工测量（共666字）

超高层建筑施工中，气象条件对测量精度的影响不容忽视，我们根据中国气象局气象信息中心获取的广州1971年以来的气象记录和业主提供的气象分析资料统计得出广州市常年风力变化曲线、广州市气温变化曲线、四季标准日太阳高度角正弦值曲线、天空云量、水平面直射指标等数据，指导测量施工。

本工程将使用全站仪、精密水准仪、水准仪、精密光学经纬仪、自动安平激光扫平仪、GPS接收仪、天顶垂准仪、激光垂准仪、电子气象仪等多种高精度测量仪器。

测量作业时，在基坑外布置四个激光控制点，地下结构施工完成后将其引测至正负零层混凝土楼面上。

在提模平台上专门安装四个悬挑测量平台，用于平面及高程控制网的有效传递。

为最大限度的降低因施工高度增加带来的测量误差，在168.02米、334.4米和454.0米功能楼层平台上设置测量中转控制点。

利用高精度激光铅直仪进行平面控制点位的竖向引测，激光点位接收，楼层全站仪投点。

同平面控制点垂直引测途径。

（？

）

本工程高程基准通过全站仪进行竖向传递至测量平台，利用定制的接收装置进行高程数据接收，然后转移到各层剪力墙墙面距楼层正1米高度处。

外筒钢柱校正时通过全站仪架设在内筒门洞口，后视功能楼层上的反射棱镜，直接进行柱顶三维坐标测量。

核心筒主要控制目标为剪力墙的垂直度和轴线偏差，首先在每一个门洞口测放“偏200毫米的”墙边线，作为外筒模板定位控制线。

铅锤向上引测，每隔3层通过激光铅直仪进行一次轴线偏差校核。

待结构施工至448.8米标高后，将桅杆部份的激光控制点一次性测放在448.8米标高混凝土楼面。

在桅杆拼装阶段采用激光铅直法进行各分段轴线偏差控制，在桅杆顶升阶段通过经纬仪进行垂直度跟踪。

施工监测（共284字）

本工程具有超高和扭腰的造型特点，跨度较长的施工周期和复杂的场地条件，因而施工过程中的监测是必不可少的。

施工过程中我们将从“基坑安全监测、建筑物监测、施工现场气象监测、施工现场环境监测"四个方面对工程实施全过程监测。

在基坑施工范围内共设置65个监测点，分别对地连墙测斜、土体测斜、地下水位监测、支撑轴力、坑内土体回弹、地连墙应力等进行监测。

在基础底板、外框筒、核心筒、功能楼层、转换桁架及桅杆天线上共设置566个监测点，进行各部位施工过程中应力及变形监测。

施工现场另设15个气象监测点和9个环境监测点，辅助施工过程控制。

工程竣工后建议对建筑物进行包括地震监测在内的长期健康监测。

组织机构（共323字）

针对这个极具挑战性的工程，我公司将选派一批具有类似工程经历，总承包管理经验丰富的工程管理和技术人员组成创新型的项目管理团队，从三个层次对项目实施总承包管理：

企业保障层、施工总承包管理层、施工作业层。

企业保障层由中建总公司总经理孙文杰亲自担任本工程的指挥长，副总经理刘锦章担任副指挥长。

总部的各职能部门直接对项目进行管理和协调。

施工总承包管理层设项目经理一名，项目总工程师一名，设五名项目副经理分别对项目进行总承包施工管理与协调、合约商务管理、综合管理和生产管理，下设13个职能部门。

为了加强项目的质量与安全管理，由中建总公司总部直接委派项目质量总监和安全总监。

公司将组织中建系统内专家，并聘请国内知名专家组成项目专家顾问团对项目提供管理和技术支持。

施工平面布置（共267字）

施工现场总平面按施工、办公和生活三个功能区进行布置。

施工区根据施工进度分阶段进行布置。

A区、C区在广场层以下施工时，钢结构的堆场设在场地北侧，土建堆场沿A区基坑周围布置。

B区插入施工后，土建堆场布置在B区基坑东西两侧；核心筒结构施工至48.4米前，土建堆场布置在广场层。

核心筒结构施工完48.4米后，钢结构堆场仍设置在现场北侧，其他堆场军设置在正负零层，在正负零层对应两台塔吊位置设置两个临时吊装点，在广场层楼板上预留吊装口。

堆场仍设置在现场北侧，其它堆场均设置在正负零层，在正负零层对应两台塔吊位置设置两个临时吊装点，在广场层楼板上预留吊装口。

钢结构分包管理（共369字）

钢结构分包工程主要包括深化设计、材料采购和钢结构加工制作。

深化设计前由我公司根据施工安排编制详细的深化设计准则及构件加工进场计划，并对构件进行初步分节后，提交给深化设计单位进行深化设计。

深化设计时需对每个构件进行编号，并按照施工顺序进行电脑模拟拼装，无误后存入深化设计电子库。

深化结果由我单位组织报审会签后，交由加工制作单位进行制作。

制作时必须严格按照深化设计图纸进行，并进行工厂预拼装，成品构件贴上与深化设计电子库对应的条形码。

我公司将派员参加从材料采购至构件出厂验收、进场交验的全过程监造管理。

构件进场后利用条形码识别器读出构件编号，利用三坐标测量仪和全站仪测定构件的外形尺寸和节点构造尺寸，与深化设计电子库中的模型进行复核，尺寸无误后进行焊缝无损探伤检测和材质报告等资料交接，全部合格后进入堆场分类堆放，并在电子库中标明“已进场”。

机电及装饰分包管理（共224字）

本工程机电及装饰工程分包较多，对各专业施工进度、质量、安全管理及各分包交叉施工协调是分包管理的重点。

我们将综合各专业图纸，绘制机电、装饰工程综合施工图，并利用AUTOPLANT等专业软件漫游检查功能，明确各专业的相互关系，保证施工图纸直观、准确。

详细规划各专业进退场计划，审核各专业的机械、设备、材料及劳动力计划，协调现场施工机具及安全设施的统一使用，确保各专业安全顺利施工。

全过程的计算机设计、编码、模拟拼装、现场验收数据处理使我们向数字化施工迈出了坚实的一步。

工期保证措施（共138字）

本工程工期相对较紧，我们将以关键线路为主线，充分发挥我司高塔施工的成套技术优势，项目总承包管理优势和资源整合优势，实施精细的工期目标管理。

随着工程施工进展，各种资源需求将不断变化，我公司将编制详细的劳动力、材料及机械设备等生产要素的配置计划，并实行动态管理，确保工程如期完成。

质量管理（共105字）

本工程总体质量目标为：

确保“鲁班奖”。

我们将建立工程质量保证体系，提前进行质量策划，编制详细的质量控制计划并制定完备的质量保证制度，采取针对性的质量控制措施和成品保护措施，实施过程精品管理，确保质量目标的实现。

安全生产及文明施工（共255字）

本工程超高空悬空作业量大，上下交叉作业多，广州地区台风、雷电等灾害性天气较频繁，且工期跨越四个年度，因此安全生产是项目需要解决的首要问题。

我们将建立以项目经理为首的安全文明施工保证体系、制定安全文明施工保证制度，编制一系列安全专项方案及应急预案，并将所有的分包纳入安全、管理体系，严格执行安全奖罚，根据工程进度，建立安全防护、职业健康、消防疏散、施工电梯楼层呼叫、现场视频监控、企业形象识别、网络信息平台、建筑施工扰民防治、参观接待组织、航空标志灯设置、噪声、污水控制等系统，以保证安全文明施工总体目标的实现。

技术攻关与科研课题（共90字）

本工程施工过程中，将面临一系列重大施工课题，我们将发挥公司技术中心的支撑作用，联合国内知名大学和科研机构开展技术创新和科技攻关，在解决本工程建造需要的同时为行业的技术进步做出贡献。

结束语：

人类建造通天塔的努力，古往今来，从未中断……

这里，承载着广州腾飞的梦想

我们渴望能亲手建造她

这里，承载着民族复兴的梦想

我们有责任亲手建造她

这里，承载着人类通天的梦想

我们有能力亲手建造她

通篇总字数：

8555字。