取水工程施工组织设计.docx
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取水工程施工组织设计
南充市河西自来水厂取水工程
施
工
组
织
设
计
编制单位：
长江重庆航道工程局
编制人：
编制时间：
2013年11月
第一章工程概况及说明
一、编制依据
1、依据南充市河西自来水厂取水工程初步设计图纸。
2、依据工程现场踏勘及咨询信息编制。
3、严格遵守国家及政府有关部门在安全文明施工、环境保护方面的法律法规和规范标准；适应城区施工，尊重其生活习惯，尽量减少噪声污染。
4、根据我局的技术、经济水平和机械设备情况。
5、根据国家、交通部现行的施工技术规范、质量检验评定标准以及建筑法和建筑工程质量管理条例。
6、根据水文地质及汛期工期等条件。
二、编制原则
1、以质量、工期为中心，精心组织，科学管理为指导思想，以全面、合理、科学有序的组织施工，做到施工技术安全、可行、全面，具有针对性和先进性。
2、结合实际条件尽可能运用新工艺、新设备来组织施工。
3、全面推行QES质量环境安全管理体系。
4、通过对人力资源、设备、材料、资金、技术、工艺、环境的优化处置，以求通过对施工现场的科学管理，实现质量、工期、成本及社会效益的预期目标。
三、工程概况
1、工程名称：
南充市河西自来水厂取水工程。
2、工程地点及规模：
南充市河西自来水厂取水工程位于四川省南充市嘉陵区河西乡困龙山村二村二社，嘉陵江的右岸。
南充市河西自来水厂一期供水规模为10万m3/d，远期规模20万m3/d，远景规模30万m3/d，本次取水工程土建按照总规模20万m3/d一次设计建设。
3、主要工程内容：
水下及陆上开挖、水下钻孔灌注桩、取水头部制作安装、架空管制作安装、水下沉管制作安装、顶管、回填等施工。
4、工程质量：
符合设计要求的施工及验收规范标准，质量达到优良标准。
5、施工工期：
计划工期为121天。
计划于2013年12月1日开工，2014年3月31日前竣工。
第二章施工总平面布置
一、布置原则
工程能否顺利进行，科学合理的施工平面布置十分重要，为此总体布置应遵循如下原则：
1、要因地制宜，降低造价，确保安全，使之尽量标准化、规范化，以便于拆迁和重复利用。
2、本着节约用地和少用地的原则，在场地布置时只使用红线内用地，施工现场组织紧凑合理。
3、各项施工设施布置要满足生产，方便生活，有利施工人员健康，安全防火和环境保护要求。
4、与现场的施工场地供水、供电以及交通通讯条件相适应。
5、紧紧抓住工程材料运输量大、抢水渡汛的特点，合理安排，统筹协调。
6、本着减少运距，节省费用，降低成本的目的，合理组织交通路线，充分利用便宜的水陆交通。
7、临设用房原则上高于常年洪水位以上。
8、加强安全警示和安全防护，确保行人安全和交通畅通。
二、总平面布置
根据现场考察，结合本工程的地理，交通以及工程结构和规模，布置临时设施工程。
其中包括生活办公区、场内道路、制作加工场、临时码头、供水、供电、通讯等。
1、办公、生活区布置
办公生活区布置现场空地，进场后及时设置项目部办公室、业主代表和监理办公室、生活用房、职工、民工生活设施。
办公及生活设施应通风良好，采光充足，安全可靠。
2、施工便道及水电
（1）已有道路至钢结构加工场、钢结构加工场至临时码头、钢结构加工场至吊车沉管安装工作台阶（陆上管槽下游侧）应分别修建临时便道，便道拟按6米宽修建，路面夯实后铺设30cm碎石，便于大型运输车辆、吊车能通行，便道长度可按现场实际长度计算。
（2）生产用水采用从嘉陵江抽取江水，修筑蓄水池一座，采用370厚砖墙砌筑，内抹30厚防水砂浆，江水经沉淀后蓄积在蓄水池中，用于工程施工。
生活用水用汽车从有自来水的地方拉至工地。
（3）施工用电根据业主统一安排，输送至施工现场。
在供电系统未形成之前，采用柴油发电机自发电。
考虑到供电系统一路电源，配备发电机组确保停电时启用。
3、临设及临时码头
临设设置在嘉陵江高水位以上空地，占地面积约300m2,修建一座临时码头，方便运输材料以及转运取水头等钢结构吊装。
4、钢结构加工场
取水钢管及钢结构取水头的制作组装在钢结构加工场进行，布置于泵轴线下游，占地面积约500m２，临设及加工场建设需用挖掘机、装载机整平碾压密实，便于钢结构加工施工。
第三章施工部署
一、设备准备及调迁
施工前应按照工程特点和进度要求迅速组织和施工机具设备进场（调迁在7天内完成），以保证工程按时开工并满足施工计划要求。
施工陆用设备主要通过高速公路及现有进场道路调迁，水上船机可通过水路调迁至施工区。
大部分设备均为自有，小部分根据实际及时购买。
二、材料准备及运输
为了材料供应能保证工程的顺利进行，各种材料均应根据实际情况提前做好计划，分批进场，编制各项材料进场计划及检验计划，对各种材料的入库、保管和出库制订完善的管理办法，同时加强防盗、防火的管理。
三、人员组织
开工前，迅速组织该项目的项目管理班子，成立项目经理部，并使参加该项目的管理、技术人员和施工人员在开工前到位，以保证工程按计划开工。
主要管理人员和施工人员动员周期为3天，调入的主要管理者和生产骨干均参加过或主持过类似工程施工。
根据工程的工作内容和现场的施工条件，按照工程计划合理组织民工队伍和施工作业设备，并在开工前3天前到达施工现场，进行临设的修建等准备工作，在施工过程中，根据工程施工进度计划分批组织各工种施工人员，保证工程不怠工，不窝工。
四、施工组织机构
针对本工程的特点，拟组织一批优秀施工管理人员和技术人员组成项目经理部，负责该工程的日常工作和技术管理事宜。
组织机构必须落实并保持相对稳定，以利于工程管理的专一性、连续性、一致性。
施工组织机构图如下：
项目经理
项目总工程师
项目副经理
计
财
部
工
程
部
技
术
部
安
监
部
物
资
部
设
备
部
2、管理人员及工作职责
项目经理（1人）：
为工程项目总负责人，全面负责工程施工质量、安全和工期。
协调内外部环境。
制定并落实各项制度，筹划并合理使用资金做好分配。
项目副经理（1人）：
组织调度生产，采购所需物资，负责劳动用工，搞好后勤等生活保障，并分管安全。
项目总工程师（1人）、副总工程师（1人）：
分管技术、计量、试验等，对工程技术、质量实行全面管理，抓好各道工序的质量，实行质量一票否决制。
安监部（1人）：
负责日常安全工作及检查，对工地安全生产实行全面管理，做好岗前教育、施工检查，发现问题立即整改。
各种安全资料搜集、整理、归档。
技术部（3人）：
负责技术指导、测量、放线、技术资料收集、整理、归档、编制开竣工文件，工程的报检。
工程部（2人）：
负责日常工作安排、调度、协调各工序施工时的平行，交叉关系，以及安全管理工作。
合同部（1人）：
负责制定项目部物资、人力计划，并及时提交分管负责人，负责合同管理和信息管理。
计财部
（2）：
负责工程计量支付及核算工作，负责项目部财务工作。
设备部（3人）：
负责施工机械设备保养、检修和管理以及相应的各类技术资料、统计报表整理。
物资部（2人）：
负责施工物资的供应和后勤保障工作。
第四章主要工序施工工艺及方法
一、取水头基坑及管槽开挖
水下管槽开挖段总长325米，桩号0+000—0+325，其中0+000—0+145段采用挖泥船清挖，水位以上覆盖层由挖掘机开挖，开挖方向由江边向岸上开挖，开挖出足够水深以保证挖泥船能进入开挖下覆盖层，开挖边坡坡度1:
3；0+145—0+325段采用挖掘机分层开挖，开挖边坡坡度1:
3，并在槽两边高程约248米处各设置一道5米宽台阶，作为挖掘机开挖及以后水下沉管吊车吊装的工作平台，在0+182桩号处有一砼防洪提，需要钻爆拆除，拆除长度约60米，待工程完工后恢复。
挖泥船清挖施工：
1、施工定位
挖泥船定位采用“四缆法”定位，用锚缆法实施。
定位时左右各两根“八字”缆。
根据施工需要进行定位，以便挖泥船可以前后左右移动。
2、施工工艺
其施工工艺包括施工展布、定位、下斗、挖碴、装驳、卸碴等工序。
如下图所示：
沟槽开挖时，因挖泥船为绳式挖斗，落到沟槽边时，会在沟槽边发生倒斗情况，增加开挖难度，增长开挖时间40%～60%。
为控制工程质量，挖泥船清碴采用分条、分层开挖的施工方法。
分条配合分层，本工程清挖按6m分条。
施工中，根据每个清碴区域的实际范围划定条数，每两条之间保证有一定的重叠部分，斗与斗之间亦要重叠，以避免漏挖。
3、弃碴
根据现场条件，拟将弃碴临时堆放在取水管下游位置，便于以后管槽回填。
弃碴船由88kw机驳和300t平板驳上配320挖机组成。
堆碴的位置根据现场水位定，其弃碴位置水深应在3米以上，以便作业船进出安全。
作业时挖泥船挖好一驳石碴后，由机驳将300t平板驳绑带至弃碴位置临时抛锚，再由挖掘机将弃碴转抛至水中。
4、水下管槽整平
水下开挖完成后，为便于取水管的安装及高程准确，以及减小安装管道的绕度，保证回填时管道不变形，每隔10米设置一条整平带，其中哈夫接头处设置两条整平带，位于哈夫接头处两边，间距3米，整平带尺寸1.5m×0.4m×4.6m（槽宽），共35条整平带，整平带采用C25水下麻袋砼，找平时用平板驳做定位船，搅拌砼后人工装麻袋，抛至指定位置，由潜水员在水下堆码至设计管底标高，完成管槽整平。
二、水下钻孔灌注桩
1、工艺流程
2、施工准备
水下钻孔采用冲击成孔，根据桩位平面设计图坐标、高程控制点标高进行轴位放线，定出桩位用挖泥船挖除表层松散覆盖层并夯实整平以便于冲孔作业，材料、人员、机械设备、冲孔作业船舶等各种工具应提前进场准备好。
3、工作船定位
冲孔设备安装在300T平板驳上作为工作船，工作船用6锚法稳船定位，下钢护筒时用全站仪配合定位。
4、埋设钢护筒
护筒稍大于桩径，护筒中心与桩中心重合，允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。
护筒安装不变形。
护筒长度不够时，分节接长，连接处要求筒内无突出物，并且要耐拉、压，不漏水。
护筒高度，高于最高施工水位1.5~2.0m，并采用稳定护筒内水头的措施。
5、冲击成孔
护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。
开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。
冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。
每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。
待采取相应措施后再进行施工：
粘土中钻进时，采用原土造浆；在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。
每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。
冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。
成孔后，应用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。
6、检孔
钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度约为孔径的5倍。
每钻进5米左右或者通过易缩孔土层以及更换钻锥前都应进行检孔，当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，不得用钻锥修孔，以防卡钻。
7、终孔、清孔
钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm～100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆净化器和泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。
钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于3cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在河床水位以上1.5～2m，以防止钻孔的任何坍陷。
清孔后泥浆比重一般控制在1.10～1.20，含砂率小于4%，粘度17～20s。
8、成孔应注意事项：
应仔细研究工程地质详勘报告，根据土层物理性质及分布情况确定合理的施工工艺；成孔深度必须保证设计桩长H及进入持力层H1；成孔达到设计深度后，孔口应于保护，并按在关规定验收，并做好记录。
浇注混凝土前，应先放置孔口护孔漏斗，随后放置钢筋笼并再次测量孔内沉渣厚度，应按水下混凝土的浇筑方法浇灌至桩顶。
9、钢筋笼制作安装
钢筋骨架在加工场制作完成，采用套筒连接，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。
钢筋笼的制作应符合相关规范要求。
钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。
钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。
钢筋笼在临时码头用小型起重机具转运到机驳上运输到安装位置，用冲击钻起重机具吊装。
对长度大的钢筋笼，可分节制作和安装。
钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。
10、安放导管
导管采用壁厚7.5mm的无缝钢管制作，直径Ф280，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。
导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。
导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。
11、二次清孔
本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤50mm。
清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。
清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。
12、水下砼灌注施工
水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。
水下混凝土在工作船上拌制，在工作船上搭设小型搅拌站，用管道连接输送到浇筑料斗，导管法浇筑水下砼灌注。
采用桩基同标号砼隔水塞隔水。
料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于0.8～1.2m。
灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:
1.5水泥砂浆。
灌注时，混凝土灌注的上升速度不得大于2m/h，保证导管埋入砼中1.5～6m，每根桩的灌注时间符合下面规定：
灌注量10～20m3不得超过2h，灌注量20～30m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。
最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0.5～0.6m，砼浇筑完毕，马上清除0.3～0.4m，余下的待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。
13、灌注水下砼的技术要求
1）、首批灌注桩砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需砼数量可参考以下公式计算：
V=
式中：
V---灌注首批砼所需用量（m3）；
D---孔桩直径（m）
H1---桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2---导管初次埋置深度（m）；
d---导管内径（m）；
h1---孔桩内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc,Hw表示井孔内水或泥浆的深度（m），γw表示井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）,γc表示砼拌合物的重度（取24kN/m3）。
2）、砼到场后，应检查其均匀性和坍落度等各项性能，如不符合要求时，不得使用。
3）、首批砼拌合物下落后，砼应连续灌注。
4）、在灌注过程中，应保持孔内水头。
导管的埋置深度应控制在2-6m。
应经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管深度。
为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。
当砼拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，恢复正常灌注速度。
灌注的桩顶标高应比设计高出0.5m左右，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
14、清桩头及桩顶控制
浇筑水下混凝土前，为控制好桩顶标高，预先下一段内径稍大于钢护筒的测量套筒，测量套筒底高控制在比设计桩顶高0.5m左右，用测量仪器准确监测，然后潜水员下水以套筒底高为标准在钢护筒上水下切割3个直径约15cm的孔，便于浇筑水下混凝土时表层浮浆及多余的混凝土可从小孔漏出，然后提起测量套筒浇筑混凝土。
水下混凝土初凝后，再下测量套筒，此时测量套筒底高准确控制在设计桩顶标高，然后潜水员下水以套筒底高为标准水下切割钢护筒并清除桩头，以此保证水下灌注桩顶标高的准确。
三、取水头及取水管的制作安装
1、取水头、支架及桩顶刚承台制作
取水头及取水管在钢结构加工场制作，取水头为钢结构形式，单独加工成一个整体，外形尺寸与原设计相同,取水头支撑钢骨架与桩顶钢承台、自流管支架与桩顶钢承台分别连接在一起加工，桩顶钢承台下部应做成内空承插形式，内径应稍大于桩直径，便于水下吊装。
钢结构焊缝尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
一级
二级
三级
1
对接焊缝
焊缝余高
（mm）
b＜20
0.5~2
0.5~2.5
0.5~3.5
b≥20
0.5~3
0.5~3.5
0.5~4
焊缝错边
＜0.1δ且不大于2
＜0.1δ
且不大于3
2
贴角焊缝
焊缝余高
（mm）
k≤6
0~+1.5
k＞6
0~+3.0
焊脚尺寸
（mm）
k≤6
0~+1.5
k＞6
0~+3.0
3
T型接头要求
焊透的K型焊缝
k=δ/2
0~+1.5
注：
1、b为焊缝宽度，k为焊脚尺寸，δ为母材厚度，单位mm：
2、用焊口检测器检查，按各种焊缝数量各抽查5%，但不少于5条，每条至少检查一处。
2、取水管的制作
单根取水管分6节加工好，第一节为架空段制作长度能安装至0+031断面，剩余0+031—0+325断面总长294米，制作成1根54和4根60米的管道便于沉管安装。
本工程取水管为D1321×16钢管，延米重514.6kg。
本工程钢管全部采取工厂加工卷制，管道在厂内拼接成6m的短节运抵施工现场进行组对焊接。
管道现场焊接采用人字扒杆、手动葫芦配合进行，调整到位后采取稳管措施，然后焊接。
管道焊接前，管节应逐根测量、编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。
下管前应先检查管节的内外防腐层，合格后放可下管。
管节组成管段下管时，管段的长度、吊距，应根据管径、壁厚、外防腐层材料的种类及下管方法确定。
钢管接口采用手工电弧焊，进行管口焊接时，在管口处须做成坡口，且管端要除锈，坡口上部夹角30°～35°，靠里皮边缘上应留1～2mm宽的钝边。
焊接管的两端面须平行，并保持一定距离，管壁厚大于9mm时尺寸为2.5～3mm。
因为焊缝集中地段是受力的薄弱环节，大管径管段对口焊接时，应使其纵向焊缝互相错开不小于100mm的距离，同时也应使纵缝安置在表面，以利检查和修理。
焊管时应尽可能把仰焊变成平焊，施焊前应将管口预热15～20cm宽度，或采用分段焊法，即将焊缝分成4段，按照间隔次序焊接。
焊口的强度一般不低于管材本身的强度，应做到什么材质的管材就选什么材质的焊条，相应壁厚管材选用相应直径焊条。
焊条机械强度及化学成分，应与用材相匹配，兼顾工作性能和工作条件，焊条应保持干燥。
管道焊完后应进行外观和内部的质量检查，外观检查应无焊缝偏斜，无咬边、焊瘤、弧坑、裂缝等弊病；内部检查应检查是否焊透、有无杂渣、气孔等现象。
焊缝内部检查可用超声波检查。
钢管接头焊缝处回填之前应按设计进行防腐处理。
注意事项
（1）焊接采用的焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性。
焊条质量应符合现行国家标准的规定。
（2）管节焊接前应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙应符合下表规定，不得在对口间隙夹焊帮条或加热法缩小间隙施焊。
修口形式
间隙b（mm）
钝边p（mm）
坡口角度α（°）
图示
壁厚t（mm）
α
t
p
b
4～9
1.5～3.0
1.0～1.5
60～70
10～26
2.0～4.0
1.0～2.0
60±5
（3）对口时应使内壁齐平，采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。
（4）直管管段相邻环向焊缝的间距不应小于800mm。
（5）管道对接时，环向焊缝的检验及质量应符合下列规定：
a.检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物；
b.应在油渗、水压试验前进行外观检查；应逐口进行油渗检验，不合格的焊缝应铲除重焊；
c.不合格的焊缝应返修，返修次数不得超过三次；
d.焊缝外观质量应符合下表规定。
项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光
顺、均匀，焊道与母材应平缓过度。
宽度
应焊出坡口边缘2～3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊
缝长度的10%，且连续长不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm
弯管起弯点至接口的距离不得小于管径，且不得小于100mm。
管道防腐
螺旋焊接钢管应作相应防腐。
用于防腐的材料均应符合本技术规范和图纸的要求，并符合国家标准或行业的标准的规定，还应具有国家认可的合格证书。
涂衬应用优质产品，其生产厂需荣获ISO9002质量体系认证证书，其生产厂需经项目监理和设计院审查认可。
在进行防腐涂层施工前，对生产厂的防腐涂料和涂装工艺必须进行样本试验，样本试验应按与防腐施工相同的工序相同的材料进行。
只有在质量检查合格，并经项目监理和设计院同意后才可开始防腐施工。
防腐施工前，应对管道进行检查，清理
a.管内壁上不允许有锈皮。
电焊渣、油污、污物需全部清除。
b.涂装前应将管子内外表面用水冲洗，做到管壁清洁，管内无积水。
c.涂料要求:
用于螺旋焊接钢管内防腐的涂料生产厂必需具有经国家卫生部鉴定认可并颁发的“涉及饮用水卫生安全的国产产品卫生许可证”。
3、取水头支撑钢骨架与桩顶钢承台吊装
取水头支撑钢骨架与桩顶钢承台在加工场连接在一起加工，支撑钢骨架上预先焊接两根导向钢管，钢管长度能满足安装后露出水面，作测量仪器监控和以后吊装取水头用，水下吊装时50T浮吊船初步定位在吊装位置，将支撑钢骨架经机驳船转运到50T浮吊上，岸上用全站仪精确定位，50T浮吊吊起支撑钢骨架慢慢下落到桩顶位置稍高一点，这时下去3个潜水员分别在3根桩顶指挥支撑钢骨架慢慢承插进入桩顶完成吊装。
自流管支架与桩顶钢承台的吊装同上。
4、取水头吊装
取水头重约17T，采用50T旋转浮吊，配合100T吊车和300T
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