盘龙柳江特大桥专项施工方案.docx

盘龙柳江特大桥专项施工方案.docx

《盘龙柳江特大桥专项施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《盘龙柳江特大桥专项施工方案.docx（70页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

盘龙柳江特大桥专项施工方案

柳州至武宣公路工程总承包部

（第三分部）

盘龙柳江特大桥

专项施工方案

审批：

复核：

编制：

西部中大建设集团有限公司

柳州至武宣公路工程总承包部第三分部

二○一二年十一月

盘龙柳江特大桥施工方案

1、编制依据及原则

1.1编制依据

（1）国家及地方政府、相关部委的法律法规、规章制度，建设单位的相关规定和要求；

（2）项目施工承包合同；

（3）本项目采用的标准、规范、规程等相关技术要求；

（4）设计施工等相关文件；

（5）我公司项目策划和与本项目相关的管理规定；

（6）我部对该项目的施工调查情况；

（7）我公司现有或可协调、组织、解决的施工装备和技术工艺；

（8）国内同行当前技术、装备水平和安全、质量、进度控制管理水平。

1.2编制原则

（1）安全第一的原则。

在施工方案的编制中始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，尤其是水中高墩及连续刚构现浇的施工作业安全，同时注意施工生产用电、交通运输安全，安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。

（2）优质高效的原则。

加强领导，强化管理，优质高效。

根据我们在施工组织设计中明确的质量目标，贯彻执行业主确定质量体系标准，质量目标的实现。

施工中强化标准化管理，控制成本，降低工程造价。

（3）确保工期的原则。

根据业主对本标段的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标，满足业主要求。

（4）科学配置的原则。

根据本标段的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织上实行科学配置，选派有施工经验的管理人员，上专业化施工队伍，投入高效先进的施工设备，确保流动资金的周转使用，不挪用建设资金，做到专款专用，确保人、财、物的科学合理配置。

（5）引进、创新、发展的原则。

积极采用有利于提高施工技术、降低施工成本、保证施工安全和工程质量、加快工程进度的新技术、新材料、新工艺和新装备。

（6）预见性原则。

对项目潜在的合同、工期、技术、安全、质量、经济、资源、环境、气象、水文、地质等风险因素和不确定性进行深入分析，制定应对预案和过程调整措施，保证项目有序、有计划的推进。

2、工程概况

盘龙柳江特大桥位于象州县马坪乡盘龙村以东方向约90m处，拟建特大桥横跨柳江，丰水期河宽约450m，枯水期水面宽约270m。

主桥采用（88+2×160+88）m预应力混凝土刚构连续箱梁，柳州岸引桥为7×30m先简支后连续预应砼小箱梁，武宣岸引桥为7×30m先简支后连续预应砼小箱梁，桥梁全长左幅为924.517m,右幅为924.908m,其中8#、9#、10#墩为主桥主墩，位于柳江中。

特大桥工程量大，技术难度高，是本项目的重难点工程和控制性工程。

3、主要施工方案

钻孔桩基础采用冲击钻机施工,水中墩基础采用筑岛围堰进行施工;柱墩采用搭设井字形支架，大块整体钢模板成型；桥台外露面采用大块整体钢模板，内侧采用小块钢模；盖梁、台帽施工采用在柱墩上支设工字钢抱箍，大块整体钢模板成型；主桥主梁采用挂篮悬灌法进行浇注；引桥梁板在梁场进行预制，采用架桥机架设；水中桥墩及主桥梁部施工所有人员及料具通过钢栈桥进行运输。

钢筋在工地现场钢筋棚内集中加工，直径大于25mm的主筋采用机械连接，其它钢筋采用电弧焊搭接。

砼在砼搅拌站集中拌制，砼搅拌运输车运输，梁部以下部位混凝土采用吊车或塔吊吊送入模，梁部混凝土采用输送泵进行泵送入模，插入式振捣器振捣。

4、主要工程项目施工方法

4.1钻孔灌注桩基础施工

桩基施工采用冲击钻钻孔

4.1.1钻孔场地平整

桥梁基础施工平整场地，场地的大小以能满足钻机、泥浆循环系统及混凝土运输车辆行驶及掉头要求。

场地四周还应挖设排水沟，减少地面水对施工场地的影响。

4.1.2埋设护筒

护筒用2～4mm的钢板制作，其内径大于钻头直径500mm。

护筒的埋设深度不小于2.0m并埋入较坚实的地层；筒顶高出施工水位或地下水位1.5～2.1m，并高出施工地面0.3m。

护筒埋设用钻头锤击的方法进行，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作，存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻杆反复上下升降、机身振动而导致坍孔。

4.1.3安装钻机

钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。

钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。

在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及成孔质量。

4.1.4泥浆制备

采用向孔中加入粘土造浆方式进行护壁。

浆液的比重、粘度、胶体率、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。

4.1.5冲击成孔

开孔时，应采用小冲程低锤密击，同时加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方3～5m处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进4～5m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔。

排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆。

4.1.6第一次清孔

目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含碴量和孔壁泥垢厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。

当钻孔达到设计深度后即停止钻进，此时提起钻头，换装掏碴筒，边掏碴边补充泥浆。

清孔应符合下列规定：

孔底500mm以内的泥浆相对密度应小于1.25，含砂率≤8，粘度≤28s；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度应≤50mm。

4.1.7钢筋笼的制作与安裝

在钢筋棚内集中下料，采取现场分节绑制，汽车吊机提入孔内，钢筋笼接长采用现场焊接。

钢筋笼吊起后，检查钢筋笼的垂直度及外型轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不得强行下放。

下放过程中，注意孔内水位情况，如发生异常，马上停止，检查是否坍孔。

钢筋笼采用2m一道加强箍加强，且主筋与加强箍全部焊接，防止装吊变形。

钢筋笼在入孔前，在骨架外侧绑圆形的混凝土垫块，间距沿桩长不超过2.0m，横向圆周不得小于4块，以保证钢筋保护层厚度。

4.1.8声测管和导管安装

按要求埋设超声波检测用声测管，将声测管固定在钢筋笼上。

灌注砼导管用直径219mm的钢管，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。

混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。

同时以一台汽车吊配合钻架吊放拆卸导管。

4.1.9第二次清孔

在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。

清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度≤1.1，复测沉碴厚度在50mm以内。

清孔完成后立即浇注水下混凝土。

4.1.10灌注水下砼

水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序,施工质量将严重影响灌注桩的质量,所以在施工中必须注意以下事项:

（1）水泥混凝土配制水泥采用普通硅酸盐水泥；粗集料选用连续两级配碎石，其最大粒径不超过25mm；细集料选用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中砂，其最大粒径不超过5mm。

（2）混凝土拌合物应具有良好的和易性，灌时能保证足够的流动性；混凝土最大水胶比控制在0.5～0.6范围内；含砂率控制在40%～50%范围内；含气量控制在3.5%～5.5%范围内。

（3）水下混凝土的灌注时间不提超过首批混凝土的初凝时间，最小初凝时间不得小于2.5h。

（4）混凝土运至灌注地点时，检查其均匀性和坍落度，坍落度控制在180mm～220mm范围内，不符合要求时不得使用。

（5）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋深1m以上的需要，且首批混凝土入孔后必须连续灌注，不得中断，应有专人记录浇筑全过程中，以记录指导提管、拆管。

（6）在灌注混凝土过程中，应保持孔内的水头高度，随时测量桩孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋置深度，导管的埋深深度控制在2～6m；灌注时桩孔内溢出的泥浆引流至泥浆池，用泥浆车运至指定的地点处理，不得在现场随意排放。

（7）灌注混凝土过程中采取防止钢筋笼上浮的措施。

当孔内混凝土顶面距离钢筋笼底部1m左右时，降低混凝土灌注速度；当混凝土顶面上升到钢筋笼底部4m以上时，提升导管使其底口高于钢筋笼底部2m以上后再恢复正常灌注速度。

（8）混凝土灌注至桩顶部位时，在保证足够导管埋深的前提下提高混凝土漏斗，以保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土松散、不密实等现象；在灌注将近结束时核对混凝土的灌入数量，确定所测混凝土的灌注高度是否正确；灌注的桩顶高程比设计桩顶高程超灌0.5～0.8m；超灌的多余部分在承台施工前或接桩前凿除，凿除后的桩头应密实、无松散层。

4.1.11桩基检测

本合同段桥梁桩基检测均采用超声波法无破损检测，桩的检验完全按照设计图的规定、监理工程师的指示及有关规范标准进行。

一般情况下，我施工单位在监理工程师在场的情况下，对每一钻孔桩的完整性利用经监理工程师同意的无破损检测法进行检验，按预埋超声管道进行检查。

桩基检测由具有专业资质并报请业主指定的检测部门来承担。

在施工过程中，按指定的记录格式做好钻孔全过程的完整记录，并及时将记录副本送交监理工程师审查。

4.2承台及地系梁施工

承台及地系梁基坑采用放坡开挖，采用大块钢模现场组拼，罐车运输混凝土，泵送入模，插入式捣固棒捣固密实。

浇注混凝土前预埋墩身钢筋，承台钢筋在加工场集中加工、现场绑扎。

4.2.1测量放线

按照设计坐标位置测设承台的中心位置、放坡边桩及标高，并经复测无误后，方可进行开挖。

4.2.2承台及地系梁开挖

①基底以上为粘质土或泥岩，且基坑顶边缘有动荷载，故基坑坑壁选用1:

0.75的坡率放坡。

②基坑边缘留有护道，静载（弃土及材料堆放）距坑缘不小于0.5m，动载（机械通道）距坑缘不小于1m。

施工中注意观察地面和坑壁有无松散、塌落现象，确保施工安全。

③基坑开挖严格控制，避免超挖，在达到设计基底30cm前应停止机械开挖，剩余部分以人工挖除。

④基坑开挖至承台底设计标高后，凿除超灌部分桩头至桩顶设计标高，清理基坑底并整平、夯实后用10cm厚C15混凝土垫层找平，并逐桩进行声波检测。

各工序间的施工要严密衔接，避免基坑暴露时间过长。

4.2.3钢筋加工及安装

为承台及系梁钢筋安装提供足够的工作空间，钢筋安装完成后再进行模板安装；钢筋接长采用焊接的方式。

①钢筋和所用焊条的品种、规格、性能和质量应符合设计要求。

②）钢筋采用焊接时，双面焊接长度不应小于5d；单面焊接不应小于10d；且接头距钢筋弯曲处不小于10d，并不得位于最大弯矩处。

钢筋焊接不允许出现焊瘤、气孔、夹渣、咬边、漏焊、烧伤、凹陷、裂缝等。

③拼装时，在需要焊接的的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。

待所有的焊接点卡好后，先在焊缝的两端点焊定位，然后再在焊缝处施焊。

④钢筋制作要规范，弯曲尺寸符合图纸要求。

钢筋加工应在硬化场地上进行，以保证同一平面上主筋轴向平行；骨架焊接时，不同直径钢筋的中心线应在同一平面上。

⑤施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，再焊骨架上部。

相邻的焊缝采用分区跳焊，不得顺方向一次焊成。

⑥钢筋在加工场制作完毕后运到施工现场，绑扎前将模板清理干净，严格按照设计图纸的钢筋位置进行绑扎。

为保证钢筋保护层厚度尺寸及钢筋定位的准确，采用同级别砼垫块作保护层定位，呈梅花形布置，间距不得大于1m；钢筋保护层厚度的施工负允差不大于10mm。

⑦钢筋表面应洁净，不得有锈皮、油渍、油漆等污垢；钢筋必须平直，调直后表面伤痕及锈蚀不应使其面积减少；钢筋弯曲成型后，表面不得有裂纹、鳞落或断裂等现象。

4.2.4模板安装及墩柱钢筋预埋

①安装模之前应将模板表面打磨平整并用水冲洗干净后涂刷脱模剂；基底垫层上清除杂物和泥土，钢筋冲洗干净。

②冲洗干净后，在垫层上用水泥砂浆进行找平，使模板底面在同一水平面，缝隙用M10水泥砂浆堵塞以防止漏浆。

③模板安装好后，用水平拉杆进行加固（拉杆采用50cm长φ16圆钢，单端车丝30cm，上下层与承台主筋焊接而成；中间与套PVC管的φ16圆钢焊接），横、竖向间距1m，梅花形布置；外侧采用15×15cm方木支撑于紧实边坡上。

④承台模型安装好后，由测量组控制承台顶的高程，并在模板上用红油漆标注。

然后进行墩柱钢筋的预埋，预埋钢筋前应搭设钢管支架进行定位。

4.2.5混凝土浇注

①混凝土灌注前对模板、钢筋、预埋件进行检查，并对模板内杂物进行清理，模板内表面涂抹同一品种脱模剂，不得使用废机油等油料，且不得污染钢筋。

②混凝土灌注时，倾落高度大于2米，采用串筒或溜槽倾卸，出料口下面混凝土堆积高度不得超过1m。

③混凝土按0.3m一层自一侧向另一侧进行分层连续浇注灌注，混凝土灌注间断时间不得超过150min。

④混凝土采用插入式振捣器捣固，捣固时棒头移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土深度控制在5～10cm；每一处必须振动到混凝土密实为止，其标志为混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈平坦、泛浆，振捣完成后边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

⑤承台顶面与墩身接触面进行凿毛处理，并用净水冲洗干净；采用人工凿毛时混凝土须达到2.5MPa，风动机凿毛时须达到10MPa。

4.2.6混凝土养护

混凝土浇筑完成在其收浆后，采用保湿效果较好的透水土工布覆盖洒水养护不少于7d；当气温低于5℃时采用塑料溥模包裹保温养护，不得向混凝土表面洒水；覆盖时不得损伤或污染混凝土表面，养护用水不得使用含有害物质的水。

4.2.7基坑回填

①结构物施工完成后，用符合要求的材料，按图纸和监理工程师的要求分层填筑基坑，每层松铺厚度不宜超过150mm。

②回填材料除图纸另有规定外，宜选用透水性材料如砂砾、碎石、矿渣、碎石土等，或半刚性材料如石灰土等，或监理工程师同意的其它材料；填料的最大粒径不得超过50mm。

③在回填压实施工中，应对称、均衡分层回填压实并保持结构物完好无损，使用小型机动夯具或监理工程师同意的其它方法压实，避免对结构物造成损坏。

4.3墩柱及系梁施工

盘龙柳江特大桥8#、9#、10#主墩为双肢溥壁墩，其余墩柱均为圆柱形。

墩柱及系梁均采用定型钢模翻模法施工，墩柱高度10米以下一次施工成型，墩柱高度10米以上分节施工成型，墩柱与系梁必须同时施工，墩顶混凝土伸入盖梁5cm；操作平台采用碗扣支架搭设；钢筋在加工场集中加工、现场绑扎，泵车现浇混凝土成形。

4.3.1碗扣支架搭设

墩身施工需搭设“井”字型双排碗扣式支架，作为安装钢筋、立模、混凝土浇筑的施工平台。

支架高度随墩柱钢筋绑扎、混凝土浇筑需要逐层加高。

支架搭设前需对墩柱附近地基进行平整并夯实，在支架四周地基上开挖水沟，防止雨水将地基泡软。

碗扣支架内排钢管轮廓尺寸为各墩顶尺寸外移50cm，按照立杆纵横向间距铺15×15cm方木，然后在其上搭设碗扣支架。

支架在结构上采用双排布置，方木顶面以上20cm处安装纵横向扫地杆，以上部分脚手架按照步距为1.2m，立杆纵横向间距1.2m进行搭设，脚手架栏杆应高出模型高度1.2m。

还应在支架四周设置剪刀撑，在横桥向设置两排，纵桥向设置一排，竖直方向上设置两层。

脚手板采用δ50mm厚的木板，脚手板搭接铺设时，接头必须支在横向水平杆上，搭接长度应大于200mm，其伸出横向水平杆的长度不应小于100mm，木板两端用8＃铁丝与横杆捆绑牢固。

4.3.2钢筋加工、安装

墩柱钢筋在钢筋加工场集中制作，现场绑扎成形。

在浇筑承台混凝土之前，应安装好墩台身预埋钢筋。

（1）钢筋的制作与绑扎：

各钢筋的尺寸严格按照设计图纸加工，主筋采用搭接焊，主筋与箍筋，以及拉钩筋的固定使用扎丝绑扎。

（2）钢筋的焊接要求：

主筋焊接接头错开布置，两接头间距不小于35d；在焊接接头中心至35d长并不小于50cm区段内，同一钢筋不得有两接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积不应超过主筋的50%；钢筋焊接的搭接长度满足：

双面焊不小于5d、单面焊不小于10d。

（3）钢筋保护层的设置：

保护层必须满足设计图纸和规范要求，采用与墩身砼同标号垫块控制保护层厚度，其纵横向间距1×1m，梅花形布置。

（4）墩身安装钢筋时，用碗扣支架作辅助稳定钢筋骨架。

4.3.3模板安装加固

墩柱模板按2m节段加工成定型钢模，墩柱模板组拼和拆除采用25t汽车吊车起吊；主墩墩身及圆形墩柱均采用单块吊装组拼逐节加高；模板在安装过程中，必须设置缆风绳，防止倾覆。

板整体拼装时要求错台<1mm，拼缝<1mm。

安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度，相连模板接缝要求在同一直线上，安装前在模板表面均匀涂上脱模剂。

4.3.4混凝土浇注

在混凝土浇筑前，应先将新旧混凝土表面进行凿毛，并用清水冲洗干净；对模板内侧面板涂刷脱模剂，检查模板连接部位是否密实，复核墩身结构尺寸和中心点坐标位置。

混凝土采用拌合站的混凝土，由混凝土运输车直接运输到工地，并用泵车泵送入模按厚30cm分层浇筑，并应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑。

浇筑时混凝土各分段高度应浇筑到距模板上口距离为10mm，采用插入式捣固器分层振捣密实。

墩身分节施工时，节段间（包括墩身与承台间）浇注混凝土的间隔时间不宜大于10d。

4.3.5混凝土养护

混凝土浇筑完成在其收浆后，采用保湿效果较好的透水土工布覆盖洒水养护，拆模后采用塑料溥模包裹养护不少于7d，养护用水不得使用含有害物质的水。

4.4盖梁施工

墩柱高10米以下的盖梁采用碗扣支架搭设作业平台；墩柱高＞10米的盖梁采用墩柱顶部穿钢棒搭设型钢作业平台，模板采用胶合板拼装，钢筋在加工场集中加工、现场绑扎，泵车现浇混凝土成型。

4.4.1墩柱高10m以下盖梁支架搭设

（1）支架布置：

碗扣式支架立杆纵距为0.5m，横距为0.5m，步距为1.0m；每侧较盖梁边线宽1.5m兼作施工作业平台。

（2）支架安装：

先用全站仪放出箱梁中心线及每条纵肋中心线，并用钢尺放出底座十字线，标示清楚；然后，按标示的底座位置先安放底座，将旋转螺丝顶面调整在同一水平面上；碗扣支架安装采取从跨中往两侧搭设，按照60cm、120cm两种间距安装底层立杆和横杆，调整立杆垂直度和位置后并将碗扣稍许扣紧，一层立杆、横杆安装完后再进行第二层立杆和横杆的安装，直至最顶层，最后安放上托座，并依设计标高将U型上托座调至设计标高位置。

（3）剪刀撑设置：

满堂模板支架四边与中间每隔四排支架立杆设置一道纵向、横向剪刀撑，由底至顶连续设置；支架每隔4排立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑；每道剪刀撑宽度为6m，斜杆与地面的倾角在45°～60°之间；剪刀撑由底至顶连续设置；各道剪刀撑之间的净距为2.0m。

4.4.2墩柱高＞10m盖梁支架搭设

在施工墩顶节段时在墩顶以下1.808cm处的墩身中部顺桥向预埋φ120PVC管。

搭设盖梁支架时先穿入φ100钢棒，长4m，并用套筒上螺栓进行限位；然后横桥向在墩两侧各铺设一片贝雷梁，两片贝雷梁间各用两根φ12对拉杆及16工字钢内支撑进行固定；再在贝雷梁顶按横向间距30cm铺设12×12cm枋木，枋木与贝雷梁支垫12×14cm双向三角形楔块用以调整盖梁底标高；最后在枋木铺设底模。

4.4.3模板安装

（1）底模：

待碗扣支架搭设完成后，测量抄平，定位顶托顶标高，调节顶托达到标高之后，按图纸要求依次铺设纵向15×15cm枋木、横向10×10cm枋木。

枋木铺设完成后，铺设1.8cm胶合板。

测量标高时应考虑预拱度的影响，即底模标高为设计标高加上计算的预拱度值。

（2）侧模：

在钢筋安装完成后进行侧模安装、加固。

模板外侧用10×10cm枋木（间距30cm）作竖向背杠，水平设三排15×15cm枋木背杠；水平间距1m设φ12对拉杆，竖向设三排。

4.4.4钢筋安装

盖梁钢筋在钢筋加工场集中制作，现场绑扎成形。

（1）钢筋的制作与绑扎：

各钢筋的尺寸严格按照设计图纸加工，主筋采用搭接焊，主筋与箍筋，以及拉钩筋的固定使用扎丝绑扎。

（2）钢筋的焊接要求：

主筋焊接接头错开布置，两接头间距不小于35d；在焊接接头中心至35d长并不小于50cm区段内，同一钢筋不得有两接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积不应超过主筋的50%；钢筋焊接的搭接长度满足：

双面焊不小于5d、单面焊不小于10d。

（3）钢筋保护层的设置：

保护层必须满足设计图纸和规范要求，采用与盖梁砼同标号垫块控制保护层厚度，其纵横向间距1×1m，梅花形布置。

4.4.5混凝土浇注

在混凝土浇筑前，应先将墩顶新旧混凝土表面进行凿毛，并用清水冲洗干净；对模板内侧面板涂刷脱模剂，检查模板连接部位是否密实，复核盖梁结构尺寸、中心点坐标位置和标高。

混凝土采用拌合站的混凝土，由混凝土运输车直接运输到工地，并用泵车泵送入模按厚30cm分层浇筑，并应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土浇筑，采用插入式捣固器分层振捣密实。

4.4.6混凝土养护

混凝土浇筑完成在其收浆后，采用保湿效果较好的透水土工布覆盖洒水养护不少于7d，养护用水不得使用含有害物质的水。

4.4.7模板及支架拆除

盖梁混凝土浇注完成并养护不少于7d之后即可进行模板及支架拆除。

支架的拆除是支架安装的逆过程。

拆除时，遵循从上至下的原则，先将钢管脚手架的天托调低，拆除天托上的纵横向枋木，再拆除所有碗扣式支架。

4.5桥台施工

盘龙柳江大桥2个桥台均为肋板式桥台，耳墙及背墙均采用1.8cm胶合板作模板，碗扣支架搭设支架作业平台，钢筋在加工场集中加工、现场绑扎，泵车现浇混凝土成型。

4.5.1桥台肋板施工

（1）模板

模板采用18mm厚的竹胶模板作面板，100mm×120mm的方木作竖带，［12双拼槽钢作横带，沿肋板宽度每60cm，高度每80cm设置一道Φ20圆钢拉杆加固模板。

（2）肋板钢筋绑扎

钢筋要严格按设计图纸尺寸在钢筋加工场地加工成型，然后运至现场绑扎，钢筋保护层厚度及钢筋间距应符合技术规范要求。

（3）肋板混凝土浇筑

砼由搅拌站集中供应，砼运输车运送，浇筑时采用25t汽车吊吊装灰斗入模，捣固棒振捣。

设置串筒下料，砼坍落度控制在100～120mm，分层浇筑厚度30cm。

4.5.2耳墙、背墙

（1）支架搭设

与墩身施工支架搭设方法相同。

（2）钢筋加工、安装

与墩身施工方法相同。

（3）模板安装

钢筋安装验收合格后，用厚1.8cm胶合板加工、组拼模板，模板外侧用10×10cm枋木（间距30cm）作竖向背杠，水平设15×15cm枋木背杠（间距50cm）；设φ12对拉杆,水平间距1.5m，竖向间距1m；顶部拉设4根缆风绳。

（4）混凝土浇注及养护

与墩身的施工方法相同。

4.5.3锥坡

桥台前面及两侧是锥型护坡，用砂卵石做垫基，7.5#砂浆砌片石锥坡，中间用砂石类土分层夯实进行填心。

（1）用于镶面的片石经修凿后单块表面平整度不大于1cm，并切除尖角，面石的中部厚度不小于15cm，宽度不小于20cm（局部用于嵌缝的除外），且长度不得大于厚度的4倍。

（2）砌筑须纵横向挂线进行控制大面，表面平整度不大于3cm。

（3）砌筑锥坡前须对填土坡面进行人工夯实并修理平整、圆顺，检查合格后方可砌筑浆砌片石。

（4）水泥砂浆须用拌合机现场搅拌，用枰称进行严格计量，严禁人工拌合，堆放砂浆处须硬化或用铁皮支垫，严禁泥土圬染砂浆。

（5）浆砌片石采用挤浆法施工，砌筑前槽底先铺一层厚2～3cm厚的砂浆，砌筑时底层片石