钻孔灌注桩专项施工方案岷岗大桥修改Word格式.docx
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相关各专业监理工程师审查意见：
专业监理工程师：
总监理工程师审批（核）意见：
总监理工程师（签字、公章）：
建设单位审批意见：
业主代表（签字、公章）：
注：
1、特殊技术、工艺方案要总监理工程师及建设单位批准，一般方案由总监理工程师批准；
2、技术、工艺方案批准前是否要专家论证，由建设单位决定；
3、本表由施工单位填报一式三份，建设、监理、施工单位各存一份。
钻孔灌注桩专项施工方案
一、编制依据
1、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）
2、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）
3、《公路工程桩基动测技术规程》（JTG/TF81-01-2004）
4、《混凝土灌注桩用钢薄壁声测管及使用要求》（JT/T705-2007）
5、《温州绕城高速公路西南线工程第4标段施工设计图》
6、《温州绕城高速公路西南线工程第4标段总体施工组织设计》
7、《温州市绕城高速公路西南线工程施工标准化管理指南》
二、工程概况
岷岗大桥左幅起讫桩号为K15+276.375～K16+199.625，全长923.25米，左幅上部结构采用3×
30+2×
（3×
35）+4×
30+3×
30）+（3×
30m预应力先简支后连续T梁；
右幅起讫桩号为K15+256.875～K16+188.125，全长931.25米，右幅上部结构采用4×
30+5×
35+2×
（4×
30）+（29+2×
30+29）+4×
30m预应力先简支后连续T梁。
岷岗大桥桩基一览表
桩径（cm）
右幅桩基（根）
左幅桩基（根）
合计（根）
Ф150
54
42
96
Ф160
21
Ф180
18
27
45
三、工程建设条件
1、气候条件
本工程浙江东南沿海，属亚热带季风气候，温暖湿润，雨水充沛，四季分明，全年无严寒酷暑。
年平均气温为17.8。
C，极端最高气温39.3。
C，极端最低气温-4.5。
C；
多年平均降雨量为1698mm，实测量大降水量为2919.8mm，实测量小降水量为1136.9mm，年降雨分布不匀，主要集中在5～6月梅雨期份和7～9月份的台风暴雨期，以梅雨、台风雨为主，间有秋旱出现。
年平均蒸发量1310.5mm,7～9月份蒸发强烈；
每年3～4月份多大雾；
年平均相对湿度81%；
主导风向夏季为东南偏东风，冬季以西北风为主，在7～9月份台风期台风较为频繁，其风力一般为8～12级，最大可达12级以上。
工程区域空气湿润，年平均相对温度为80%～83%，极端最小相对温度为10%左右，各月相对温度变化幅度不大。
全年无霜期270天左右。
区内主要的灾害性天气为台风、龙卷风、飑线、冰雹、雷暴，雪灾也出现过几次。
期中，台风的影响最大，平均每年4个左右，最多年可达6个，是我省台风影响最为频繁的地区。
2、地质条件
岷岗大桥横跨平原区及丘陵斜坡，平原区上部为软土，工程性质差，厚度一般10～15m，最大揭露厚度为23m左右；
下为碎石土，为坡洪积碎石土，主要有含黏性土碎石、含黏性土角砾组成，厚度变化大，在沟谷中央位置深度大，最大揭露深度为45m左右，底面标高-50m左右，厚度自中间向沟谷两侧，厚度逐渐变小，平均厚25～30m，工程性质较好，且岩性组分变化较大，分布不均匀，可以作为桩基持力层；
下伏基岩主要有砂岩、霏细斑岩、凝灰岩、压碎岩、花岗岩、全风化层呈土状，厚度变化大，沟谷平原厚度变化大，最大揭露厚度3.4m，向两侧丘陵斜坡厚度变小，工程性质一般；
强风化岩呈碎块状，岩体破碎，岩块较软～较硬，厚度一般在2～4m，工程性质较好；
中风化基岩，岩体较完整，岩质较硬，为良好的桩基持力层。
岷岗大桥地层一览表
岩土名称
摩阻力标准值
评价
填土
需清除或压实
黏土
20
工程地质性质较差
粉质粘土
20～25
工程地质性质较差，下伏软土层厚度大
淤泥
10
工程地质性质较差，埋深大，强度低，压缩性高
碎石
55~60
工程地质性质较好
角砾
70~80
工程地质性质好，为良好的桩基持力层
块石
淤泥质粘土
工程地质性质较差，强度低，厚度大
含砾粉质粘土
30~40
工程地质性质一般
凝灰岩
55
砂岩
45~55
花岗斑岩
50
安山岩
霏细斑岩
四、施工准备
1、人员安排
根据地质情况不同，所以岷岗大桥桩基采用冲击钻孔灌注桩施工。
施工现场安排1名现场负责人，2名现场技术人员，1名安全员，1名施工负责人，每台钻机保证4名操作工人。
现场施工人员计划表
姓名
职务
备注
马广彪
现场负责人
尉洪伟
技术员
常传志
丁爱枫
安全员
王红权
施工队负责人
工人
钻孔操作
每台钻机不少于4人
2、主要机械设备安排
根据现场实际情况，岷岗大桥桩基施工全部采用冲击钻钻孔，具体设备见下表：
机械设备一览表
序号
机械设备名称
规格及型号
生产能力
单位
数量
1
挖掘机
小松
1.26m3
台
2
汽车吊
QY-25
25t
3
自卸汽车
FM76×
4
19m3
装载机
柳工ZL30E
0.3m3
5
冲击钻机
GPS-18
37kw
15
3、技术及现场准备
3.1、测量组会同监理工程师对桩位进行放样，并通过监理工程师的验收。
3.2、试验室、监理工程师对已到位的原材料（特别是对水泥和钢筋）进行检验，检验结果必须为合格且得到监理工程师的认可。
对不合格的材料坚决清退出施工现场。
3.3、对施工所用的机具进行一次检修，确定施工过程中不出现故障。
3.4、工程开工前应设置好施工标志牌及安全施工警示牌。
3.5、岷岗大桥右侧便建一条施工便道，以方便进出车辆通行及钢筋笼运输。
灌注用混凝土由1#拌合站统一提供，1#拌合站位于岷岗大桥左幅左侧，混凝土到桩基位置运输方便，运距较短，能满足桩基砼施工要求。
3.6、岷岗大桥桩基位于岷岗溪两侧，岷岗溪两侧为水稻田，施工场地机械行走困难，根据设计图纸，项目部首先对施工平台进行施工，平台采用宕渣回填压实，保证钻机有足够的操作平台，使桩基施工能顺利进行。
3.7、岷岗大桥施工驻地建在1#预制厂生活区内，钢筋笼加工场地建在1#预制厂钢筋加工场地内，钢筋场地面积为2000平米，满足钢筋笼加工需求。
3.8、岷岗大桥每两跨左右幅之间设置一个泥浆池，泥浆池尺寸为20m长、5m宽、2m深，泥浆处置方法为外运。
五、施工技术方案
1、护筒施工
1.1、钢护筒制作
钢护筒采用钢板卷制拼焊而成，钢材材质为Q235C，厚度6mm，长度4m，顶、底口10mm范围加强，护筒上部预留300×
300mm的溢浆孔并对称设置4个吊环以方便护筒的吊装，护筒的内径比桩径大20～25cm（JTJ041-2011版规范规定护筒内径应比设计桩径大20-40cm）。
1.2、钢护筒埋设
护筒埋设前根据设计院提供的控制点精确测量放出桩位,并在桩孔周围设四个定位桩，以便校正桩位。
控制桩位埋设在钻孔中心位置，使护筒中心与钻孔中心重合。
定位桩用4cm*4cm*80cm木桩打入土中，木桩顶设小铁钉十字定位。
护桩采用砼加固，并设置醒目标示，施工过程中不得随意破坏，确保随时检查钻孔中心偏位情况。
埋设护筒时，采用挖埋法，先通过人工挖孔方式，在预定的桩位掘进一定深度，然后埋设护筒。
护筒埋设深度根据设计要求与桩位的水文地质情况确定（地下水位为地面下1m处），护筒埋置3.7m深，护筒顶高出地下水位1.3m，高度高出地面0.3m，满足规范要求。
钢护筒加工时已对称设置四个吊点，吊起后使其自然垂直，利用四个吊点形成的十字线，移动护筒，使护筒中心竖直线应与桩中心线重合，然后用全站仪检查，确保护筒竖直及位置准确，保证误差不得大于5cm，倾斜度偏差＜1%。
验收合格后此后即在护筒周围及底部对称、均匀的回填粘土，分层夯实，以免漏浆或位移。
护筒埋设完成后，沿着溢浆孔开挖导流槽至泥浆池，待灌桩完毕后拔出钢护筒周转使用。
2、钻机就位、整平
2.1、钻机通过25t汽车吊和滚筒横移就位。
2.2、钻架中心与钻盘中心连线同钻盘垂直，且与桩位中心位置偏差不得大于2cm。
2.3、将钻机与钻孔平台连接加固、限位，防止成孔过程中移位，经现场工程师检查并报告监理工程师批准后方可开始钻孔。
钻进过程中随时观察钻孔平台及钢护筒的沉降位移情况，发现问题及时反馈给相关部门和人员处理。
2.4、钻进过程中每4小时均要进行基座检测和调平，保证钻机在钻进过程中不得产生位移或沉陷，钻架与底盘始终保持垂直状态。
3、钻机调试
钻机就位后,要对钻机钻架进行调整，以保证钻架吊点中心与孔位中心在同一铅垂线上，开动卷扬机，检查卷扬机及导向滑轮系统是否正常。
4、泥浆指标
4.1、泥浆指标检测：
循环泥浆约每3个小时检测一次，主要控制泥浆池回流泥浆指标。
现场检测主要有四个指标：
相对比重、粘度、含砂率及PH值；
试验室检测主要有三个指标：
胶体率、失水率及泥皮厚度。
现场严格控制泥浆含砂率指标，每次检测数据做好记录。
4.2、施工泥浆性能指标见下表
泥浆性能指标选择
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度（PH）
正循环
一般地层易坍地层
1.05~1.20
1.20~1.45
16~22
19~28
8~4
≥96
≤25
≤15
≤2
1~2.5
3~5
8~10
反循环
卵石土
1.10~1.15
16~20
18~28
20~35
≤4
≥95
≤20
≤3
推钻冲抓
一般地层
1.10~1.20
18~24
8~11
冲击
易坍地层
1.20~1.40
22~30
5、开孔（冲孔）
本工程所采用的冲击式钻机，其原理是通过卷扬系统提升冲击锤上下反复冲击，将钻孔中的土、石劈裂、破碎或挤入孔壁中，用泥浆悬浮钻渣，使冲击钻能经常冲击到新的土（岩）层；
另外利用反循环的方法带走钻渣排出孔外，同时起到护壁作用；
带有钻渣的泥浆经过沉淀池净化后循环利用。
为保证成孔的顺利及质量，关键要做好以下几点。
5.1、钻孔作业应分班连续进行，认真填写施工记录，每钻进2m和在地层变化处均应捞取渣样，渣样应标示、登记并采用专用渣样盒留存，以便与勘察设计时的地质剖面图进行核对，同时也为泥浆、钻锤及钻进速度的选择提供更为直接的资料。
当地质核查资料与设计不符，现场主管工程师应及时通知项目部工程部长及总工程师，联系业主代表、监理工程师及设计代表进行现场会勘，并确定处理措施，签订会勘纪要。
5.2、水头的保持：
护筒水位下降时，利用泥浆泵从泥浆储料桶内抽出泥浆，向钢护筒内补充泥浆。
护筒水位升高时，利用泥浆泵从护筒内抽出泥浆，向泥浆储料桶补充泥浆。
孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.5～2m，防止水头过低造成塌孔及水头过高造成泥浆反串。
5.3、制备优质护壁泥浆：
泥浆的主要性能指标即相对比重、含砂率、粘度需满足泥浆指标检测的要求。
钻进过程中泥浆的浓度、粘度要每3小时进行监测一次，确保泥浆质量满足要求，达到护壁效果。
5.4、严格控制冲程：
在钻孔施工过程中，冲程要根据土层情况分别规定：
一般在通过坚硬密实卵石层或漂石之类的岩层中宜采用大冲程（4～5m），最大冲程不得超过6m，防止卡钻，冲坏孔壁或使孔壁不圆。
如孔内岩层表面不平整，应先投入粘土、小片石，将表面垫平，再进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。
5.5、钢丝绳的长度要均匀地松放，一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3cm～5cm。
为正确提升钻锤的冲程，在钢丝绳上采用油漆做出长度标志，防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳及钻孔平台承受过大的冲击荷载；
松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
5.6、冲进一定深度后及时清渣，以保证成孔质量并加快进度，清孔后应检查泥浆性能指标是否符合要求。
采取泥浆正循环除渣，通过粘土造浆悬浮岩屑，再将钻渣循环至孔口，采用筛网将泥浆中的岩屑除去。
5.7、在掏渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，应由低冲程逐渐加大到正常冲程，以免卡钻。
5.8、进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm～500mm处，然后重新冲孔，每钻进100mm～500mm应清孔取样一次；
遇到孤石时，可用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；
每钻进4～5m深度验一次孔，在更换钻头前或容易缩孔处均应进行验孔，钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补；
钻孔深度通过机架做标记控制，终孔时用测绳铅锤检验。
钻孔产生的渣土临时堆放须远离孔口2m以上，达到一定数量后及时清运出场。
冲孔中遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周围冒浆等情况时，应停止施工，采取措施后再行施工。
在钻孔排渣、提钻头出土或因故停钻时，保证孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度，并将钻头提出孔外。
为防止由于冲击振动导致邻孔壁坍塌或影响邻孔已灌注砼强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。
6、掏碴
正常钻进时每班应至少掏碴一次。
掏碴应达到泥浆内含碴显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。
掏碴后应及时向孔内添加泥浆或清水以保持水头。
掏出的钻碴应进行集中堆放，由项目部统一安排处理，不得污染场地。
泥浆池内多余的泥浆也由项目部统一安排外运，不得随意排放。
7、地质取样
钻进过程中地质情况有变化时应及时取样，进入岩层后，每隔50cm取一次渣样，取得的样品存放在标准样品盒内，同时做好标记（取样时间、取样深度、地质名称）。
钻进过程中应及时填写钻孔记录。
8、清孔与成孔检验
钻进过程中保证孔中心位置偏位不大于4cm，钻孔至桩底设计标高后，采用电子测孔器检测孔深、孔径和垂直度，待检测合格后，及时清孔。
清孔时必须注意保持孔内水位高出地下水位1.5～2m，防止坍孔。
钻孔灌注桩成孔质量标准
检测项目
允许偏差
孔的中心位置（mm）
群桩：
100mm单排桩：
50mm
孔径（mm）
不小于设计孔径
倾斜度（%）
钻孔：
<
1；
挖孔：
0.5
孔深（m）
摩擦桩：
不小于设计桩底标高，
支承桩：
比设计深度超深不小于0.05
沉淀厚度（mm）
符合设计规定。
设计未规定时，对于直径≤1.5m的桩，≤200；
对桩径>
1.5m或桩长>
40m或土质较差的桩，≤300
不大于设计规定；
设计未规定时≤50
6
清孔后砼灌注前泥浆指标
规范标准为：
相对密度：
1.03-1.10；
黏度：
17-20Pa*s；
含砂率：
2%；
胶体率：
>
98%
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重1.03～1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s；
灌注水下混凝土前孔度沉渣厚度不大于30cm。
不满足要求时进行二次清孔，严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
9、成孔施工的注意事项
9.1、防渗漏技术措施
若遇岩石破碎，裂隙发育地层，泥浆渗漏的可能性极大，因此，必须采取预防措施，防止孔内水头突然下降导致孔口护筒被水压压坏或引起局部破碎岩塌孔，故始终保持护筒内泥浆面高出护筒外水面1.5m以上，一旦发生渗漏，能及时直观地发现这一情况，立即进行补水。
9.2、钻孔中常见事故预防和处理见下表
冲击钻孔灌注桩常遇问题、原因和处理方法
常遇问题
主要原因
处理方法
桩孔不圆
成梅花形
钻头的转向装置失灵，冲击式钻头未转动
经常检查转向装置的灵活性
泥浆粘度过高，冲击转动阻力太大，钻头转动困难。
调整泥浆的粘度和相对密度
冲击太小，钻头转动时间不充分或转动很小
用低冲程时，每冲击一段换用高一些的冲程冲击，交替冲击修整孔形
钻孔偏斜
冲击中遇探头石、漂石、大小不均匀、钻头受力不均匀
发现石头后，应回填卵石，或将钻机稍移向探头石一侧，用高冲程猛击探头石，破碎探头石后再钻进。
基岩面形状较陡
遇岩石时采用低冲程，并使钻头充分转动，加快冲程频率，进入岩石后采用高冲程钻进，若发现孔斜，应回填重钻
钻机底座未安置水平或产生不均匀沉降
经常检查，及时调整
冲击钻头被卡，提不起来
钻孔不圆，钻头被孔的狭窄位卡住（叫下卡）
若孔不圆，钻头向下有活动的余地，可使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头
冲击钻头在孔内遇到大的探头石（叫上卡）
使钻头向下活动，脱离卡点
石头落在钻头与孔壁之间
使钻头上下活动，让石块落下
未及时焊补钻头，钻孔直径变小，钻孔冲击被卡
及时修补冲击钻头，若孔已变小，应严格控制钻头直径，并在孔径变小处反复冲刮孔壁，以增大孔径
上部孔壁坍落物卡住钻头
用打捞钩或打捞活套助提
放绳太多，冲击钻头倾倒，顶住孔壁
使用专门工具将顶住孔壁的钻头拨正
钻头脱落
大绳在转向装置联接处被磨断；
或在靠近转向装置处被扭断；
或绳卡松脱；
或冲锤本身薄弱断面折断
用打捞活套打捞，用打捞钩打捞；
用冲抓锤来抓取掉落的冲锤
转向装置与顶锥的联结处脱开
预防掉锤，勤检查易损坏部位和机构
孔壁坍塌
冲击钻头倾倒，撞击孔壁
探明坍塌位置，将砂和粘土（或砂砾和黄土）混合物回填到坍孔位置以上1～2m，等回填物沉积密实后再重新冲孔
泥浆相对密度偏低，起不到护壁作用
按不同地层土质采用不同泥浆相对密度
孔内泥浆面低于孔外水位
提高泥浆面
遇破碎地层钻进时进尺太快
严重坍孔，用粘土，泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速重新钻进
吊脚桩
清孔后泥浆密度过低,孔壁坍塌或未立即灌混凝土
作好清孔工作，达到要求，立即灌注混凝土
清渣未净，残留沉渣过厚
注意泥浆浓度，及时清渣
沉放钢筋骨架、导管等物碰撞孔壁，使孔壁土坍落孔底
注意孔壁，不让重物碰撞孔壁
9.3、在钻进过程中，如发生故障或突然停电，应尽快设法将钻头提起，以免埋钻。
9.4、在钻进过程中，应定时检查钻头直径，当冲锤磨损到比原尺寸小2～3cm或刃口磨钝时，应及时补焊。
9.5、成孔的安全要求：
冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锤撞击人身事故。
因故停钻时，孔口应加盖保护，严禁钻锤留在孔内，以防埋钻。
10、钢筋工程
10.1、钢筋笼制作
桩基钢筋笼制作应在现场指定钢筋加工区分节采用长线模架绑扎成型，钢筋笼安装在终孔验收合格后进行。
采用25T吊车为吊装工具，分段在井内吊制安装。
10.1.1、钢筋笼主筋接头采用焊接接头（单面焊搭接长度不小于10d，双面焊不小于5d），接头应相互间隔错开，且接头断面间距不小于35d（d为主筋直径），每个断面接头数量不大于50%。
第一节钢筋笼加工完毕经监理工程师检查认可后，就地加工与之相邻的一节钢筋笼。
10.1.2、制作好后经监理工程师认证的钢筋笼应挂牌标识，注明验收事宜、桩号及节段号。
10.1.3、在制作钢筋笼的同时应在其上正确安装声测管，同一截面上等间距布置SCG54×
1.8-QY型声测钢管。
根据设计要求，对于单孔跨径大于40m桥梁墩台桩基础、桩基长度大于50m的桩基础要求100%设置声测管，其他桥梁墩台桩基按50%设置声测管。
当桩径不大于1.5m时，埋设3根声测管，当桩径大于1.5m时，埋设4根声测管。
声测管应牢固绑扎在钢筋笼内侧，随钢筋笼分段安装，管与管互相平行、定位准确，并埋设至桩底。
声测管可直接绑扎在钢筋笼内侧，固定点间距不超过2m，其中管的端部及接头部位应设固定点；
对无钢筋笼的素砼部位，声测管需单独增加固定钢筋。
声测管高出桩基顶面50cm，声测管埋设前底部严格密封，随钢筋笼一起下放，下放一节连接一次，并向管内灌水，防止水压压破检测管并检验上一节声测管是否漏水，下放完毕后应将管口严格密封防止混凝土进入。
声测管待桩基混凝土声测合格后灌注水泥浆封闭。
为了便于在桩基声测合格后灌注水泥浆，可将声测管底端两两连通，形成回路。
10.1.4、钢筋笼保护层用钢筋制作，每个截面布置数量和间距按照规范要求布置，使钢筋笼顺利下放和保护层满足要求。
钢筋笼制作允许偏差见下表：
钢筋笼制作允许偏差
项 目
主筋间距（mm）
箍筋间距（mm）
骨架外径（mm）
倾斜率（%）
骨架保护层厚度（mm）
中心平面位置（mm）
顶端高程（mm）
底端高程（mm）
±
10.2、钢筋笼吊装就位
10.2.1、吊架加工
为了防止钢筋笼下放吊装中钢丝绳成夹角发生变形，加工一吊架与钢筋笼直径一致，保持钢丝绳受力时成平行状态。
10.2.2、首节钢筋笼吊安
钢筋笼运到施工现场后，用汽车吊吊起首节钢筋笼通过吊架，缓缓放入孔内，注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致，同时在下落过程中，割除钢筋笼的“十”字形支撑，下放到最后一个“十”字形支撑时，用2根管壁厚2cm直径10cm粗
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