隧道施工作业要点.docx

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隧道施工作业要点

隧道施工作业要点

一隧道明洞及洞口工程

（一）明洞开挖支护按设计要求，对地层进行预加固，并做好地表水的截流，然后分层开挖和支护，边、仰坡及时分层施做喷锚网支护。

明洞石方严禁洞室爆破开挖，采用浅孔小台阶爆破，边、仰坡采用预留光爆层或预裂爆破法。

（二）明洞衬砌结构施工

1、明洞混凝土浇注前对中线、高程和模板的外轮廓尺寸进行复测，确保衬砌不侵入设计轮廓线。

2、明洞混凝土浇注设置挡头板、外模和支架，明洞墙、拱混凝土整体浇注。

（1）模板和支（拱）架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇注混凝土的重力及施工荷载；摸板接缝必须严密，不得漏浆，模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷脱模剂；浇注前，模板内的积水和杂物必须清理干净。

（2）使用合格的原材料进行混凝土拌制；混凝土拌制前，对砂、石含水率进行测定，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比，按照施工配合比进行拌制。

（3）混凝土运输、浇注及间歇的全部时间不超过混凝土的初凝时间。

当下层混凝土初凝后浇注上一层混凝土时，按施工缝进行处理。

（4）混凝土必须对称分层浇注，浇注过程中，随时对混凝土进行振捣并保证其均匀密实。

（5）自高处向模板内倾斜混凝土时，为防止混凝土离析，应满足下列要求：

从高处直接倾斜时，混凝土自由倾落高度不超过2m；当倾落高度超过2m时，应采用串筒、溜管等辅助下落；串筒出料口距混凝土浇注面的高度不超过1m。

3、明洞混凝土浇注强度达到设计强度等级的100%，方可拆除明洞拱架。

明洞回填必须两侧对称分层夯填密实。

每层厚度不大于0.3m，两侧回填土面的高差不大于0.5m。

回填至拱顶齐平后，再分层满铺填筑至设计厚度；

（三）明洞防排水施工

1、明洞外模拆除后及时按设计要求施做防水层及排水盲管。

2、墙后的排水设施必须与填土同时完成，并保证出水口通畅。

（四）隧道洞门施工

1、开挖后的坡面达到稳定、平整、美观的要求。

2、端墙在土石方开挖后及时完成，基础超挖部分应与基础同级混凝土和基础同步浇注，端墙及挡、翼墙的开挖轮廓面符合设计要求。

3、端墙、挡翼墙基础的基地承载力必须满足设计要求，承载力采用静力触探试验或标准贯入试验检测。

4、端墙、挡翼墙基础位于软硬不均的地基上时，除按设计要求处理外应在分界处设沉降缝。

5、拱墙应与洞内相邻同时灌注。

6、端墙的泄水孔与洞外排水系统及时连通；隧道门端墙和挡翼墙、挡土墙的反滤层、泄水孔、施工缝设置符合设计要求。

7、洞门混凝土的浇注同明洞混凝土的施工要求。

二洞身开挖

（一）隧道施工方法的选定：

根据地质、覆盖层厚度、断面大小、结构形式、机械配备、地面环境条件等综合因素确定。

（二）隧道开挖断面以衬砌设计轮廓线为准，考虑预留变形量、施工误差等因素做适当加大。

1、双线隧道预留变形为：

Ⅱ级围岩：

3~5㎝，Ⅲ级围岩：

5~8㎝，Ⅳ级围岩：

8~10㎝，Ⅴ级围岩：

10~15㎝。

2、隧道周边围岩变形量应根据量测结果进行分析，及时调整下一阶段同级围岩的预留变形量，以防止围岩的实际变形量超过预留变形量造成初期支护侵入二次衬砌，或因预留变形量过大造成增大二次衬砌厚度。

3、测量组根据确定的开挖形状和断面尺寸，放出开挖轮廓线和炮孔位置。

（三）钻爆开挖

1、根据隧道的地质条件、开挖断面、开挖方法、掘进循环进尺、钻眼机具和爆破材料等进行钻爆设计。

钻爆设计根据爆破效果调整爆破参数。

2、钻爆设计的内容包括炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼）的布置、深度和斜率、数量、爆破器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，钻眼机具和钻眼要求。

3、掏槽炮眼可采用直眼掏槽或斜眼掏槽。

4、炮眼布置的要求：

（1）周边眼沿隧道开挖轮廓线布置，保证开挖断面符合设计要求。

底板和仰拱底面采用预留光爆层爆破。

（2）辅助炮眼交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间，力求爆破出的石块块度适合装碴的需要。

（3）周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼应加深10~20cm。

5、钻眼作业要求：

（1）炮眼的深度和斜率符合钻爆设计。

掏槽眼眼口间距误差不大于3cm、底眼间距误差不大于5cm；辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm；周边眼眼口位置误差不得大于3cm，眼底不得超出开挖断面轮廓线3~5cm/m。

（2）当开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度，使周边眼和辅助眼眼底在同一垂直面上。

（3）钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，对不符合要求的炮眼应重新钻，经检查合格后方可装药。

6、装药起爆

（1）装药时，由爆破安全员监督，爆破员按照设计药量进行装药。

（2）所有装药的炮眼采用黏土炮泥堵塞。

（3）爆破作业时，所有人员撤至不受有害气体、震动及飞石伤害的安全地点。

安全地点至爆破工作面的距离，在独头坑道内不小于200m，当采用全断面开挖时，根据爆破方法和装药量计算确定安全距离。

（4）在确认所有人员撤离安全警戒以外后，由爆破安全员向爆破员下达点炮命令，实施爆破。

（5）爆破后经过通风吹散炮烟，不少于15min，才准爆破安全人员进入爆破作业点，检查有无冒顶、危石和盲炮等现象；如果发现有无冒顶、危石和盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。

只有经确认爆破地点安全后，经当班班长同意后，其他人员方可进入爆破地点。

（6）每次爆破后，爆破员要认真填写爆破及盲炮等处理情况记录。

7、爆破后检查爆破质量效果。

（1）爆破后围岩稳定：

硬岩无剥落；中硬岩基本无剥落；软弱围岩无大的剥落或坍塌。

（2）炮眼痕迹保存率：

硬岩≥80%，中硬岩≥60%。

（3）采用风钻打眼，炮眼深度在3m以内时，两茬炮衔接处的台阶不得大于15cm；采用台车打眼，接茬处的台阶高度不得大于25cm。

（4）隧道开挖不得欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，允许岩石个别突出部分侵入衬砌（每1㎡不大于0.1㎡、高度不大于5cm）。

拱脚和墙脚以上1m范围内严禁欠挖。

（5）超挖控制在以下范围内：

Ⅰ级围岩：

拱部线性超挖：

10cm，最大超挖：

15cm；边墙线性超挖：

10cm；仰拱、隧底：

线性超挖：

10cm，最大超挖：

25cm。

Ⅱ~Ⅳ级围岩：

拱部线性超挖：

15cm，最大超挖：

25cm；边墙线性超挖：

10cm；仰拱、隧底：

线性超挖：

10cm，最大超挖：

25cm。

Ⅴ、Ⅵ级围岩：

拱部线性超挖：

10cm，最大超挖：

15cm；边墙线性超挖：

10cm；仰拱、隧底：

线性超挖：

10cm，最大超挖：

25cm。

（6）爆破进尺达到设计要求，爆出的石块块度满足装碴要求。

三支护

（一）喷射混凝土

1、喷射混凝土前，检查开挖断面尺寸，清除开挖面的松动岩块及在拱脚与墙脚处的岩屑等杂物，设置喷层厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志。

2、对基面有滴水、淌水、集中出水点的情况，采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干。

3、喷射作业

（1）喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不大于6m。

（2）分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再喷射时，要先用风水清洗喷层表面。

（3）喷射混凝土的一次喷射厚度的规定：

掺速凝剂后，边墙：

7~10cm，拱部：

5~6cm。

（4）初喷混凝土在开挖后及时进行，复喷要根据掌子面的地质情况分层、分时段进行喷射作业；喷射混凝土终凝后3h内不得进行爆破作业。

（5）喷射混凝土拌和物的停留时间不得大于30min。

（6）喷嘴宜与喷射面垂直，其间距宜为1.5~2m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，喷层厚度均匀。

（7）喷射在岩面上的混凝土表面要无滑移下坠现象。

当表面有松动、开裂、下坠、滑移等现象时，要及时清除重喷。

（8）喷射完成后检查喷射混凝土与岩面的粘结情况，用锤敲击检查。

当有空鼓、脱壳时，要及时凿除，冲洗干净进行重喷。

（9）初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：

侧壁5cm、拱部7cm。

（10）在喷射侧壁下部（台阶法施工上半断面拱脚）及仰拱时，需将上半部喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。

（11）喷射混凝土终凝2h后，应进行润湿养护，养护时间不得小于14d。

（二）锚杆

1、按照设计要求定出锚杆的钻孔位置，孔位允许偏差为±150mm。

2、钻孔与围岩壁面或其所在部位岩层的主要结构面垂直。

3、砂浆锚杆的深度误差不得大于±50mm。

4、杆孔的深度大于锚杆设计长度10cm。

5、锚杆在初喷混凝土后进行，锚杆钢筋保护层在用水泥砂浆时不小于8mm，其强度等级不低于M20。

锚杆孔内灌注砂浆要饱满密实。

6、拱部系统锚杆采用∮25中空锚杆，边墙系统锚杆采用∮22砂浆锚杆。

所有锚杆均设钢垫板，尺寸为150mm×150mm×6mm。

锚杆垫板与基面密贴。

（三）钢筋网

1、钢筋网直径为8mm,网格尺寸200mm×200mm~250mm×250mm,搭接长度为1~2个网格，采用焊接。

2、钢筋冷拉调直后使用，表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。

3、铺设钢筋网的要求：

（1）钢筋网在初喷后，钢筋网与锚杆连接牢固，且钢筋保护层厚度不得小于2cm。

（2）钢筋网随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙不大于3cm，与锚杆或其他固定装置连接牢固。

（3）开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不得小于4cm。

（4）喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，要及时清除后再喷射混凝土。

（四）钢架

1、钢架根据设计要求选用钢筋、型钢制成。

型钢钢架采用冷弯成型，格栅钢架采用胎模焊接。

2、钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

3、每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm,平面翘曲小于2cm。

4、钢架在开挖或初喷后及时架设。

5、钢架安装的要求：

（1）安装前清除底脚下的虚碴及杂物。

钢架安装允许误差±5cm，垂直度误差为±2度。

（2）各节钢架间以螺栓连接，连接板密贴。

（3）沿钢架外缘每隔2m有钢楔或混凝土预制块楔紧。

（4）钢架底脚要置于牢固的基础上。

钢架应尽量密贴围岩并与锚杆焊接牢固，钢架之间要按设计纵向连接。

6、分部开挖法施工时，钢拱架拱脚要打锁脚锚杆，锚杆长度不小于3.5m,数量为2~4根。

下半部开挖后钢架要及时落底接长，封闭成环。

7、钢架与围岩间的间隙要用喷射混凝土充填密实，先喷射钢架与围岩间的空隙，再喷射钢架与钢架间的混凝土，钢架与喷射混凝土形成一体，各种形式的钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。

四二次衬砌

（一）模板台车的制造

1、模板台车的外轮廓在灌注混凝土后要保证隧道净空，门架结构的净空要保证洞内车辆和人员的安全通行。

2、模板台车的门架结构、支撑系统及模板的强度和刚度要满足各种荷载的组合。

3、模班台车的长度宜为9~12m。

4、模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不大于1.5m，每层宜设置4~5个窗口，其净空不宜小于45cm×45cm。

5、模板台车要考虑通风管的穿越形式。

6、模板台车要设置足够的承重螺杆支撑和径向模板螺杆支撑。

7、模板台车上安装的附着式振动器要能单独启动。

（二）二次衬砌混凝土施工

1、灌注前，应清除防水层表面灰粉并洒水润湿。

2、模板台车走行轨道的中线和轨面标高误差不大于±10mm，台车就位后启动微调机构，用仪器校正模板外缘轮廓与设计净空相吻合，并锁定台车。

3、钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于30mm、迎水面主筋保护层不小于50mm。

4、混凝土要对称、分层浇注，分层捣固。

5、每衬砌段拱顶部位预留2~4个注浆孔。

（三）二次衬砌拆模时间

1、在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8MPa以上。

2、初期支护未稳定，二次衬砌提前施做时混凝土强度应达到设计强度100%以上。

（四）仰拱和底板施工

1、施工前，将隧底虚碴、杂物、泥浆、积水等清除干净，并用高压风将隧底吹干净，超挖要采用同级混凝土回填。

2、仰拱要超前拱墙衬砌，其超前距离要保持3倍以上二次衬砌循环作业长度。

3、底板、仰拱的整体浇注采用型钢栈桥以保证作业空间。

4、仰拱、底板混凝土应整体浇注，一次成型。

5、填充混凝土要在仰拱混凝土终凝后浇注，填充混凝土浇注至横向排水管铺设底面，双线隧道中心排水管的沟槽和检查井要同时立模浇注。

6、仰拱及填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，仰拱及填充混凝土强度达到设计强度的100%后允许车辆通行。

五结构防排水

（一）排水纵、横、环向盲沟、中心排水沟的施工

1、纵向集水盲管要与环向排水盲管、泄水管用变径三通连为一体，形成完整的排水系统。

2、安设排水盲管布置要圆顺，不得起伏不平；排水盲管要固定牢固，并采取适当的保护措施，防止水泥浆窜入、堵塞排水盲管。

3、排水管路系统的连接要牢固、畅通，纵向排水盲管安装坡度符合设计要求，通向水沟的泄水管要有足够的坡度。

4、中心排水管管径符合设计要求，管身不得有裂缝，透水孔畅通；坡度要符合设计要求。

（二）防水板的铺设

1、防水板铺设应超前二次衬砌施工1~2个衬砌段长度。

2、防水板铺设采用无钉铺设工艺，自下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量，检查时要保证防水板全部面积均能抵到围岩。

3、两副防水板的搭接宽度不小于10cm。

4、环向铺设时，先拱后墙，下部防水板要压住上部防水板。

5、防水板之间的搭接缝要用双焊缝，单条焊缝的有效宽度不小于10mm，焊接严密，不得焊焦焊穿。

6、防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。

7、绑扎或焊接钢筋时，要采取措施避免卷材造成破坏。

（三）防水板铺设质量检查：

防水板的搭接缝焊接质量检查按充气法检查，将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气，当压力表达到0.25MPa时停止充气，保持15min，压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，说明有未焊好处。

用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直到不漏气为止。

（四）止水带的安装

1、止水带的埋设位置准确，其中间空心圆环与变形缝重合。

2、止水带固定在挡头模板上，先安装一端，浇注混凝土时另一端用模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分。

固定止水带时，防止止水带偏移，以免单侧缩短。

3、止水带定位时，使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象要及时进行调整。

（五）止水条的施工

1、拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮碴，并涂2~5mm厚的水泥浆，待其表面干燥后，用水泥钉固定止水条，再浇下一环混凝土。

2、止水条接头处重叠搭接后再粘结固定，沿施工缝形成闭合环，其间不得有断留点。

3、止水条定位后至下一环混凝土前，尽量避免被水浸泡，防止其提前膨胀。

4、挡头板制作时预留安装止水条的浅槽。