矿山法隧道施工作业指导书.docx
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矿山法隧道施工作业指导书
XX区间矿山法隧道施工作业指导书
一、目的
明确XX区间矿山法隧道开挖及支护施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准,指导、规范施工过程,保证工程质量，提高工作效率。
二、适用范围
本作业指导书适用于XX区间矿山法隧道的施工作业。
三、作业内容
本作业指导书包括XX区间矿山法隧道的开挖和支护。
四、施工流程与工艺
XX区间初期支护结构参数表
项目
材料及规格
结构尺寸
初期支护
超前小导管及注浆
Φ42×3.25,L=2。
5m
拱部140°,环向间距300mm
钢筋网
φ6.5，150×150mm
全环设置
喷射混凝土
C25网喷混凝土
厚度0.25—0.35m
格栅钢支撑
φ25、φ22、φ16、φ14、φ8钢筋
间距0.5m
临时支撑
工20a、格栅钢架
间距0.5m
（一）施工流程
打设超前小导管→上台阶土方开挖→拱顶挂钢筋网片→架立格栅钢架→焊接纵向连接筋→锁脚锚管施工→喷射混凝土→开挖下台阶
永安区间矿山法隧道根据断面型式采用台阶法、CRD法和双侧壁导洞法施工，每个断面或导洞分上、下台阶进行开挖,台阶长度长度3—5m。
施工时先开挖上台阶，开挖时预留核心土，长度1.5~2米,按设计格栅间距每次进尺50cm，开挖后根据地质情况先初喷混凝土封闭掌子面.铺设网片、架设格栅钢架，设纵向连接筋,格栅施作完成后在拱脚两端打设两根φ42mm锁脚锚管,锁脚锚管长度2.5m，每榀格栅设置一次。
每进尺0。
5米在拱部施打一次小导管（L=2。
5m、环向间距@300mm），小导管从格栅之间穿过。
最后及时喷C25早强砼,喷射厚度25—35cm，先喷射拱脚，从下到上螺旋式喷射砼，完成上断面初期支护。
上台阶进尺3—5米后开挖下台阶,先开挖两侧土方，再开挖中部土方，人工清理开挖面，安装格栅后喷射混凝土。
其他方法同上台阶。
（二）施工工艺
1.小导管施工工艺
（1）小导管的加工
小导管采用Φ42，壁厚3。
25mm钢焊管加工而成，长度根据设计图纸要求确定。
小导管前端加工成锥形，以便插打，并防止浆液前冲。
小导管中间部位钻Ф6-12mm溢浆孔,呈梅花形布置（防止注浆出现死角）,间距20cm,尾部1。
0m范围内不钻孔防止漏浆，末端焊Ф6环形箍筋，以防打设小导管时端部开裂，影响注浆管联接。
小导管加工示意图见图1。
图1小导管加工示意图
（2）小导管安装
用风钻引孔，并将小导管打入孔内，如地层松软用手持风钻将导管直接打入。
对于砂类土,用φ20mm钢管制作吹风管，将吹风管缓缓插入土中,用高压风射孔，成孔后将小导管插入，并用CS胶泥将管口密封。
（3）小导管注浆
小导管注浆参数根据现场围岩变化情况由实验确定，根据初步选定的配合比，测定凝胶时间,如不能满足凝胶时间要求，则需反复调整施工配合比，直到满足为止.
为防止注浆管堵塞，影响注浆效果，注浆前先清洗注浆管.
注浆压力由小到大，从开始0MPa升到终止压力1.0MPa,稳压3min，流量计显示注浆量较小时，结束注浆。
注浆完成后要检验注浆效果，在隧道开挖后可检查注浆固结体厚度，如达不到设计要求时，在注浆时调整注浆参数，改善注浆工艺。
注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实际情况调整注浆压力、进度，保证注浆效果；完成后检验注浆效果，不合格者进行补注.
注浆结束，待岩层达到充分的固结强度后方可进行开挖作业。
2.网喷混凝土施工
（1）干喷砼工艺
干喷砼是将集料、水泥和速凝剂按设计比例拌和均匀，用干式喷射机压送拌和好的混凝土混合料到喷头处，再在喷头上添加水后喷出，其工艺流程如图2所示。
图2网喷混凝土施工工艺流程
（2）喷射砼原料及砼的搅拌
1、原材料要求
编号
材料
技术性一般要求
1
水泥
优先使用普通硅酸水泥,标号不低于325
2
细骨料
中粗砂，细度模数≥2。
5，含水率5％～7%
3
粗骨料
卵石或碎石、粒径≤15mm
4
水
饮用水
5
速凝剂
初凝≤5mm，终凝≤10mm
2、砼的拌制
水灰比宜为:
0.42~0.5,含砂率宜控制在50％—60%，外加剂的添加量应通过实验室确定.其配分比一经测试确定,不能随意更改。
砼的拌制,采用强制式搅拌机时,搅拌时间不得少于60s，采用滚筒式或自落式搅拌机时，不少于120s.
运输存放过程中，严防雨淋、大块石与杂物入内，装入喷射机前应过筛.
砼的拌制应通过标定合格后的计量设备，严格按照配合比进行搅拌。
其施工配合比由试验室下发.
（3）干喷砼机具设备
需要用到的机具设备有:
喷射机械、喷射机械手、强制式搅拌机、压力水泵、空压机、上料机等.
（4）干喷砼施工作业方法
1、喷射砼前的准备工作
材料方面：
首先对水泥、砂、石、速凝剂、水等质量进行检验合格；砂、石应过筛并应事先冲洗干净，砂、石含水率应符合要求。
为控制砂石含水率一般要设置防水棚，干燥的砂子应当撒水。
机械及管路方面：
喷射机、砼搅拌机、运输机等在使用前，都应检修完好，管路及接头要保持良好，要求风管不漏风，水管不漏水；在水管路每隔40m左右装一阀门接头，以便连接。
2、钢筋网的布设
在布设钢筋网前，根据地层情况初喷一层砼再铺设钢筋网,外层钢筋网使用钢筋卡固定在开挖面上，内侧钢筋网与格栅钢架绑扎牢固，连接成整体；
钢筋保护层厚度不应小于4cm，在喷射前钢筋必须进行清除污锈。
3、喷射砼作业
喷射工作要严格掌握规定的速凝剂掺量，并添加均匀,严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑、无干斑或滑移、流淌现象。
喷锚作业前，对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路进行全面的检查及试运营。
在未上砼拌和料之前,先开高压风及高压水，如喷嘴风压正常，喷出来的水和高压风应呈雾状。
如喷嘴风压不足（适宜的风压一般为0.1～0。
15MPa）,可能是出料口堵塞；如喷嘴不出风,可能是输料管堵塞。
这些事故都应及时排除，然后再开电动机。
先进行空转，待喷机运转正常后再开始投料、搅拌和喷射。
喷射作业开始时，先送风，后开机,再给料；结束时，应先待料喷完后，再关风。
喷射混凝土作业分段分片进行。
喷射作业自下而上，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，边墙为7cm～10cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射。
喷射路线应自上而下，呈“S”形运动;喷射时,喷头作连续不断的圆周运动，并形成螺旋状前进，后一圈压前一圈三分之一。
喷射作业时，喷头距受喷面距离宜为1.5～2.0米，喷射机要求风压为0。
3～0.5Mpa。
有条件时，宜将喷头固定在机械手上进行喷射作业;条件不许可,需采用人工撑握喷头时，应由两人共同操作喷头。
喷头与受喷面保持垂直，如遇受喷面被钢筋网片、格栅覆盖时，可将喷头稍微偏斜10O～20O，并应减小喷头至受喷面的距离，保证钢筋主筋保护层厚度不小于4cm。
对砂层地段进行喷射作业时，应首先紧贴砂层表面铺挂钢筋网，并用钢筋沿环向压紧后再喷射。
对有水地段进行喷射时,先从远离渗漏水处开始，逐渐向渗漏处逼近,将散水集中，安设导管或盲沟引流,排到集水坑,再向渗漏处逼近喷射。
五、质量控制措施
（一）各工序质量控制标准:
1.格栅钢架
（1）主控项目
制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《热扎普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计要求。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t也按一批记。
每批抽检一次。
检验方法：
检查每批质量证明文件并进行相关性能试验.
制作钢架的钢材品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
检验数量：
全部检查.检验方法：
观察，钢尺检查。
型钢钢架的弯制及格栅钢架钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。
钢架的结构尺寸应符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法:
观察、尺量。
钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求，钢架安装不得侵入二次衬砌断面,底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。
钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。
表面覆盖层厚度不得小于3cm。
检验数量：
全部检验。
检验方法：
观察、测量、尺量。
沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷岩层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。
检验数量:
全部检查检验方法：
观察。
（2）一般项目
钢筋、型钢、钢轨等原材料应平直、无损伤,表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
检验数量:
全部检查。
检验方法:
观察。
钢架制作应符合下列规定：
①采用型钢弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔的位置应符合设计要求.
②钢架节点焊接长度应大于4cm,且对称焊接。
③钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm.
检验数量:
每榀钢架检查一次.检验方法：
观察、尺量。
钢架的落底接长和钢架间的连接应符合设计要求.钢架立柱埋入底板深度应符合设计要求，并不得置于浮碴上。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
观察。
钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：
格栅加工检验标准
序号
项目
允许偏（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
拱架（包括顶拱和墙拱架）
拱架矢高及弧长
＋20,0
每榀
1
用钢尺量
墙架长度
±20
1
墙架横断面尺寸（高、宽）
＋10
0
2
2
钢筋格栅
高度
±30
3
宽度
±20
扭曲度
20
安装偏差检验标准
序号
项目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
钢架纵向
±30
每榀钢架
3
查对工程检查证、用钢尺量
2
钢架横向
±50
3
高程偏差
±30
2
4
垂直度
5‰
3
5
钢架保护层厚度
—5
2.超前小导管
（1）主控项目
超前小导管所用钢管进场必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合国家有关规定及设计要求。
检验数量：
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管,每60t为一批，不足60t按一批计。
检验方法:
检查每批质量证明文件并进行相关性能试验；
超前小导管所用的钢管的品种和规格必须符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检查方法：
观察、尺量。
超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求.
检验数量：
全部检查。
检查方法：
观察。
超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。
检验数量：
全部检查.检查方法：
观察.
注浆浆液的配合比应符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法：
试验室进行配合比选定试验；
超前小导管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。
（2）一般项目
超前小导管施工允许偏差应下表的规定。
超前小导管施工允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
方向角
2°
2
孔口距
±50mm
3
孔深
+50,0mm
检查数量：
每环抽查3根检查方法：
仪器测量、尺量
超前小导管施工检验标准
序号
项目
允许偏差
检验频率
检验方法
范围
根数
１
小导管
孔距
±50mm
每环
3
仪器测量、
用钢尺量
孔深
+50mm
3.喷射砼
（1）质量控制
喷射混凝土施工质量控制要点主要为七个方面：
①原材料质量；②混凝土配合比；③混凝土搅拌；④喷射混凝土厚度检查;⑤喷射混凝土平整度检查；⑥混凝土养护。
混凝土原材料质量检验应符合《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）规范要求。
混凝土配合比设计
①喷射混凝土胶凝材料用量不宜小于400Kg/m3。
②灰骨比宜为:
1：
4～1：
5、水灰比宜为:
0.40~0.50、砂率宜为45%～60％。
③混凝土初期强度应满足施工需要，3h强度达到1。
5MPa,24小时强度达到5。
0MPa.
④喷射混凝土的配合比应满足设计强度和喷射工艺的要求，并通过试验确定.
施工质量控制
①喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管,防止变质。
严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。
喷射混凝土的坍落度宜控制在8~13cm，坍落度过大混凝土易产生离析且回弹率会增大，过小容易出现堵管现象。
喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比.喷射混凝土的回弹率:
侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。
②喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。
③必须在隧道开挖后及时进行施作。
喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料.喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。
④喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理,喷射中当有脱落的岩块或混凝土被钢筋网架住时,应及时清除后在喷射。
喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压.
⑤喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。
同时测量其平整度和断面,并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。
当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷,或采用压浆法充填。
⑥在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净,防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度.
⑦经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头,发现问题及时处理。
管路堵塞时,必须先关闭主机，然后才能进行处理。
（2）质量检查
喷射混凝土的厚度表面的平整度应符合下列要求:
①平均厚度大于设计厚度。
②检查点数的80％及以上大于设计厚度.
③最小厚度不小于设计厚度的2/3。
④表面平整度的允许偏差为30mm。
⑤钢架应全部被混凝土覆盖，其保护层厚度不得小于4cm。
检验数量:
每一作业循环检查一个断面,每个断面应从拱顶起，每间隔２ｍ布设1个检查点检查喷射混凝土的厚度。
喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓和渗漏水，钢筋头无外漏现象。
检查方法:
平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：
侧壁为5cm、拱部为7cm。
其他检查方法采用:
观察、敲击。
混凝土养护
喷射混凝土终凝2h后，及时采取有效措施进行洒水养护，养护时间不得少于14d。
当气温低于+5℃时不得对其洒水养护。
在混凝土养护期间应制定专人每天定时进行洒水养护，并对养护温度进行记录.
4.钢筋网
（1）主控项目
钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。
检验数量:
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t按一批计,每批抽检一次。
检验方法:
检查每批材料的质量证明文件，并按批进行抽样做屈服强度、抗拉强度和伸长率冷弯试验。
钢筋网所使用的钢筋的品种、规格、性能等应符合设计要求和国家、行业有关技术标准的规定。
检验数量：
全部检查.检验方法：
观察、钢尺检查.
钢筋网的制作应符合设计要求。
检验数量：
全部检查。
检验方法、观察、尺量。
（2）一般项目
钢筋网应与隧道断面形状相适应,并与锚杆或其他固定装置联结牢固。
钢筋网的混凝土保护层厚度不得小于3cm。
检验数量：
每循环检查5处。
检验方法：
观察，凿孔检查或仪器探测.
钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10mm。
检验数量：
每批检验一次，随机抽样5片.检验方法：
尺量。
钢筋网搭接长度应为１~２个网孔，允许偏差为±50mm。
检验数量：
每批检验一次，随机抽样5片。
检验方法：
尺量.
钢筋应调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
检验数量：
每批检验一次。
检验方法：
观察。
钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后再铺挂。
采用双层钢筋网时,第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后进行铺设。
检验数量：
每批检验一次.检验方法：
观察，施工记录.
5.土方开挖
（1）基本要求
不良地质段开挖前应做好预加固、预支护。
当前方地质出现变化迹象或接近围岩分界线时，必须用地质雷达、超前小导坑、超前探孔等方法先探明隧道的工程地质和水文地质情况，才能进行开挖。
应严格控制欠挖。
锚喷支护时凸入不大于30mm,衬砌时不大于50mm，拱脚、墙脚以上1m内严禁欠挖。
断面开挖允许超挖检验标准
隧道开挖部位
平均
最大
拱部
100
150
边墙及仰拱
100
150
开挖轮廓要预留支撑沉落量及变形量，并利用量测反馈信息进行及时调整.
洞身开挖在清除浮石后应及时进行初喷支护。
（2）检查项目
隧道中线的贯通要求的允许偏差要满足规范要求。
外观检查：
洞顶无浮石。
（二）关键工序及特殊过程控制
本区间全部为矿山法施工，开挖掌子面的稳定情况及支护的强度是关系到隧道施工安全质量的重点,超前支护施工和格栅焊接安装施工是隧道初期支护施工的关键环节，应重点加以控制。
1.超前支护
（1）严格安照设计要求进行超前小导管的打设，打设长度、间距、浆液类型及注浆量等施工参数必须符合相关规范和设计要求.
（2）严格控制注浆配合比及胶凝时间，初选配合比后，用胶凝时间控制调整配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳配合比.
（3）注浆完成后要检验注浆效果，在隧道开挖后可检查注浆固结体厚度，如达不到设计要求时,在注浆时调整注浆参数，改善注浆工艺.
（4）注浆结束，应待岩层达到充分的固结强度后方可进行开挖作业。
2.钢格栅安装与焊接
（1）钢筋的下料按照设计要求并考虑外放基础上每个单元格栅的长度控制,钢筋切断应采用切割机切断,严禁电焊、气焊烧断。
钢筋的弯制应按有关规范规定执行，并应严格按照测量放设角度用弯曲机进行弯曲。
（2）格栅加工前，由测量员在钢架加工区钢板上放样,并焊接钢筋固定点位以定出格栅轮廓线，现场加工时如点位不明或遗失应及时请测量员重新定点。
在每单元端头确定好连接角钢位置，并焊接定位钢板,确定螺栓孔位置。
（3）格栅钢架加工制做时，构件的连接是关键性工艺,应严格按有关规范规定执行，确保各类焊缝的质量。
钢筋焊接的施工要求及技术标准均应按现行标准有关规定执行.焊接Q235钢和HPB235钢筋时采用E43焊条，焊接HRB335钢筋时用E50焊条.焊接熔敷金属的化学成分和力学性能应满足相关规范的规定。
①每榀格栅由各单元钢架组成,各单元之间的连接主要依靠各单元两端的连接板及M24螺栓连接，因此要加强主筋与节点板或连接板的焊接质量;
②钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
③焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋;
④焊接地线与钢筋应接触紧密;
⑤焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满；
⑥焊接时应在焊缝中引弧。
在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合.
⑦焊缝质量要求：
焊缝宽度不得小于钢筋直径的0。
7倍（且不小于8mm）,焊缝厚度不得小于钢筋直径的0。
3倍（且不小于4mm）。
（4）第一榀钢架加工成形后应进行试拼,经检验合格后方可成批生产.
钢架加工允许偏差为:
钢架矢高及弧长+20mm、0mm；墙架长度20、-20mm，拱墙架横断面尺寸（高、宽）+10、0mm。
（5）为充分利用拱架自身的刚度，使拱架及围岩自身受力状态达到最佳，拱架紧贴初喷混凝土安装，每片钢格栅节点及相邻钢格栅纵向必须分别连接牢固。
在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应设砼垫块，钢架与围岩（或垫块）接触间距不应大于50mm；为增强钢架的整体稳定性，将钢架与小导管焊接在一起。
（6）格栅拱架间距50cm,应垂直于线路中线，允许偏差为：
横向±20mm,纵向±30mm,高程±15mm,垂直度5‰；钢架保护层厚度40mm，允许偏差—5mm。
（7）格栅钢架纵向连接筋采用φ22，采取单面焊，搭接长度≥10d,环向间距1m，连接筋沿主筋内外交错布置。
（8）格栅连接处的螺栓连接困难，连接板不密贴时,应采取四根与主筋同直径钢筋进行绑焊，做到等强连接，焊接采用单面焊，搭接长度≥10d，
（9）格栅架立后，应及时将格栅脚部的虚土刨去,做100mm厚喷射混凝土垫层或者用方木作为格栅脚部基础，以保证格栅根部稳定.
（10）根据施工步序，每个台阶均应设置锁角锚管，一处打设2根，防止格栅下沉，锁脚锚管为φ42。
3钢管，长度为4m，并根据地质情况在粘土、粉土及粉质粘土层不注浆,在砂层注改性水玻璃浆液,有水情况下注水泥—水玻璃双液浆，砂卵石层注单液水泥浆。
（11）架立钢架后尽快进行喷射砼作业，并将钢架全部覆盖,使钢架与喷砼共同受力。
喷射砼时从拱脚或墙脚处向上喷射，以防上层喷射料虚掩拱脚不密实,造成强度不够，拱脚失稳。
六、冬季施工措施
（一）钢筋工程
在负温下，随着温度的降低，钢筋的屈服点和抗拉强度提高,伸长率和冲击韧性降低。
为了保证钢筋工程的施工质量，冬季施工过程中钢筋施工采取如下措施：
1、钢筋原材及加工后的半成品、成品堆放必须采用棚布覆盖；
2、在工区搭设施工棚,避免棚外钢筋加工。
当必须在施工棚外加工时，应使焊缝和热影响区缓慢冷却；焊后的接头采用炉渣进行保温；风力超过四级（5.4米／秒）时，必须采取挡风措施。
严禁—20℃以下进行任何焊接作业；
3、钢筋冷拉温度不宜低于-20℃。
4、钢筋在加工、运输、绑扎过程中，注意防止产生撞击、划痕等缺陷。
5、钢筋负温下进行帮条或搭接电弧焊时,采用多层控温施焊工艺,防止焊后冷却过快或接头过热.平焊时，第一层焊缝先从中间引弧,再向两端引弧；立焊时先从中间向上方运弧，再从下端向中间运弧,以使接头端部钢筋得到预热;以后各焊缝的焊接,采取分层控温施焊。
6、钢筋负温电弧焊时，宜采用分层控温施焊，热轧钢筋焊接层间温度控制在150~350℃之间、以起到缓冷的作用.焊接电流略增大,焊接速度适当减缓；
7、焊接施工时，避免造成烧伤及刻痕，钢筋烧伤，刻痕在负温条件下容易发生损坏；
8、焊缝未冷却的接头不得碰到冰雪；
9、对于加工好的钢架应架空后覆盖棚布进行保存，防止表面结冰瘤。
在使用前，必须清除掉钢筋上的积雪、冰屑，尽量提前把尽量多的钢筋及格栅运入洞内，使其与洞内温度保持一致。
（二）喷射混凝土工程
（1）原材料进场前防寒措施
冬季施工所用砂、石料要求降低含水量，根据具体含水量要求,项目部物资部门对砂石料厂家发通知单，要求所提供砂石料必须符合砂、石料含水量的要求。
若石料含水率过大，则采用现场晾晒的方法，晾干后再运到现场.各工区材料人员严把材料质量关,坚决控制好砂石料的含水量,进场砂石料必须是干砂、干石料，含水砂石料严禁进场。
（2）材料进场后的保温措施
砂石料运至现场后采用全封闭的保温方法。
卸料围挡用保温篷布三面围设，上半部用钢管搭设防雨、雪棚.砂石料缷进围挡内后，及时进行人工平整,然后及时采用篷布进行覆盖保温,以保证料堆的出料温度。
（3）拌和料使用前的防寒措施
根据现场实际情况,需要加入外加剂时，外加剂使用前应做外加剂拌合试验，以确定掺量及混凝土的性能。
由于地面以上温度较低，喷射混凝土所用混和料在地面搅拌机搅拌后,为防止搅拌料在地面放置时间长降温而影响使用，搅拌后立即通过输料管送入洞内，以保持拌和料的温
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