15净水车间标准化.docx
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15净水车间标准化
净水车间
1.工艺概述
工艺流程:
深井水首先提升至地面调节池充分曝气,后经原水泵将提升至锰砂过滤器处理达标后的出水自流入反冲洗水池经超滤供水泵提升至高压泵和反渗透系统,反渗透的产水自流入排水水箱,系统主要包括:
预处理系统（15m3/h）、超滤系统（20m3/h）、反渗透系统（10m3/h）、变频供水系统四大部分。
经过该设备处理后的水质能够满足国家标准排放要求。
2.作业内容
本工艺主要作业内容为：
场地平整、土方开挖、地基及基础施工、主体施工、工艺管线及设备安装、装饰装修施工。
3.质量标准
（1）《城市污水处理厂工程质量验收规范》GB50334-2017
（2）《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300－2013
（3）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204－2015
（4）《工业金属管道工程施工验收规范》GB50235-2017
4.工艺流程
图4-1净水车间施工流程图
4.1场地平整及现场准备
场地平整的一般施工工艺程序如下：
现场勘察—清除地面障碍物—标定整平范围—设置水准基点—设置方格网，测量标高—计算土石方挖填工程量—平整土石方—场地碾压—验收。
施工人员应到现场进行勘察，了解地形、地貌和周围环境，确定现场平整场地的大致范围。
场地平整的一般施工工艺程序如下：
现场勘察—清除地面障碍物—标定整平范围—设置水准基点—设置方格网，测量标高—计算土石方挖填工程量—平整土石方—场地碾压—验收。
施工人员应到现场进行勘察，了解地形、地貌和周围环境，确定现场平整场地的大致范围。
平整前，确定场地设计标高，进行土石方挖填平衡计算，确定平衡调配方案。
平整前把场地内的障碍物清理干净，然后根据总图要求的标高，从水准基点引进。
4.2测量放样
（1）开工前，组织各部门有关人员认真学习，熟悉施工图纸，领会设计意图，及时组织各专业共同进行图纸会审，并为设计交底做准备，对设计单位移交的坐标控制点、水准控制点进行复测，按现场施工组织及平面布置合理加密坐标控制点和水准控制点，并与相邻标段联测，根据坐标控制点和水准控制点进行桩位和高程放样。
（2）桩位定位：
根据甲方提供的控制点和施工图纸标注的尺寸和位置，使用全站仪定位系统采用极坐标法放样每一个桩位位置，并报验复核。
（3）土方开挖定位：
根据甲方提供控制点和施工图纸标注的尺寸完成定位测量后，用白灰撒出边线。
并在开挖过程中跟踪控制标高。
（4）基础及地梁柱定位：
垫层浇注后，测出全部轴线，最后根据工程需要，测出地梁边线柱中线及边线。
钢筋绑扎完后，用红漆在钢筋上放出柱边线，待柱插筋绑扎完固定完验收合格之后，基础浇筑后强度达到能上人时，立即组织测量人员重新用控制轴线引测墙边线，门洞口边线，地梁、框架柱、池壁、端柱位置线，模板就位线等。
（5）首层以上各层平面定位：
每层主控轴线必须依据控制轴网测设并且闭合之后才能据此引测其他轴线及定位线。
各层柱拆模后，立即放出梁定位线；顶板砼浇注完，能上人后，要组织测量人员立即放出1m线控制线、柱边线、模板就位线、门、窗洞口线。
（6）圆形构筑物定位：
根据现场控制网，使用精密全站仪，采用极坐标法将建筑物轮廓线每隔2~3米放样一点，确保圆弧误差不大于3mm。
4.3土方工程
（1）施工准备
土方开挖前14天，我方将拟定的土方开挖施工方案报请本工程监理工程师批准，该方案包括：
土方工程开始前我方复测的地面标高资料、图纸，土方开挖、回填顺序及工期安排，必须进行的施工降水的系统设计、安装、操作程序，土方开挖、运输、回填及压实方法，根据设计图纸对施工范围内的地下管线进行物探调查时，探坑的位置、尺寸，地下管道交叉处回填土方法。
待方案批准后我方首先对施工范围内的地下管线进行物探调查，并将调查结果向相应的管理单位核实后，报监理工程师备案。
（2）施工排水
构筑物及建筑物基坑在沿槽底口线布置上口宽0.6m、下口宽0.4m、深0.4m的排水边沟，并有一定坡度坡向集水井。
集水井直径1.2m，深2m，井内各放置一台φ100潜水泵，排水出路根据厂区总体排水布置而定。
（3）基坑开挖
基坑开挖及防护设施
在基坑开挖过程中，如遇不明地下障碍物，或地基出现与设计不符现象，及时与监理工程师及相关人员联系，征求各方意见，尽量保护原有的测量控制点免遭破坏，如有不可避免的情况发生，及时报监理工程师，确定适当的处理方法并经实施处理后，可进行下一步施工工序。
施工基坑开挖深度、宽度严格按照设计图纸要求，并征得本工程监理工程师的同意。
土方采用机械开挖，人工配合，按规范放坡，工作间宽1.5～2.0m。
施工时，不需做地基加固处，先挖至设计基底以上0.2m，余下的0.2m由人工清挖。
随挖槽随由人工削坡，削坡完毕用1:
4水泥土抹面50mm。
沿基坑顶四周2m处用Φ48管做栏杆，栏杆高1.2m，立柱间距3m，立柱入土0.6m以上。
立柱外侧设200mm高挡土埂。
（4）土方存放
基坑（槽）开挖出的土均运至弃土场，并堆放成棱台状，根据土质状况确定相应的堆放高度，使土堆稳定，保持排水畅通。
在大方量土方开挖完成后，将每个土堆用苫布覆盖，防止土壤干燥后遇风造成扬尘。
（5）设置马道
根据现场环境及临时路布置情况，在基坑适当位置设马道，马道宽5m，坡度不大于12。
为保证车辆顺利行走，进行硬化处理：
马道结构层由下至上依次为300mm厚12%灰土，200mm厚C15混凝土。
（6）土方回填
土方回填在结构外观及满水试验经监理工程师检查验收合格后进行。
回填土选择开挖出的土方选料进行，还土前检验土质（土类、含水量等），并满足规范的要求。
基坑结构外侧大面积土方采用推土机分层摊铺，机械碾压；在机械回填、碾压不到的部位以及管道、公用设施及敏感结构0.5m范围内，配合人工摊铺，采用蛙式打夯机夯实。
每层虚铺厚度不超过300mm；每层成活后，进行密实度检测。
基坑（槽）回填土密实度达到下列标准：
序号
回填部位
压实标准
1
回填结构物的下方
≥96%
2
回填结构物的上方和周围
≥90%
3
回填道路下面
≥95%
厂区绿化区域内，地表以下0.5m内回填适合草皮、树木生长的土壤。
（7）施工降水
结合岩土工程勘察报告，结合厂区大部分构筑物、建筑物基础埋深，在施工中必须考虑地下水的影响。
存在需施工降水的可能。
在雨季施工时随时注意地下水位高度，如需进行降水采取下述方法：
采用无砂管井降水，沿进水泵房开槽线外，在基坑四周每10米布置1口管井降水，管井直径为400㎜,管井长度根据实际长度确定。
每口管井内各放置一台潜水泵抽水，抽出的地下水汇到厂区排水管或业主指定的排水通道排走。
4.4主体工程
（1）钢筋工程
①工程概况
新建水工构筑物一般采用钢筋混凝土结构形式。
各构件保护层厚度及锚固长度应满足下表设计要求。
表4.4-1最外层钢筋的混凝土保护层的最小厚度（单位：
mm）
环境类别
部位
构件
类别
钢筋类别
受力筋
箍筋
分布筋
建
筑
物
一类
不受水气影响的非生产建筑物室内地坪（或地下结构顶板）以上
板、墙、壳
15
梁、柱、杆
20
二b类
建筑物室内地坪（或地下结构顶板）以下
板、墙、壳
25
屋面、雨棚及其他室外构件
梁、柱、杆
35
受水气影响的生产建筑物室内地坪（或地下结构顶板）以上
墙、板
35
20
梁、柱
40
25
基础
基础板或底板
40
基础梁
40
贮水构筑物
与水土接触或高湿度
壁板、顶板
35
25
梁、柱
40
35
底板（有垫层）
40
底板梁（有垫层）
40
备注：
表中基础底板下均应设C15素混凝土垫层，厚度100mm。
表4.4-2钢筋锚固表
钢筋型号
钢筋直径
La
LaE
钢筋类型
HPB300
d≤25mm
30d
35d
光圆
HRB335
d≤25mm
29d
33d
带肋
HRB400
d≤25mm
35d
40d
带肋
d＞25mm
39d
45d
带肋
备注：
（1）La表示受拉锚固长度；LaE表示受拉钢筋抗震锚固长度；
（2）HPB300其末端做180°弯钩，弯后平直段长度不应小于3d;
（3）钢筋锚固长度均不应小于200mm。
当受拉钢筋直径d＞25mm及受压钢筋的直接d＞28mm时，采用套筒连接。
圆形水池的壁板水平钢筋及其他轴心受拉及小偏心受拉杆件的纵向受力钢筋均采用套筒连接。
其余部位设计未做要求的优先采用套筒连接，采用其他方式连接时，应符合规范要求。
②施工流程与施工组织
钢筋工程施工主要分为钢筋加工与钢筋安装两个区域进行。
钢筋加工区域主要负责对钢筋进行下料、弯曲、套丝等工作；钢筋安装区域主要进行钢筋摆放、钢筋连接、马凳筋的布设等工作。
钢筋工程主要施工流程为：
翻样→下料、加工→钢筋绑扎→钢筋连接。
③施工工艺
钢筋翻样
钢筋翻样应在详细了解所有有关图纸、设计交底、设计洽商等要求基础上，结合设计规范中的构造要求及施工验收规范的质量控制标准统一考虑，特别应注意满足抗震规范和图纸指定的抗震构造图集要求。
翻样时必须考虑钢筋的叠放位置和穿插顺序，考虑钢筋和过门窗洞口时的避让关系以确定加工尺寸。
应重点注意钢筋接头形式、接头位置、搭接长度、锚固长度等质量控制重点。
在满足规范和设计要求前提下应充分考虑施工可行性、可操作性，尽量为现场绑扎安装提供便利。
应充分考虑材料使用合理性，优化配料尺寸，尽量利用材料。
钢筋翻样的总体要求是：
种类规格正确、形状尺寸准确、数量足够、施工方便、节约材料、满足规范、规程、标准、图纸等要求。
钢筋翻样单必须经过审核（互审）签字后才能下发钢筋加工房配料制作，并保留原始翻样单以便备查。
钢筋下料与加工
所有进场的钢筋，经取样复试合格后，方可进行钢筋加工，严禁使用未经检验或复试不合格的钢筋。
钢筋表面应洁净，无泥土、油污和壳锈，否则应清除干净后使用，受到机械损伤或有裂缝、锈蚀的钢筋严禁使用。
除锈及钢筋清理应在钢筋绑扎前完成。
各种钢筋下料及成型的第一件产品必须自检无误后方可成批生产，外形尺寸较复杂的应由专业主管工长和质检员检查认可后方可继续生产。
墙体水平梯子筋、竖向梯子筋、拉钩、柱筋定位卡具、板筋马凳加工尺寸必须准确（部分措施钢筋场外采购成品），焊渣清理干净。
竖向梯子筋代替墙体竖向钢筋时，梯子筋的钢筋与墙体钢筋使用一个规格，并满足有关图集、现行施工规范中抗震设计钢筋锚固和搭接长度。
为保证尺寸准确，加工梯子筋时必须用角钢做成加工模具，在模具上进行加工。
采用滚轧直螺纹连接接头钢筋应先调直后下料，宜采用钢锯或无齿锯下料。
下料时，要求钢筋端面应与钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。
钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验。
对于标准型和异径型接头连接，首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后再将另一端的钢筋拧到位。
被连接的两端钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺距，并用工作扳手拧紧，使两钢筋端顶紧。
滚轧直螺纹丝头加工时应使用水性润滑液，不得使用油性润滑液。
标准型接头丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度。
对加工成型丝头，应逐个目测，用外径卡尺和丝规检查，不合格的丝头应切去重新加工。
丝头加工完毕经检验合格后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。
箍筋弯钩两端平直部分长度相等，弯钩平整不扭翘。
箍筋的内净尺寸，应确保主筋绑扎就位和保护层相等。
配料成型应以单元为一个单位配制。
每个配料房旁的码放区应分为粗钢筋、箍筋、附加筋三个区。
粗钢筋下料成型后，分部位每条轴线自成一体逐一码放。
挂牌标明使用部位、层高、轴线号。
箍筋配制完毕，应按直径、尺寸大小分类码放，以便于发放。
附加钢筋制配完毕应单独码放，随着所用单独发放。
钢筋发放一律以翻样单数量为准，以轴线为单元，以避免遗漏、缺失或多发。
钢筋绑扎
严格按照结构设计总说明中的具体要求以及规范进行钢筋连接、锚固、搭接、绑扎安装和保护层厚度的控制等。
1）底板钢筋绑扎
底板钢筋绑扎工艺流程：
底板钢筋绑扎工艺流程：
测量放线→底层钢筋绑扎→安放马凳筋→上层钢筋绑扎→柱、墙体插筋→自检校正→隐蔽工程验收
底板钢筋绑扎前,进行钢筋排设，上下层钢筋应从外部边线以内20mm-80mm开始布筋，在底板上弹好钢筋位置线后,请质检员检查合格后方能进行钢筋绑扎。
在进行底板下层钢筋绑扎完毕后，应以间距600～800mm呈梅花形布设砂浆垫块，间距1m排列布置马凳筋，以保证上下两层钢筋的保护层符合要求。
马凳筋支设在下层钢筋上。
经质检员检验合格后，方可进行下道工序。
暗梁钢筋绑扎时，要注意控制上下钢筋之间的位置。
底板钢筋绑扎完毕后，在上层网片上按墙体位置绑第一道墙体水平筋，做为水平限位筋，用以固定墙体立筋和下插钢筋，墙体钢筋插好后，应临时绑上二至三道水平筋，浇筑混凝土时应随时调整钢筋位置，以防钢筋位移。
为减少混凝凝土对墙体竖向插筋的污染，在混凝土施工前，需在墙体底部包裹上塑料薄膜或PVC套管。
2）墙体钢筋绑扎
墙体钢筋施工流程：
测量弹线→施工缝处理→修整预留竖向钢筋→接长竖向筋→绑水平钢筋→绑拉筋、支撑筋→放置垫块→洞口预埋→钢筋工程隐蔽验收→混凝土浇注时钢筋的复查维护
墙体钢筋保护层垫块采用塑料垫块或水泥垫块，垫块的布置间距为800㎜，垫块布置的起点为距楼板第三步水平筋，呈梅花形布置。
钢筋焊接应符合下列规定：
细晶粒热轧钢筋HRBF335、HRBF400、HRBF500施焊时，可采用与HRB335、HRB400；HRB500钢筋相同的或者近似的，并经试验确认的焊接工艺参数。
直径大于28mm的带肋钢筋，焊接参数应经试验确定；余热处理钢筋不宜焊接。
电渣压力焊适用于柱、墙、构筑物等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接；不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋使用。
在工程开工正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。
试验结果应符合质量检验与验收时的要求。
焊接工艺试验的资料应存于工程档案。
钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
带肋钢筋闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊和气压焊，宜将纵肋对纵肋安放和焊接。
焊剂应存放在干燥的库房内，若受潮时，在使用前应经250〜350℃烘焙2h。
使用中回收的焊剂应清除熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。
两根同牌号、不同直径的钢筋可进行闪光对焊、电渣压力焊或气压焊，闪光对焊时直径差不得超过4mm，电渣压力焊或气压焊时，其直径差不得超过7mm。
焊接工艺参数可在大、小直径钢筋焊接工艺参数之间偏大选用，两根钢筋的轴线应在同一直线上。
对接头强度的要求，应按较小直径钢筋计算。
两根同直径、不同牌号的钢筋可进行电渣压力焊或气压焊，其钢筋牌号应在表14-61的范围内，焊接工艺参数按较高牌号钢筋选用，对接头强度的要求按较低牌号钢筋强度计算。
进行电阻点焊、闪光对焊、埋弧压力焊时，应随时观察电源电压的波动情报况;当电源电压下降大于5%、小于8%时，应采取提高焊接变压器级数的措施；当大于或等于8%时，不得进行焊接。
在环境温度低于一5°C条件下施焊时，焊接工艺应符合下列要求：
闪光对焊，宜采用预热一闪光焊或闪光一预热一闪光焊；可增加调伸长度，采用较低变压器级数，增加预热次数和间歇时间。
电弧焊时，宜增大焊接电流，减低焊接速度。
电弧帮条焊或搭接焊时，第一层焊缝应从中间引弧，向两端施焊；以后各层控温施焊，层间温度控制在150〜350°C之间。
多层施焊时，可采用回火焊道施焊。
当环境温度低于一20°C时，不宜进行各种焊接。
雨天、雪天不宜在现场进行施焊；必须施焊时，应采取有效遮蔽措施。
焊后未冷却接头不得碰到冰雪。
在现场进行闪光对焊或电弧焊，当超过四级风力时，应采取挡风措施。
进行气压焊，当超过三级风力时，应采取挡风措施。
焊机应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。
（2）模板工程施工方法
①工程概况
净水车间含有较多矩形构筑物池壁，顶板等部位需进行模板施工。
模板主要采用16mm厚竹胶板进行现场制作。
对于后浇带处的模板采用钢筋网片与钢筋编织成的长条构件进行阻隔。
为保证墙体模板稳固，应在底板混凝凝土浇筑时，沿墙体内外侧布设预埋10#槽钢，间距不宜小于1.2m。
槽钢竖向埋设，埋设深度不宜小于20cm，露出长度不宜小于10cm。
模板支撑主要采用φ48×3.5钢管进行搭设。
螺杆采用止水螺杆，止水片规格应符合设计要求，止水片与螺杆之间应进行满焊。
②施工流程与施工组织
模板工程安装时，先底板，后墙柱，最后顶板的施工顺序进行施工；拆除模板时，遵循现支后拆，先侧模后底模的原则进行拆除。
模板工程主要施工流程为：
测量放样→模板支架→单侧模板→螺杆安装→合模→检验加固→拆模。
③施工工艺
测量放样
模板施工时，在距离模板1m处设置控制线，以方便模板定位检查。
模板支架搭设
模板支架应根据施工荷载确定搭设方案，并编制专项施工方案。
本工程拟采用盘扣式脚手架，其跨距与步距根据固定模数进行确定。
盘扣式脚手架搭设应满足规范要求，并经过计算。
木模板配置注意事项
木模板的配置应以节约为原则，并考虑可持续使用，提高周转使用率。
定制模板尺寸时，要考虑模板拼装结合的需要，根据实际情况适当加长或缩短模板的长度。
拼装模板时，板边要刨平刨直，接缝严密，不漏浆。
不得将木料上有节疤、缺口等疵病的部位与混凝土面直接接触，应放在反面或截去。
木模板厚度：
侧模一般采用20〜30mm厚，底模一般采用40〜50mm厚。
直接与混凝土接触的木模板（侧模）宽度不宜大于200mm;梁和拱的底板木模板宽度不加限制。
钉子长度应为木板厚度的2〜2.5倍，每块木板与木挡相叠处至少钉2只钉子。
配制好的模板应在反面编号并写明规格，分类堆放保管，以免错用。
备用模板要加以遮盖保护，以免变形。
安装模板
根据放样控制线，进行模板安装。
安装墙体侧模时，需用塔吊配合进行。
检验加固
模板应用钢管进行加固，加固底部应设置于槽钢上。
加固进行时，需进行垂直度检测。
拆模
墙体、池壁侧模可以在混凝土浇筑完成后12小时后，进行拆模。
底模拆除应在保证达到设计强度75%后进行拆除，悬臂式扣件必须达到设计强度100%后方可拆除。
拆模应遵循先支后拆，后支先拆的原则进行拆除。
（3）混凝土工程施工方法
①工程概况
新建构筑物、建筑物一般采用C30混凝土，垫层采用C15混凝土（具体详见各工程图纸）。
贮水构筑物、泵房下部结构混凝土抗渗等级主要采用P8。
对于有抗渗要求的混凝土构件，材料不得选用火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥。
对于预应力混凝土构件的混凝土最大氯离子含量不应大于0.06%。
贮水构筑物其水胶比不大于0.50，水泥用量不低于300Kg/m3；混凝土中骨料最大粒径不得超过构件界面最小尺寸的1/4，也不应超过钢筋最小净距的3/4；氯离子含量不大于0.15%，最大含碱量为3.0kg/m3。
②施工流程与工艺
混凝土工程施工流程主要包括：
拌制→水平运输→垂直运输→浇筑→养护。
③混凝土拌制
根据确定的配合比，进行混凝土拌制。
搅拌站提供的预拌混凝土必须符合国家现行标准《预拌混凝土》的规定，并保证加料计量器具进行定期校验、骨料含水率经常测定等搅拌环节具有可追溯性，同时严格按配合比通知单对各种原材料进行计量。
拌制混凝土投料次序，除应符合有关规定外，粉煤灰宜于水泥同步；外加剂添加应符合配合比通知单的要求，且宜滞后于水和水泥，混凝土搅拌的最短时间为45s。
雨后混凝土拌制，应测定粗骨料与细骨料含水率，并根据实际情况，进行相应配合比调整。
④混凝土水平运输
预拌混凝土采用混凝土搅拌输送车运输，保证运输到现场混凝土的坍落度必须符合配合比申请单和开盘鉴定上要求坍落度规定，现场在新到混凝土车后部用小桶接取混凝土测定其坍落度（每车测一次），并作好记录。
⑤垂直运输
工区1内的混凝土垂直运输采用车载泵和泵车相结合进行输送。
其他区域选用泵车进行输送。
使用车载泵进行输送时，需配合塔吊一同进行。
⑥混凝土浇筑
混凝土浇筑基本要求
混凝土浇筑应保证混凝土的均匀性和密实性。
混凝土宜一次连续浇筑，当不能一次连续浇筑时，可留设施工缝或后浇带分块浇筑。
混凝土浇筑过程应分层进行，分层浇筑应符合规范规定的分层振捣厚度要求，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕。
不宜超过表4.4-3的规定，且不应超过表4.4-4的限值规定。
掺早强型减水外加剂、早强剂的混凝土以及有特殊要求的混凝土，应根据设计及施工要求，通过试验确定允许时间。
运输到输送入模的延续时间限值（min）表4.4-3
条件
气温
<25°C
>25°C
不掺外加剂
90
60
掺外加剂
150
120
混凝土运输、输送、浇筑及间歇的全部时间限值（min）表4.4-4
条件
气温
<25°C
>25°C
不掺外加剂
180
150
掺外加剂
240
210
注：
有特殊要求的混凝土，应根据设计及施工要求，通过试验确定允许时间。
混凝土浇筑的布料点宜接近浇筑位置，应采取减少混凝土下料冲击的措施，并应符合下列规定：
宜先浇筑竖向结构构件，后浇筑水平结构构件；
浇筑区域结构平面有高差时，宜先浇筑低区部分再浇筑高区部分。
柱、墙模板内的混凝土浇筑倾落高度应满足表4.4-5的规定，当不能满足规定时，应加设串筒、溜管、溜槽等装置。
柱、墙模板内混凝土浇筑倾落高度限值（m）表4.4-5
条件
混凝土倾落高度
条件
混凝土倾落高度
骨料粒径大于25mm
<3
骨料粒径小于等于25mm
<6
注：
当有可靠措施能保证混凝土不产生离析时，混凝土倾落高度可不受上表限制。
混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前宜分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。
结构面标高差异较大处，应采取防止混凝土反涌的措施，并且宜按“先低后高”的顺序浇筑混凝土。
浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为使用插入式振捣器时，振捣器作用部分长度的1.25倍。
浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理（当混凝土凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）。
在施工作业面上浇筑混凝土时应布料均衡。
应对模板和支架进行观察和维护，发生异常情况应及时进行处理。
混凝土浇筑应采取措施避免造成模板内钢筋、预埋件及其定位件移位。
在地基上浇筑混凝土前，对地基应事先按设计标高和轴线进行校正，并应清除淤泥和杂物。
同时注意排除开挖出来的水和开挖地点的流动水，以防冲刷新浇筑的混凝土。
多层框架按分层分段施工，水平方向以结构平面的伸缩缝分段，垂直方向按结构层次分层。
在每层中先浇筑柱，再浇筑梁、板。
洞口浇筑混凝土时，应使洞口两侧混凝土高度大体一致。
振捣时，振捣棒应距洞边30cm以上，从两侧同时振捣，以防止洞口变形，大洞口下部模板应开口并补充振捣。
构造柱混凝土应分层浇筑，内外墙交接处的构造柱和墙同时浇筑
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