冷床设备使用维护检修规程样本.docx
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冷床设备使用维护检修规程样本
1专题内容和适用范围
本规程要求了轧钢厂冷床设备使用、维护、检修及管理方面内容。
本标准适适用于轧钢厂冷床设备环冷机使用、维护、检修。
2设备概况
2.1冷床区设备范围：
序号
名称
图号
备注
1
冷床前段辊道
DP3375
2
棒材分离装置
DC30628
3
带制动板辊道总装配
DP457
4
冷床本体
DP3372
5
卸料装置及输出辊道
DP5563
6
升降挡板
DP5573
7
冷床区设备配管
DP5570
8
冷床区检测元件安装
DP5571
2.2冷床输入辊道（加速辊道）
2.2.1位置：
在倍尺飞剪以后。
2.2.2功效:
将飞剪出口轧件往冷床辊道方向输送，速度可变频调速，可略高于终轧速度，避免前后轧件追尾。
2.2.3设备组成：
由前段运输辊道组成。
辊道支架为箱形铸件HT300，退火消除内应力。
辊子材料为QT700-2，表面硬化处理HB370-410，过钢量：
20万吨左右。
全部辊子均要求动平衡测试检验，动平衡试验精度达成G6.3级。
2.2.4性能参数：
电机型号：
YPG112M-4
变频范围：
5～85HZ
功率：
2.2KW
数量：
14台
2.3冷床带制动板辊道
2.3.1位置：
在冷床输入辊道后。
2.3.2功效:
将轧件减速制动，并在工艺要求时间内将前后轧件分离，并将轧件拨入冷床齿板上。
2.3.3设备组成：
由输送辊道、制动板及制动板升降装置组成。
1）输送辊道：
辊道支架为箱形铸件HT300，退火消除内应力。
辊子材料为QT700-2，表面硬化处理HB370-410，过钢量：
20万吨左右。
全部辊子均要求动平衡测试检验，动平衡试验精度达成G6.3级。
电机型号：
YPG112M-4
变频范围：
5～85HZ
功率：
2.2KW
数量：
145台
2）动板
制动板材料为QT500-7，正火处理HB200-240，确保过钢量200～300万吨（即2～3年）。
3）制动板升降装置：
升降同时轴材质为35钢，调质处理HB190-230
升降液压缸：
C25WE63/45-100
升降速度：
0.1～0.2m/s
数量：
13支
注：
13支升降液压缸要求同时动作。
2.4棒材分离装置、气动拨钢器
2.4.1位置及功效：
二者均在冷床输入辊道和带制动板辊道之间，配合使用，前后棒材分离。
2.4.2设备组成：
由辊子装配、分离板及气动拨钢装置组成。
辊子材料为QT700-2，表面硬化处理HB370-410。
全部辊子均要求动平衡测试检验，动平衡试验精度达成G6.3级。
电机型号：
YPG112M-4
变频范围：
5～85HZ
功率：
2.2KW
数量：
1台
气缸型号：
QGBII80/32-20MP4
工作压力：
0.5MPa
2.5弧形固定挡板
2.5.1位置及功效：
在带制动板辊道末端，用来止挡到辊道末端还没有完全停下来棒材。
2.5.2矫直板（甩直板）
1）位置：
在冷床上钢装置出料侧，总长120米。
2）功效:
冷床上钢装置将轧件拨入到矫直板上后，过热轧件在矫直板上冷却，预防过热轧件到齿条上变形。
矫直板材料：
QT500-7
齿面加工成型
2.6进冷床本体
2.6.1功效：
经过动静齿条交互动作，将轧件缓慢地输送，在该输送时间内，保持轧件形状稳定，并将轧件冷却到工艺要求温度。
2.6.2性能描述：
步进冷床由以下多个关键部分组成：
冷床传动装置、齿条板装配、对齐辊道及固定挡板装配组成。
整个冷床床面尺寸为12.5×120m.
2.6.2.1传动部分：
传动轴材质为45钢，调质处理HB240-280.偏心轮材质为ZG310-570,表面淬火处理。
安装后，偏心轮偏移方向一致。
这么，才能确保整个动台面处于同一高度平面上。
2.6.2.2齿条板装配：
齿条材料为16Mn，齿条厚度：
15mm
动台面关键是托轮部件及动台梁、齿条支撑梁加工精度。
静台面装置装配时，为了确保用6米检验棒检验时齿槽和检验棒接触达80%，和各动静齿条分别含有交换性，需从以下几点工艺制造确保：
a.数控切割机床下料，按2根齿条背靠背切割，先割锯齿边，后割直边，确保外形表面粗糙度12.5，齿间距尺寸误差±0.1,累积误差小于0.5；
b.清理毛刺，修光；校直，确保静齿条底面直线度误差小于0.2，厚度方向校平，总长内误差小于0.5；
静齿条横梁：
冷作加工焊件，焊后整形，确保总长内弯曲小于1mm；振动时效，消除应力；铣，在6米铣床上铣削上下安装面及安装长圆孔；以底面安装孔为基准，划出静齿条座安装孔，钻孔.
2.6.2.3冷床对齐辊道:
对齐辊道辊身断面为槽形，其对应此段静齿条也加工成槽形，预防坯料散开；没有安装对齐辊静齿条区域内齿应在轧材运行方向上安装齿形导向坡板。
对齐辊子材质为45钢，表面做硬化处理，增加耐磨性，提升辊子使用寿命；辊子动平衡试验等级：
G6.3级
2.6.2.4固定挡板装配
该挡板在对齐辊道头部。
2.6.3性能参数：
主传动电机：
YTSZ315S-875Kw
电机带P+F编码器
数量：
3台
传动减速机：
蜗轮减速机
数量：
6台
对齐辊道齿轮电机：
型号：
DLFA02-135DM90L-4M1-R
数量：
50台
链条：
16A-1X84
固定挡板装配：
缓冲器：
AMMORTIZZSK-04127-MH24-603件
注：
冷床主传动加制动器。
2.7卸料装置及输出辊道
2.7.1设备组成：
该部件由链式运输机组、升降横移小车及输出辊道组成。
链式运输机组按冷床步进进节奏将棒材按预设定间距和根数逐根布料，然后将棒料移交一个较大步距至横移小车托料位，小车托手将成层棒材托起、横移至输出辊道上方放下。
后小车返回初始位，等候下一动作。
辊子动平衡试验等级：
G6.3级
2.7.2性能参数：
2.7.2.1链式运输机组：
电机行星减速器型号：
DSZPD3065-1/90
数量：
6台
链条：
滚子链24B-2-82
2.7.2.2升降横移小车：
减速电机：
6台
2.7.2.3输出辊道：
辊道减速电机：
DLFA02-135DM90L-4M1-R
数量：
50台
3冷床设备使用规程
3.1设备检验
3.1.1检验制动板和输入辊道辊子端面、导板之间缝隙不超出4mm。
3.1.2检验输入辊道辊子园柱面和辊道支座（机架）之间缝隙不超出3mm。
3.1.3检验辊道支座（机架）是否松动、辊道盖板是否松动。
3.1.4检验辊道盖板、走台、安全桥、安全防护装置和设备有没有干涉现象。
3.1.5操作工要对制动板及升降装置、活动齿条、排布料运输链、卸料小车进行空载操作，检验各机构运转是否灵活、正常，有没有异常噪音和卡阻现象。
3.2开机注意事项
3.2.1开机前必需先鸣笛示警，并确任操作牌已放回操作台，确任设备周围无人，含有开机条件时方可开机。
3.2.2来钢之前，要将输入辊道全部开启。
3.2.3操作人职员作时必需精力集中，严禁看书、看报和她人闲谈。
3.2.4出现“乱钢”现象或发觉台下不安全情况时，操作人员必需鸣铃通知台下人员。
处理故障时，台上操作工应听从台下人员指挥，确保台下人员安全。
3.2.5冷床工在挑尾、处理“乱钢”或拉套时，要时刻了望来钢方向，以防来钢拱起伤人。
3.2.6因“乱钢”造成堵塞或钢扎入导板而钩不出来时，冷床工应令操作工立即停车处理。
3.2.7冷床工不得在辊道、齿条上行走。
3.2.8非工作人员不得在冷床、平台、过桥、安全挡板、辊道处停留。
3.2.9工作时必需穿戴好劳动保护用具。
3.3岗位操作工人定点、定时检验制
3.3.1检验输入辊道电动机法兰螺栓是否显著松动，辊子运转是否良好。
3.3.2检验制动板动作是否正常，制动板销轴是否窜出。
3.3.3检验制动板高位，如不正确应立即调整。
3.3.4制动板在高位或低位时，检验连杆、摆臂等是否和墙壁发生碰撞，并立即停车、调整和处理。
3.3.5检验制动板和导板是否平整，导板螺栓是否松动。
3.3.6检验各传动部位是否有障碍物卡阻，动作灵活可靠，无显著噪音和震动。
3.3.7检验动齿条和定齿条是否有显著变形。
3.3.8检验设备周围有没有废钢，尤其是排布料运输链和布料小车链条内和传动轴上及输出辊道盖板之间有没有废钢，并立即清理。
3.3.9检验各轴承座螺栓是否松动和脱落。
3.3.10检验各链轮是否窜动和摆动。
3.3.11检验各链条松紧程度，并立即调整。
3.3.12检验卸料小车是否对齐，调整对齐后方可开车。
3.3.13检验卸料小车是否掉道、断链，立即恢复后方可开车。
3.3.14以上检验内容和处理情况必需在交接班统计本上、设备巡检统计卡、设备点检统计卡上记载清楚并签字任可。
3.4生产过程中检验
3.4.1设备操作人员要亲密注意电动机、减速机和多种传动装置、液压系统、润滑系统报警情况，并做好统计。
3.4.2冷床工要亲密注意电动机、减速机、联轴器及其它传动部件运转情况，应无显著震动和噪音。
3.4.3如出现排布料链板断和卸料小车掉道及链断时，以不造成事故扩大或不伤害人身安全为标准，来决定是否停车处理。
3.4.4在生产过程中，一旦出现较大或重大设备事故，一旦出现人身安全事故，必需按下紧急停车按钮，确保设备事故不再扩大，人身伤害事故减小到最低程度，并立即向值班长及相关部门汇报，帮助和参与事故处理。
4冷床设备维护规程
4.1设备点巡检制
4.1.1检验路线
冷床前段辊道、棒材分离装置、冷床输入辊道、制动板升降装置、第一组动齿条驱动装置、第二组动齿条驱动装置、第三组动齿条驱动装置、动齿条传动长轴、联轴器、轴承座、偏心轮、支承轮、动齿条和定齿条、排布料运输链及传动装置、卸料小车及传动装置、冷床输出辊道。
4.1.2检验内容及标准
设备名称
检验项目
内容及标准
检验处理者
检验周期
冷床前段辊道及带制动板辊道
1、辊子
〈1〉辊子运转平稳，无显著震动。
〈2〉轴端挡板螺栓无松动、脱落，螺栓防松钢丝不缺损。
〈3〉辊子磨损不超标准。
〈4〉连续不转辊子不得超出2个〈5〉辊子和其它部位不干涉。
钳工、冷床工操作工
8小时
2、电动机
〈1〉电动机法兰螺栓无松动、脱落。
〈2〉电动机声音正常，轴承温度≤60℃。
〈3〉干油管路联接紧固，油路通畅。
〈4〉电动机轴不弯曲、不变形。
〈5〉电动机接线牢靠，无虚接现象。
钳工、冷床工操作工电工
8小时
对齐辊道
1、电机减速机
〈1〉地脚螺栓不松动、不脱落、不缺损。
〈2〉电机声音正常无杂音，轴承温度正常，不超60℃。
电机接线牢靠，不松动。
〈3〉减速机齿轮啮合正常，运转平稳，无杂音。
〈4〉减速机箱内不缺油，各联接处不渗漏油。
钳工、冷床工操作工电工
8小时
2、辊子及链条
〈1〉辊子轴承运转正常，温度不超标准，轴承润滑良好，不缺油。
〈2〉辊面磨损均匀，磨损量不超出直径3%，辊轴无显著弯曲变形现象。
〈3〉固定挡板工作可靠。
〈4〉链轮链条磨损均匀不超标准，链条松紧度适宜，并常常进行调整，链断立即更换或接好。
〈5〉轴承座地脚螺栓不松动、不脱落、不缺损。
钳工、冷床工操作工
8小时
设备名称
检验项目
内容及标准
检验处理者
检验周期
制动板提升装置
1、制动板、导板及挡板
〈1〉制动板和导板及辊子端面之间间隙不超出4mm。
〈2〉制动板销轴无窜动脱落，销轴端部开口销无缺损。
〈3〉制动板在高位时要高出导板5mm，在低位时要低于辊子端面最高点6mm。
〈4〉制动板和导板高度均匀，全长保持一条直线，误差不超出0.20mm。
〈5〉固定导板螺栓不松动、不缺损。
〈6〉制动板、挡板磨损不超标准。
钳工、冷床工、操作工
8小时
2、液压缸
〈1〉缸头不渗油、漏油，动作灵活、可靠。
〈2〉进出口接头牢靠，不松动，不渗漏油。
〈3〉缸尾螺栓和支座螺栓不松动。
钳工、冷床工、操作工
8小时
3、主被动连杆
〈1〉连杆固定螺栓不松动、不缺损。
〈2〉连杆头部销轴不窜动，轴端挡板螺栓不松动。
〈3〉关接轴承无损坏，并定时加油。
钳工、冷床工、操作工
8小时
4、长轴及长轴轴承
〈1〉轴承（铜瓦）温度正常，温度不超出60℃。
〈2〉各部螺栓紧固，不松动。
〈3〉定时给轴承加油，不漏油。
〈4〉长轴不窜动,运转平稳。
钳工、冷床工、操作工
8小时
5、齿轮联轴器及刚性联轴器
〈1〉声音正常，不缺油。
〈2〉连接螺栓不松动，密封盖不脱落。
〈3〉齿面磨损正常，磨损量小于齿厚15%。
〈4〉密封良好，不渗漏油。
钳工、冷床工、操作工
8小时
6、连接杆和松紧杆
〈1〉反正扣松紧杆螺母不松动。
〈2〉各部螺栓紧固，不松动。
〈3〉松紧杆下部轴承不松动，不缺油。
钳工、冷床工、操作工
8小时
对齐辊道
1、电机减速机
〈1〉地脚螺栓不松动、不脱落、不缺损。
〈2〉电机声音正常无杂音，轴承温度正常，不超60℃。
电机接线牢靠，不松动。
〈3〉减速机齿轮啮合正常，运转平稳，无杂音。
〈4〉减速机箱内不缺油，各联接处不渗漏油。
钳工、冷床工操作工电工
8小时
2、辊子及链条
〈1〉辊子轴承运转正常，温度不超标准，轴承润滑良好，不缺油。
〈2〉辊面磨损均匀，磨损量不超出直径3%，辊轴无显著弯曲变形现象。
〈3〉固定挡板工作可靠。
〈4〉链轮链条磨损均匀不超标准，链条松紧度适宜，并常常进行调整，链断立即更换或接好。
〈5〉轴承座地脚螺栓不松动、不脱落、不缺损。
钳工、冷床工操作工
8小时
设备名称
检验项目
内容及标准
检验处理者
检验周期
冷床本体
1、减速机
〈1〉齿啮合声音正常，无杂音，蜗杆无显著窜动，蜗轮磨损正常。
〈2〉轴承声音正常及间隙正常，温度小于60℃。
〈3〉油标符合要求，减速机箱内不缺油，各联接处不渗漏油。
〈4〉各部螺栓紧固，不松动。
钳工、冷床工、操作工
8小时
2、联轴器
〈1〉声音正常，不缺油。
〈2〉连接螺栓不松动，密封盖不脱落。
〈3〉齿面磨损正常，磨损量小于齿厚15%。
〈4〉密封良好，不渗漏油。
钳工、冷床工、操作工
8小时
3、长轴及轴承
〈1〉轴承（铜瓦）温度正常，温度不超出60℃。
〈2〉各部螺栓紧固，不松动。
〈3〉定时给轴承加油，不漏油。
偏心轮油盒不缺油，而且磨损均匀。
长轴不窜动,运转平稳。
钳工、冷床工、操作工
8小时
4、齿条和移动粱
〈1〉支承轮转动灵活，磨损均匀，润滑良好。
〈2〉齿条无显著变形，定位螺栓不松动。
〈3〉长轴无显著变形，动齿条运动同时。
〈4〉齿条保持在一条直线上。
钳工、冷床工、操作工
8小时
5、甩直板
〈1〉各部螺栓紧固，不松动。
〈2〉全长保持在一条直线上，不超差。
钳工、冷床工、操作工
8小时
排布料运输链
1、减速机
〈1〉齿啮合声音正常，无杂音，输入输出轴无显著窜动，轴承声音正常及间隙正常，温度小于60℃。
〈2〉油标符合要求，减速机箱内不缺油，各联接处不渗漏油。
〈3〉各部螺栓紧固，不松动。
钳工、冷床工、操作工
8小时
2、联轴器
〈1〉声音正常，不缺油。
〈2〉连接螺栓不松动，密封盖不脱落。
〈3〉齿面磨损正常，磨损量小于齿厚15%。
〈4〉密封良好，不渗漏油。
钳工、冷床工、操作工
8小时
3、长轴及轴承
〈1〉轴承温度正常，温度不超出60℃。
〈2〉各部螺栓紧固，不松动。
〈3〉定时给轴承加油，不漏油。
长轴不窜动,运转平稳。
钳工、冷床工、操作工
8小时
4、链轮及链条
〈1〉，链轮不窜动，链轮轴承运转正常，温度不超标准，轴承润滑良好，不缺油。
〈2〉链轮链条磨损均匀不超标准，链条松紧度适宜，并常常进行调整，链断立即更换或接好。
钳工、冷床工、操作工
8小时
设备名称
检验项目
内容及标准
检验处理者
检验周期
卸料小车
1、电机减速机
〈1〉地脚螺栓不松动、不脱落、不缺损。
〈2〉电机声音正常无杂音，轴承温度正常，不超60℃。
电机接线牢靠，不松动。
〈3〉减速机齿轮啮合正常，运转平稳，无杂音。
〈4〉减速机箱内不缺油，各联接处不渗漏油。
钳工、冷床工、操作工、电工
8小时
2、联轴器
〈1〉声音正常，不缺油。
〈2〉连接螺栓不松动，密封盖不脱落。
〈3〉齿面磨损正常，磨损量小于齿厚15%。
〈4〉密封良好，不渗漏油。
定时给万向联轴器花键部位涂油。
钳工、冷床工、操作工
8小时
3、传动长轴及轴承
〈1〉轴承温度正常，温度不超出60℃。
〈2〉各部螺栓紧固，不松动。
〈3〉定时给轴承加油，不漏油。
偏心轮油盒不缺油，而且磨损均匀。
长轴不窜动,运转平稳。
钳工、冷床工、操作工
8小时
4、链轮及链条
〈1〉，链轮不窜动，链轮轴承运转正常，温度不超标准，轴承润滑良好，不缺油。
〈2〉链轮链条磨损均匀不超标准，链条松紧度适宜，并常常进行调整，链断立即更换或接好。
钳工、冷床工、操作工
8小时
5、液压缸
〈1〉缸头不渗油、漏油，动作灵活、可靠。
〈2〉进出口接头牢靠，不松动，不渗漏油。
〈3〉缸尾和缸头销轴不窜动，支座螺栓不松动。
钳工、冷床工、操作工
8小时
6、前后拉杆及摆臂
〈1〉反正扣松紧杆螺母不松动。
各部螺栓紧固不松动。
〈2〉各部关节轴承和铜套磨损正常，不缺油，润滑良好。
〈3〉各转动部位销轴不窜动，挡板螺栓不松动。
钳工、冷床工、操作工
8小时
7、卸料小车
〈1〉76个小车行程要一致，动作协调统一，不前后错位。
〈2〉小车轮运转灵活，无卡阻现象。
〈3〉小车体无显著变形，能正常使用。
钳工、冷床工、操作工
8小时
冷床输出辊道
1、电机减速机
〈1〉地脚螺栓不松动、不脱落、不缺损。
〈2〉电机声音正常无杂音，轴承温度正常，不超60℃。
电机接线牢靠，不松动。
〈3〉减速机齿轮啮合正常，运转平稳，无杂音。
〈4〉减速机箱内不缺油，各联接处不渗漏油。
钳工、冷床工、操作工、电工
8小时
2、辊子及轴承座
〈1〉辊子运转平稳，轴不弯曲。
轴承声音温度正常，润滑良好〈2〉轴承座螺栓不松动，干油管路联接紧固，油路通畅。
〈3〉连续不转辊子不得超出2个。
〈4〉辊道盖板无干涉。
钳工、冷床工操作工
8小时
4.3关键运行部位调整和运行参数
4.3.1关键运行部位调整
4.3.1.1制动板升降装置
经过正反扣调整螺杆使每一块制动板在最高位置时全部高出导板5mm，在最低位置时全部要低于输入辊道辊子端面最高点6—7.4mm，同时要确保每一块制动板处于同一水平面内，其误差不超出±0.20mm。
按以上参数调整完后，在生产过程中就能确保辊道上钢可顺利滑入到导板上，从而实现生产连续稳定运行。
4.3.1.2卸料小车升降装置
卸料小车升降装置共有5组，每组单独驱动，每一组又有4套小车支撑梁。
调整步骤是，先经过拉杆和拉杆之间调整螺杆将每一组中4套小车支撑梁调整在同一水平面内，再经过油缸和拉杆之间调整螺杆将5组升降装置调整在同一水平面内，从而达成整个升降装置动作协调统一，升降行程和升降高度完全一致。
4.3.1.3卸料小车平移装置
卸料小车平移运动是经过链轮链条实现，要想实现小车平移动作协调一致，必需确保两点，一是每一个小车链条节数必需相等或相近，误差不超出2节；二是小车一端到主动链轮之间链条节数必需相等。
4.3.2关键运动参数
运行参数表
部位
电动机
减速机
轴承温度
（℃）
振动
（㎜）
轴承温度
（℃）
振动
（㎜）
冷床输入辊道
﹤60
≦0.15
活动动条
﹤60
≦0.05
﹤60
≦0.12
排布料运输链
﹤60
≦0.05
﹤60
≦0.10
卸料小车
﹤60
≦0.10
﹤60
≦0.10
冷床输出辊道
﹤60
≦0.10
﹤60
≦0.10
4.4、常见故障及排除方法
设备名称
故障名称
故障原因
消除方法
冷床输入辊道
辊子不转
电机轴承损坏
更换电机
电气故障
处理电气故障
辊子振动大
安装不正
找正或更换辊子
动平衡不好
制动板升降装置
制动板噪音大
制动板太高
重新调整制动板高位
液压缸漏油
密封损坏
更换液压缸
部分制动板
连杆销轴磨损或弯曲
更换销轴
凸凹不平
制动板销轴脱落
销轴复位
正反扣调整螺杆调整不一致或松动
调整紧固双向调整螺杆
连杆固定螺栓松动或脱落
补齐螺栓并紧固
成组制动板不平
主轴轴承螺栓松动或脱落
补齐螺栓并紧固
联轴器齿磨损超差
更换联轴器
主轴铜瓦磨损超差
更换铜瓦
制动板高、中、低位定位不准
限位开关调整不妥
重新调整定位
液压系统或液压缸有问题
排除系统故障、更换液压缸
冷床本体
支撑轮不转
轴承损坏
更换支撑轮
减速机异常噪音
减速机轴承损坏
更换减速机
动齿条窜动
轴承涨套松
紧固涨套
对齐辊道
辊子不转
轴承损坏
更换辊子
链条断
更换链条
电气故障
处理电气故障
减速机异常噪音
减速机轴承损坏
更换减速机
排布料运输链
链轮窜动
楔键松动
打紧楔键
减速机异常噪音
减速机轴承损坏
更换减速机
联轴器噪音大
齿磨损或缺油
补充润滑油或更换联轴器
卸料小车
链轮窜动
楔键松动
打紧楔键
减速机异常噪音
减速机轴承损坏
更换减速机
行程不到位
行程开关信号不准
检验线路，调整位置或更换开关
小车不平
拉杆弯曲变形
矫直或更换拉杆
双向调整螺杆调整不妥或松动
重新调整，紧固螺母
关节轴承损坏
更换轴承
冷床输出辊道
辊子不转
轴承损坏
更换辊子
电气故障
处理电气故障
冷床输出辊道
减速机异常噪音
减速机轴承坏
更换减速机
轴承座损坏
地脚松动
立即紧固地脚
异物卡死辊子
立即清除异物
轴承座润滑不良
分配器不工作
更换分配器
4.5易损件使用寿命
4.5.1滚动轴承
4.5.1.1不可调整轴承、其游隙超出技术规范所许可范围。
4.5.1.2可调整轴承、其间游超出技术规范所许可范围。
4.5.1.3轴承内外圈出现疲惫裂纹，滚动体出现脱皮。
4.5.1.4工作表面出现凹坑。
4.5.2滑动轴承
4.5.2.1顶间隙不得超出技术规范所许可得范围。
4.5.2.2铜瓦出现裂纹。
4.5.2.3工作表面擦伤及滑痕深度超出0.5mm，面积超出工作面积10%。
4.5.3齿轮联轴器
4.5.3.1内外齿节圆厚磨损达15%以上。
4.5.3.2齿轮部分或外套法兰根部出现裂纹。
4.5.3.3连续断齿两个或圆周断齿3个以上。
4.5.3.4外套法兰孔有30%以上发生变形。
4.5.4齿轮
4.5.4.1齿轮节圆厚磨损>20%。
4.5.4.2齿轮有严重裂纹。
4.5.4.3断齿部分超出全齿宽30%。
4.5.4.4齿啮合面出现大面积点蚀，点蚀面达50%以上。
4.5.4.5齿啮合面出现剥落，面积达20%以上。
4.5.5蜗轮
4.5.5.1节圆齿厚磨损>20%。
4.5.5.2轮彀和轮缘产生相对位移。
4.5.6蜗杆
4.5
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