大型箱梁施工组织设计.docx
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大型箱梁施工组织设计
一、编制依据3
二、工程概况3
三、计划工期3
四、施工准备4
4.1人员准备4
4.2机械准备5
4.3技术准备6
4.4材料准备6
4.5供水供电准备7
五、施工工艺及施工方法7
5.1台座检查7
5.2钢筋加工及安装8
5.3波纹管与锚垫板安装10
5.4模板制作、安装与拆除11
5.5砼浇筑13
5.6钢绞线穿束15
5.7预应力张拉16
5.8压浆18
5.9存梁21
六、质量保证措施25
6.1质量控制目标23
6.2质量管理组织机构25
6.3质量保证体系26
1/38
6.4材料、设备的质量控制27
6.5施工过程重点控制27
七、质量通病防治措施30
7.1、制梁工程质量通病预防措施30
7.2、砼工程质量通病预防措施31
7.3、钢筋工程质量通病预防措施33
八、安全保证措施35
九、冬雨季施工措施37
十、文明施工37
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35米箱梁预制施工方案
一、编制依据
1、龙口至青岛公路莱西（沈海高速）至城阳段合同段招标文件；
2、龙口至青岛公路莱西（沈海高速）至城阳段施工图；
3、《山东高速公路施工标准化管理指南》
4、《青龙高速公路工程管理手册》；
5、《青岛市建筑安全施工手册》
6、《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2011
7、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004
8、《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93
9、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
10、《钢筋焊接及验收规程》JTJ18-2003
11、公司下发的《龙口至青岛公路莱西（沈海高速）至城阳段土建工程九段项目策划
书》；
二、工程概况
K139+460分离立交，全长570.16m，右交角65°，桥宽2×16.5m。
上部结构为35
米装配式预应力混凝土先简支后连续箱梁。
全桥共4联,左右幅共192片预制梁。
三、计划工期
箱梁预制安排在我项目部制梁场进行。
综合考虑施工工艺流程、模板、台座等因素后
计划工期定为2013年4月20日—2013年11月15日。
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四、施工准备
4.1人员准备
工程管理人员根据有关要求按需设岗、实行定员、定岗，劳动力队伍根据施工需要配
备，并对参加工程施工的所有人员进行施工前的思想教育和岗前技能培训，特殊工种实行
持证上岗，使所有参加施工的管理人员和广大职工做到思想统一、步调一致，充分做到职
责分明、责任落实到人，确保本工程能够按期、优质、高效顺利完成。
人员安排如下
1）项目部投入本分项工程主要管理和技术人员
岗位姓名岗位姓名
副经理工长
现场技术负责材料员
试验员资料员
拌和站站长
安全员
2）施工作业人员
①钢筋班加工组：
8人，绑扎组：
每组6人，共2组
②模板工班：
每组8人，共2组
③混凝土工班：
每组8人，共2组
④张拉压浆班：
6人，共1组
⑤养生工班：
2人，共2组
⑥电工1人，焊工3人
⑦龙门吊驾驶员，3人
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4.2机械准备
主要工程量如下：
序号
工程项目名称
单位
数量
每片梁重
1
边跨边梁
片
8
113.6
吨
2
边跨中梁
片
16
114.4
吨
3
中跨中梁
片
112
110.5
吨
4
中跨边梁
片
56
109.5
吨
本标段最重的箱梁重为114T，所以选用采用
2台80t
龙门吊，其中一个龙门吊配5T
电动葫芦一个。
龙门吊顶部设置相应的安全标志及警示标牌。
轨道间距24m满足箱梁的
吊装要求。
为了能更好的满足施工要求，制梁场配置
10T龙门吊，用于转运模板、浇筑混
凝土。
用罐车运送混凝土，配置混凝土罐车
2台。
施工机械如下
设备名称
规格型号
单位
进场数量
备注
强制式拌和楼
HZS90/HZS50
台
2
搅拌混凝土
龙门吊
MGSH80
台
2
箱梁及钢模板吊装
备用发电机
200KW
台
1
应急发电
龙门吊
MGSH10
台
2
箱梁及钢模板吊装
张拉设备
QYC120
套
4
预应力张拉
真空压浆设备
BWT200/14
套
1
孔道压浆
数控钢筋弯曲机
GW40
台
2
钢筋加工
电焊机
BX3-400
台
4
钢筋加工
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钢筋切断机
GQ40
台
2
钢筋加工
钢筋调直机
GJT-40
台
1
钢筋加工
砼运输车
台
2
砼运输
插入式振动棒
50型/30型
台
4
砼浇筑
附着式振捣器
ZDN50
台
8
砼浇筑
4.3技术准备
4.3.1认真组织和落实与本工程有关的施工技术人员，质量管理人员，详细熟悉图纸、
认真阅读标书内容和业主的一切规定及参照标准，真正了解工程设计意图。
4.3.2对相关管理人员和作业人员进行现场技术交底和安全交底。
4.3.3箱梁预制为C50砼，试验室在原材料进场后尽快进行相关配合比的选定（箱梁
预制为C50、孔道压浆为M50），配合比经试验室选定合格并报经监理工程师批准后方可使
用。
4.3.4施工前对技术操作人员进行相关技术培训。
具体人员为：
模板工、钢筋工、焊
工、氧割工、张拉人员、起重工。
所有操作人员必须持证上岗。
4.4材料准备
材料厂家准入时间
热轧光圆钢筋（φ8、φ6.5）河北钢铁有限公司邯郸分公司
2012.6.4
碎石（5-16、10-20、16-31.5）即墨市段泊岗毛二石料厂
2012.5.26
热轧光圆钢筋（φ10）河北钢铁有限公司邯郸分公司2012.5.26
热轧螺纹钢筋（Φ12、Φ14、山东莱芜钢铁股份有限公司
2013.3.22
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Φ16、Φ20、Φ22、Φ25、Φ28）
河砂（中粗砂）
段泊岗宋家砂场
2013.3.27
2013.3
减水剂（PCA聚羧酸高性能减水剂）
河北青华建材有限公司
.28
山东山水水泥集团有限公司
2012.4
水泥（32.5/42.5）
青岛分公司
.29
威海银光预应力线材有限公
2012.9
钢绞线1*7-15.20-1860
司
.12
2012.9
锚夹具YJM15-3YJM15-4
山东旭光得瑞有限公司
.20
塑料波纹管
2013.4
威海工程塑胶有限公司
（50、55、90、90*25、70*25）
.3
2013.4
压浆材料
湖北中桥科技有限公司
.15
4.5供水供电准备
供电：
我标段采用系统电。
供水：
水源采用自来水，经试验室取样，通过外委试验，外委试验合格后使用。
紧急处理措施：
当系统电不能正常供应时，用200KW发电机临时供电满足施工生产要
求。
五、施工工艺及施工方法
5.1台座检查
7/38
5.1.1制梁场共设置箱梁制梁区：
制梁台座数量16个，纵向4排，1排4个，中间7
米长通道。
制梁区长：
35m×4+3m×5=155m，宽：
2.4m×4+7m+2m×2+2×1.7m=24.0m；存
梁区位于梁场大桩号侧。
在开始预制箱梁台座之前，用水准仪对制梁台座进行反拱度（根
据设计要求台座设置1.7cm预拱度，预拱度按抛物线设置）的检查，检查合格后方可进行
下一步工序。
5.1.2绑扎钢筋前将底模清理干净，涂上一层专用脱模剂，保证底板混凝土浇筑质量。
5.2钢筋加工及安装
5.2.1钢筋加工
1）钢筋均集中在钢筋加工场内加工制作。
钢筋表面保持洁净，无损伤，使用前将表面油渍、漆皮、鳞绣清除干净，带有粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有
严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。
2）钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
采用冷拉方法调
直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不宜大于2%。
；HRB335级钢筋的冷拉率不宜大于1%。
3）钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行加工。
加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。
钢筋加工的允许偏差
项
目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
4）Φ12～Φ25钢筋焊接采用用电弧焊，电弧焊连接采用双面焊缝，钢筋搭接端部应
8/38
预先折向一侧，使接合钢筋轴线一致，焊接接头长度5d,Φ10以下的钢筋采用绑扎，受力
钢筋的连接接头设置在内力较小处，并错开布置。
并考虑到焊接接头的位置相互差开1m
并大于35d,同一截面上焊接接头数不超过钢筋总数的50%。
5）钢筋先进行试下料和试弯制，合格后进行批量下料。
5.2.2钢筋安装
1）钢筋的级别、直径、根数、间距等应符合设计的规定。
每5m距离设置架立钢筋，
架立钢筋的端头不得伸入混凝土保护层内。
2）钢筋交叉点采用1.0mm的铁丝绑扎，绑扎采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交
错扎结；对直径25mm及以上的钢筋，采用双对角线的十字形方式扎结。
绑扎过程中保证
箍筋与主筋垂直，绑扎钢筋的铁丝丝头不得进入混凝土保护层内。
3）在钢筋与模板之间设置混凝土垫块，混凝土垫块选用应满足以下要求：
1、与结构
物同标号；2、具有足够的强度和密实度；3、垫块的制作厚度不得出现负误差，正误差不
大于1mm；
4）垫块相互错开、分开设置在钢筋与模板之间，垫块在箱梁的侧面和底面布设的数
量不小于3个/m2。
垫块与钢筋绑扎牢固，绑扎丝的丝头不得进入混凝土保护层内。
5.2.2、钢筋加工及安装质量检验标准
检查项目
允许偏差（mm）
两排以上排距
±5
受力钢筋间
同
距
梁板、拱肋
±10
排
箍筋、横向水平钢筋间距
±10
9/38
钢筋骨架尺
长
±10
寸
宽、高或直径
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
板
±3
5.3波纹管与锚垫板安装
5.3.1、波纹管存放在制梁场库房内，并用10cm*10cm方木将波纹管垫起，方木间距
3m，非预应力钢筋骨架绑扎完成后，穿设塑料波纹管，波纹管采用“定位网法”安装，严
格按照设计给定的坐标将波纹管用“#”形定位筋进行固定，定位筋用φ8钢筋，曲线段
每50cm一道，直线段每100cm一道。
钢束平弯处设置防崩钢筋，每50cm一道，防崩钢筋的内侧圆弧一定要与波纹管内曲面相密贴，定位筋和防崩钢筋点焊在箱梁腹板或箍筋上，
不得松动。
定位过程中应防止锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，以免造成漏浆。
5.3.2、塑料波纹管采用密封性能好的塑料结构连接器连接，接缝处用胶带缠裹牢固，防止进浆，往返缠绕一圈，缠绕宽度5厘米。
5.3.3、波纹管的安装，做到曲线圆滑，直线顺直，圆直段过渡平顺，在安装过程中与波纹管冲突的钢筋适当调整位置。
波纹管检验标准如下：
允许偏差
项目（mm）抽检频率
管道坐梁长方向30尺量：
抽查30%，每根
10/38
标梁高方向10查10个点
箍筋、
同排
10
螺旋筋各部
尺量：
抽查30%，每根
分尺寸
上下层
10
查5个点
5.3.4、在安装完成后，向波纹管内穿Φ4.5cm的塑料管，防止因波纹管漏浆导致孔
道堵塞，保证钢绞线的穿束工作顺利进行，并认真检查，将破坏处用防水密封胶带缠裹密
实，避免波纹管内进浆。
5.3.5、锚垫板与梁端面必须在一个平面，垂直于孔道轴线，并固定于梁端模板和梁
端主筋上，不得松动。
用泡沫塑料将喇叭口堵严，防止掉进杂物。
安放锚垫板前应先安装
设计安放的螺旋筋，焊接锚下钢筋网片。
5.3.6、梁体钢筋遇预应力钢束张拉槽口时，留足焊接长度后可切断，待张拉完毕后，
再按原钢筋恢复并与封锚砼内加强钢筋焊接。
槽口构造钢筋如与预应力锚具位置发生矛盾
时，适当调整钢筋位置、但不得截断钢筋。
5.4模板制作、安装与拆除
5.4.1、模板制作：
箱梁模板分为外模和内模，均采用定型钢模，在工厂加工，外横
面板为5mm钢板，背上纵横加肋，肋板采用槽钢和角钢，一片箱梁
每侧用12块组合拼装，模板长度为8×2.4m和4×1.5m两种，模板与模板之间采用
企口缝连接并用螺丝加固，企口深度4mm，内模面板3mm厚，按砼面的折线宽度控制，接
连采用企口缝连接，角钢肋的转折线考虑模板厚度，按三面的转角在工厂压制成型，用电
焊与面板连接，模板分片分段拼装，每段长1.25m，加工成型的模板面板平整度不超过1mm。
11/38
5.4.2、外模安装：
外模安装采用龙门吊安装，用龙门吊5T的小葫芦横向移动保证模
板在台座间的周转，钢模板按照出厂时的拼装编号安放在台座侧面，然后按照台座的边线
安立侧模，模板下口应紧贴台座两侧使之在一条直线上，通过模板背后的竖肋下木锲或调
节螺杆调整模板的角度及高度，拧紧模板间的连接螺栓，整体拼装好后，再检查板面的整
体平整度、检查相领两板间接缝宽度。
模板间的接缝、模板与台座间垫上一层防水橡胶条，
以保证模板的密封性。
采用同标号砼作为保护层垫块，垫块按梅花型布置，用于确保钢筋
与模板间保护层厚度。
保护垫块与模板成为线接触，有力于保持梁体外观。
5.4.3、内模安装：
制作内模时纵向尽可能少分节，以减少安装接头，制作内模时按下图在四周各面布置一片先拆板，先拆板设计成“外八字”，拆模时将拆模器的挂勾勾在先拆板的孔上旋转丝杆把先拆板调出后即可容易地将模拆出。
模板、支架安装质量标准
项目
允许偏差
模板全长（mm）
±10
模板高度（mm）
±5
顶板
±10
模板尺寸
底模板
+10，-0
板面平整度（mm/m）
2
垂直度（mm/m）
3
顶板
10
中心线与设计位置偏位
底模板
2
（mm）
腹板
10
横隔板中心位置偏差（mm）
5
12/38
顶板内外边缘设计位置偏差（mm）
+10，-5
顶板
断面尺寸（mm）
腹板
+5，-0
底板
横隔板厚度（mm）
+10，-5
端模预应力支承垫板中心偏位（
mm）
3
5.4.4、模板的拆除：
当梁体砼浇注完成强度达到
2.5MP强度，即可拆除箱梁外模。
当梁体砼浇注完成强度达到15-20MPa，即可拆除箱梁内模，拆除时先松动上下对拉螺栓，
卸掉木锲或松动调节螺栓，用木锤敲打模板使板面与砼脱离。
模板拆除时可以使用尖嘴撬
棍插入模板与砼之间，另外用木方支撑，轻轻撬动使模板脱离砼面，同时保护砼面不被损
伤。
拆内模时先拆除变截面处的楔形块，消除模板纵向的挤压力，然后逐次拆除支架和组
合模板，支架的拆除方式是拆除下边一根可调螺栓，再收紧斜向两根可调丝杆，使4个三
角形结构支架松动后取出，然后再拆除组合模板。
以此类推将所有内模拆除。
外模拆除先
拆除外侧边模，再拆除上翼缘外边的小梳状板。
外模拆除采用龙门吊配合。
内模采用人工
进行拆除。
拆模过程中，不得用铁件猛撬，以免损坏梁体砼表面，模板拆除后，吊运到存
放处，清洗、维修、涂油保养以供下次使用。
5.4.4、模板保养及维修：
模板拆除后应及时保养，清除混凝土残渣，整齐摆放，加
以保护，不得受损坏，如局部损坏，应及时加以维修。
5.5砼浇筑
5.5.1砼浇注前对箱梁预埋筋（伸缩缝预埋筋、防撞墙预埋筋、泄水孔预埋筋）进行
检查，保证预埋钢筋位置、数量及型号准确、无误。
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5.5.2砼运送:
制梁混凝土全部由项目部拌和站用混凝土搅拌运输车运到预制施工现
场。
5.5.3砼浇注:
梁体砼浇注采取水平分段斜向分层的方法。
浇注顺序为：
先浇注梁底
板，再两侧均匀对称浇注腹板，再后浇注顶板及翼板砼。
1）装灰斗由龙门吊吊灰斗入模。
混凝土浇筑从顶板预留天窗入模，浇筑底板混凝土，
芯模采用工字钢（工字钢连接箱梁模板背楞）加固防止芯模上浮，浇筑长度约为8-10m，
封底后用钢板覆盖底模顶层，保证底板上层混凝土外观质量，然后开始浇筑腹板及顶板混
凝土，当腹板混凝土的分层坡脚到达底板8-10m位置后，再向前浇筑8-10m位置，以次类
推进行浇筑，浇筑到另一端顶板砼，及时封底后变换方向，从端部向中部方向浇筑腹板及
顶板混凝土。
腹板浇筑采用斜向分段水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm，斜向坡度不大
于1﹕3，混凝土间隔时间不大于混凝土的初凝时间。
端部钢筋较密，应特别注意捣固密实。
2）为保证箱梁腹板砼的振捣质量，在施工中采用2个振捣棒（50棒，30棒）联合完
成，振捣时注意振动器不能碰撞钢筋、波纹管和模板。
插点为行列式均匀进行，两点间距
为50cm以内，锚区和波纹管曲线变化部钢筋及波纹管较密集处，采用30和50插入式振
捣棒，插点间距控制在30cm，另外，振捣上层砼时，棒要插入下层砼10cm以消除接触面
砼振捣不密实，当砼不再下沉，气泡不再发生，水泥浆开始上浮，表面较为平整时可停止
振捣，所需时间控制在15-30s，附着式振捣器控制在25-40s，同时不可过振，否则易发
生石子下沉，灰浆上升现象。
插入式与附着式振动器应同步进行，即振动棒在哪里振捣就开哪里的附着式振动器。
腹板浇注时应两侧同步进行。
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施工过程中，必须密切注意底板砼是否由梁体底角流出，然后决定施工是否向前推行，
同时注意侧板砼不宜浇注太快，防止底板砼上浮，底板和侧板砼浇注完成后，将顶部预留
槽用预留滑动模板固定好。
3）腹板砼浇筑完成后浇注顶板砼，上料方式是直接将料倒在顶板上，自由倾落距离
不大于30cm，顶板由平板式和插入式联合捣固。
先用插入式振动器捣实，然后用平板振动
器拖平，最后用抹子抹平，使梁顶面平整。
在浇注顶板砼时特别注意顶板负弯矩张拉锚具
位置砼的振捣，且应保证张拉槽模板不位移，防止张拉槽上浮或槽内留有砼。
砼浇筑前还
应注意校正和检查支座钢板，端部锚固板，波纹管以及预埋件的位置和数量等。
振捣时避
免振动器碰撞波纹管、预埋件模板保证其位置和尺寸。
5.5.4拉毛、梁板表面处理：
当梁体顶板砼振捣完成后及时用抹子进行抹平，采用水
平尺量测，保证梁顶砼面的平整度以及横坡度；在砼初凝前用钢抹再次收抹以减少砼的收
缩裂缝。
顶板砼初凝后、终凝前，使用扫帚进行拉毛，将梁顶的浮浆刷掉、清扫并用洁净
水冲刷干净。
拉毛的梁顶面应平整粗糙。
按照规范要求制作标准养护试件3组，同条件养
护试件1组。
每组3块试件尺寸150mm*150mm*150mm。
5.5.5混凝土养生：
浇筑完砼后，等待混凝土二次收浆后用湿土工布覆盖。
用喷淋器
进行养护，以保证箱梁的拆模后养生。
喷淋设施布置如图所示：
5.6钢绞线穿束
5.6.1、计算好钢绞线的下料长度，在切割口的两侧各5cm处先用铁丝绑扎，然后用
切割机切割。
切割后应立即将切割口用胶带缠紧，以防松散。
5.6.2、每5根钢绞线为一束，采用人工穿束方式将钢绞线逐根穿入孔道，穿束过程
中钢束不得转动，应平直通过孔道，穿入后来回拉拨几次使其通顺，防止钢绞线互相缠绕。
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若钢束不能自由地滑动，则应查明原因，采取措施予以纠正。
每根钢绞线两端应作对应编
号标记，同一根钢绞线在锚板上的位置相同，如不正确应调整一致。
5.5.3、穿束前再进行一次外观检查，特别注意钢绞线端部松股的不能使用，表面污
物清除干净，注意梁两端外伸长度应对称一致。
5.7预应力张拉
5.7.1张拉前准备工作
1）、钢绞线作化学分析和机械性能试验，锚夹具作张拉锚固试验、洛氏硬度试验。
预
应力钢绞线、锚夹具，由厂家提供出厂合格证，质量证明书，并抽样送检。
2）、千斤顶、油泵、压力表进行配套标定，使用时注意配套使用，所有张拉设备在首
次使用前和使用过程中每隔6个月或使用次数超过300次，应进行保养和鉴定一次。
3）、清除锚垫权上的灰浆，并拆除多余的波纹管长。
4）、作好张拉操作工作安全、技术交底。
5.7.2张拉程序
1）、当混凝土强度达到设计强度的85%，且龄期达7天以上后方可进行张拉。
2）、首先将钢绞线施加预应力，以消除钢绞线松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千
斤顶是否在同一条线上，并要注意钢束中每根钢绞线受力要均匀。
3）、当钢束初始应力达到张拉控制应力的10%～25%左右时，可在钢绞线上划一个记
号，作为测量延伸率的参考点，并检查钢绞线有无滑动。
4）、张拉程序为：
高强低松弛力筋张拉程序为：
0→0.1σcon→0.
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