计算机辅助生产管理与控制.ppt

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第十章计算机辅助生产管理与控制,第一节概述第二节CAPM的构成第三节MRP系统简介,第一节概述,工业企业管理的类型生产管理为保证企业的产品设计、制造、试验等活动的顺利进行，对企业内部生产过程的管理。

经营管理对企业涉及外部环境的活动进行管理。

第一节概述,工业企业的生产类型采掘业：

从自然资源获取物料冶炼业：

对采掘产品的直接加工制造业：

对采掘产品的二次加工工业企业的生产方式流程式生产：

适用于采掘业、冶炼业离散式生产：

适用于制造业,第一节概述,制造业按生产活动的重复性程度分类大量生产成批生产大批量中批量小批量单件生产,第一节概述,计算机辅助生产管理CAPM（ComputerAidedProductionManagement）,第二节CAPM的构成,计算机硬件系统生产管理数据库应用程序软件包需求预测订货选择生产计划库存管理作业计划生产控制,第三节MRP系统简介,物料需求计划MRP（MaterialRequirementPlanning）1960s产生，1970s发展根据产品推导出零件和材料的需求量根据交货期提出生产进度和订货周期目标：

最低的库存；足够的物料,MRP的演变与发展,20世纪40年代的订货点法,20世纪60年代的物料需求计划,20世纪70年代的闭环MRP,20世纪80年代的MRPII（制造资源计划）,企业资源计划ERP,ERP的发展趋势,订货点法,订货点法始于20世纪30年代初期，是一种以统计方式来控制库存的方法，即对于某种物料或产品，由于生产或销售的原因而逐渐减少，当库存量降低到某一预先设定的点时，即开始发出订货单（采购单或加工单）来补充库存，直至库存量降低到安全库存时，发出的订单所定购的物料（产品）刚好到达仓库，补充前一时期的消耗，此一订货的数值点，即称为订货点。

库存订货点理论,物料消耗速度,时间,库存量,订货提前期,安全库存量,MRP的诞生,20世纪60年代制造业为了打破“发出订单，然后催办”的计划管理方式，设置了安全库存量，为需求与提前期提供缓冲。

20世纪70年代，企业的管理者们已经清楚地认识到，真正的需要是有效的订单交货日期，产生了对物料清单的管理与利用，形成了物料需求计划MRP。

基本MRP,物料需求计划理论（MaterialRequirementPlanning）20世纪60年代，IBM公司的约瑟夫奥利佛博士提出了把对物料的需求分为独立需求与相关需求的概念：

产品结构中物料的需求量是相关的。

在需要的时候提供需要的数量,产品结构,主生产计划（MPS）,物料清单,物料需求计划（MRP）,库存信息,采购计划,加工计划,MRP逻辑流程图,MRP简介,MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。

然而，要正确编制计划，首先必须落实产品的生产进度计划，用MRP的术语就是主生产计划（MasterProductionSchedule，MPS），这是MRP展开的依据。

MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单（BillOfMaterial，BOM），才能把主生产计划展开成零件计划。

同时，MRP必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。

因此，基本MRP的依据是：

（1）主生产计划；

（2）物料清单；（3）库存信息。

MRP解决的问题,物料需求计划主要解决以下五个问题：

要生产什么？

生产多少？

（来源于MPS）要用到什么？

（根据BOM展开）已经有了什么？

（根据物品库存信息、即将到货或产出信息）还缺什么？

（计算出结果）何时安排？

（计算出结果）,闭环MRP简介,MRP从出现到成功应用，只局限于物料管理，还不能达到企业生产管理的要求。

于是，在20世纪70年代，人们又把生产能力作业计划、车间作业计划和采购作业计划、能力需求计划（CapacityRequirementsPlanning，CRP）纳入MRP中。

同时在计划执行过程中，加入来自车间、供应商和计划人员的反馈信息，并利用这些信息进行计划的平衡调整，从而围绕物料需求计划使生产的全过程形成一个统一的闭环系统。

这就是早期的MRP发展而来的闭环式MRP（closed-loopMRP）。

闭环MRP模式，要求闭环MRP必须根据需求建立生产规划，主生产计划的内容是由生产规划而来的，这个计划可以通过多次模拟进行粗能力计划的平衡。

有了主生产计划、物料清单和库存情况，就可以进行物料需求的计算，建立物料需求计划，得到分时间阶段的物料计划。

闭环MRP的基本思想,闭环MRP理论认为主生产计划与物料需求计划（MRP）应该是可行的，即考虑能力的约束，或者对能力提出需求计划，在满足能力需求的前提下，才能保证物料需求计划的执行和实现。

在这种思想要求下，企业必须对投入与产出进行控制，也就是对企业的能力进行校检、执行和控制。

物料需求计划（MRP）,物料清单（BOM）,库存信息,能力需求计划（CRP）,主生产计划（MPS）,执行能力计划（投入/产出计划）,N,工艺路线,工作中心,执行物料计划（生产、采购）,闭环MRP逻辑流程图,MRP-II的产生,20世纪80年代，企业的管理者们又认识到制造业要有一个集成的计划，以解决阻碍生产的各种问题，而不是以库存来弥补，或缓冲时间去补偿的方法来解决问题，要以生产与库存控制的集成方法来解决问题，于是MRP-II即制造资源计划产生了。

MRP-II的产生,1977年9月，由美国著名生产管理专家奥列弗怀特（OliverWWight）提出了一个新概念制造资源计划（ManufacturingResourcesPlanning），称为MRP-II。

MRP-II是对制造业企业资源进行有效计划的一整套方法。

它是一个围绕企业的基本经营目标，以生产计划为主线，对企业制造的各种资源进行统一的计划和控制，使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反馈系统。

MRPII简介,MRP系统在全面继承MRP和闭环MRP的基础上，把企业宏观决策的经营规划、销售/分销、采购、制造、财务、成本、模拟功能、准时生产JIT（JustInTime）和适应国际化业务需要的多语言、多币种、多税务，以及计算机辅助设计CAD技术接口等功能纳入，形成了一个全面生产管理集成化系统。

MRP的基本思想就是把企业作为一个有机整体，从整体最优的角度出发，通过运用科学方法对企业各种制造资源和产、供、销、财各个环节进行有效地计划、组织和控制，使他们得以协调发展，并充分地发挥作用。

MRP是由相互集成的许多功能组成，包括经营计划、销售和生产计划、主生产计划、物料需求计划、能力需求计划及有关能力和物料的执行支持系统。

由这些系统的输出和财务报告集成在一起，形成如经营计划、采购申请报告、发货预算、库存计划等用金额表示的报表。

MRP系统关系图,MRP-II逻辑流程图,MRPII软件基本模块配置,