奥氏体不锈钢低温换热器的 焊接工艺.docx
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奥氏体不锈钢低温换热器的焊接工艺
1绪论
焊接技术自20世纪初期以后，几十年来获得迅猛发展，目前焊接结构已经基本上取代了铆接结构，并部分代替铸造和锻造结构。
焊接结构的用材量占钢产量的近50﹪，已广泛地应用于航空、航天、原子能、化工、造船、海洋工程、电子技术、建筑、机械制造等工业部门。
随着现代工业的发展和科学技术的进步，对焊接构件的性能提出了更高、更苛刻的要求，除需满足通常的力学性能外，还要满足如耐磨性、高温强度、耐腐蚀性、低温韧性、导电性、导热性等多方面的性能要求。
在这种情况下，任何一种金属材料都不可能完全满足整体焊接结构的使用要求，即使可能有某种金属材料相对比较理想一些，也常常由于十分稀缺、价格昂贵，而不能在工程中实际应用，而不锈钢的应用可以最大限度的满足要求，为其工业应用奠定了基础。
所有金属都和大气中的氧气进行反应，在表面形成氧化膜。
不幸的是，在普通碳钢上形成的氧化铁继续进行氧化，使锈蚀不断扩大，最终形成孔洞。
可以利用油漆或耐氧化的金属（例如，锌，镍和铬）进行电镀来保证碳钢表面，但是，正如人们所知道的那样，这种保护仅是一种薄膜。
如果保护层被破坏，下面的钢便开始锈蚀
耐空气、蒸汽、水等弱腐蚀介质和酸、碱、盐等化学浸蚀性介质腐蚀的钢。
又称不锈耐酸钢。
实际应用中，常将耐弱腐蚀介质腐蚀的钢称为不锈钢，而将耐化学介质腐蚀的钢称为耐酸钢。
由于两者在化学成分上的差异，前者不一定耐化学介质腐蚀，而后者则一般均具有不锈性。
不锈钢的耐蚀性取决于钢中所含的合金元素。
铬是使不锈钢获得耐蚀性的基本元素，当钢中含铬量达到1.2％左右时，铬与腐蚀介质中的氧作用，在钢表面形成一层很薄的氧化膜（自钝化膜），可阻止钢的基体进一步腐蚀。
除铬外，常用的合金元素还有镍、钼、钛、铌、铜、氮等，以满足各种用途对不锈钢组织和性能的要求。
不锈钢通常按基体组织分为：
1、铁素体不锈钢。
含铬12％～30％。
其耐蚀性、韧性和可焊性随含铬量的增加而提高，耐氯化物应力腐蚀性能优于其他种类不锈钢。
2、奥氏体不锈钢。
含铬大于18％，还含有8％左右的镍及少量钼、钛、氮等元素。
综合性能好，可耐多种介质腐蚀。
3、奥氏体-铁素体双相不锈钢。
兼有奥氏体和铁素体不锈钢的优点，并具有超塑性。
4、马氏体不锈钢。
强度高，但塑性和可焊性较差。
在高压容器、锅炉中，不锈钢焊接构件得到越来越广泛的应用，它不但能满足不同工作条件对材质的要求，而且通过焊接的方法连接成不同几何形状的零部件，生产、修复简便而且成本低。
如0Cr18Ni9钢是我国在80年代末引进外国的配方研制的。
由于含碳量低（
≤0.16﹪）合金配方合理，使这类钢具有较高的强度和韧性和耐腐蚀性，0Cr18Ni9钢的化学成分见表1，力学性能见表2。
表1母材的化学成分（质量分数/﹪）
C
Si
Mn
S
P
Cr
Ni
其他
0.08
1.00
2.00
0.035
0.030
18～20
8～11
—
表2母材的力学性能
抗拉强度σ0.2/MPa
屈服强度Rc/MPa
断后伸长率A（﹪）
冲击吸收功Ak/J（常温）
205
520
40
60
2低温高压容器介绍及焊接特点和方法
2.1前言
随着我国低温液化气体贮运需求的加大，国内多家具有A级、C级压力容器制造资质的企业，生产了质量优良的低温绝热液化气体贮运设备，在我国气体应用的领域服役。
目前我国制造低温绝热液化气体贮运设备罐体内胆的低温材料，基本是18-8型奥氏体不锈钢，其代表钢种是0Cr18Ni9。
为提高低温罐体内胆主体焊缝的施焊效率，减轻焊工的劳动强度，保证其焊接接头的低温韧性。
对δ≥10mm的0Cr18Ni9奥氏体不锈钢，采用埋弧焊工艺方法，开展了一系列工艺性试验，取得了满意的效果，并已应用于低温绝热压力容器的生产中。
2.2低温绝热压力容器的使用特点及对其内胆主体焊接接头的质量要求
2.2.1低温绝热压力容器的使用特点
低温绝热型压力容器是用于盛装液氩、液氢、液氮、液氧、液化天然气等超低温液化气体的受压容器。
表2-1列出几种常用的工业气体或燃气的压力在101.325KPa下的沸点温度。
表2-1列出几种常用的工业气体或燃气
液化气体名称
化学式
沸点℃
氧
O2
-182.83
氩
Ar
-185.71
氮
N2
-195.65
氢
H2
-252.77
天燃气
CH4混合气
-161.3～165.3
2.2.2内胆主体焊接接头的质量要求
低温液化气体温度在0℃，压力在101.325KPa下汽化为气体时,体积会迅速膨胀。
表2-2给出温度0℃、压力在101.325KPa条件下,单位体积低温液体生成的气体体积。
在密闭内胆（内表1工业气体或燃气的压力在101.325KPa下的沸点温度内，同体积膨胀使压力升高
表2-20℃和101.325KPa条件下单位体积生成的气体体积/m3
液氧
液氩
液氮
液化天然气
800
780
647
568～590
综上超低温、受压的使用特点，对低温绝热压力容器内胆的主体焊缝焊接接头保证其低温韧性，是满足安全使用的主要要素。
材质方面通常产品设计上采用耐低温使用的0Cr18Ni9钢，其最低使用温度-196℃，而如何选择适合此钢种的焊接材料是焊接合格焊接接头的重点。
按GB150-1998附录C及JB4708-2000的有关规定，包括焊缝及热影响区的低温夏比冲击试验的冲击功平均值AkV≥31J，才是合格的焊接接头的重点。
2.3试验准备
据国内一些资料介绍，对于0Cr18Ni9不锈钢，采用焊条电弧焊和手工氩弧焊，因其焊接线能量较低，很容易实现焊缝金属的低温韧性要求。
但是上述焊接方法焊接效率太低。
考虑选择焊接效率较高的埋弧焊工艺，其焊接线能量比焊条电弧焊和手工氩弧焊高些，但是合理的选择焊接材料及制定合理的焊接工艺参数，也是能够实现0Cr18Ni9焊接接头的低温韧性要求的。
焊接方法已经选定采用埋弧焊工艺，接下来要考虑的就是填充金属材料的选择，焊接坡口形式的确定，焊接参数的确定。
这些影响焊缝金属冲击韧性的因素需要通过工艺试验及理化试验确定其正确性。
首先分析了0Cr18Ni9钢焊接，从填充金属的材料选择上要考虑所选择的焊接材料应确保所熔敷的焊缝金属有与母材接近的成分，因此选择H0Cr20Ni10Ti以及H0Cr21Ni10两种焊丝作为试验用焊丝。
焊剂选择，从查阅资料上得到信息，要想焊缝金属得到低温下的较高韧性，必须选用碱性焊剂。
因为碱性焊剂的碱度大易于减少焊缝金属的夹杂物含量，夹杂物含量低，则焊缝金属的低温韧性就好。
因此选择与焊接材料匹配的SJ601焊剂作为试验用焊剂。
坡口形式的选择，根据本厂产品的特点和本厂已具备的板材厚度，选定116mm作为本试验的试件厚度。
埋弧焊所需的坡口可以开坡口，也可不开坡口，但是为了试验不同坡口形式下的焊接参数，最终达到试验要求，为此我们把两种坡口均作为试验坡口。
焊接参数的选择，考虑不锈钢焊接性的特点，奥氏体钢导热性较低，电阻率较高，因此奥氏体钢焊接尽量采用较小的焊接线能量。
下面列举了试验数据。
2.4埋弧焊工艺试验
2.4.1确定试验方案（见表2-3）
表2-3试验方案
母材型式
编号
板厚（mm）
坡口
焊丝
焊剂
0Cr18Ni9
H01
10
Ⅰ
H0Cr21Ni10
J601
H02
10
Ⅴ
H0Cr20Ni10Ti
H03
16
Ⅰ
H0Cr20Ni10Ti
H04
16
Ⅴ
H0Cr21Ni10
2.4.2选择焊接材料
（1）确定试验用材的化学成分（%）
焊丝和焊剂是埋弧焊的消耗材料，从普通碳素钢到高级镍合金多种金属材料的焊接都可以选用焊丝和焊剂配合进行埋弧焊接。
二者直接参与焊接过程中的冶金反应，因而它们的化学成分和物理性能不仅影响埋弧焊过程中的稳定性、焊接接头性能和质量，同时还影响着焊接生产率，因此根据焊缝金属要求，正确选配焊丝和焊剂是埋弧焊技术的一项重要内容。
表2-4母材化学成分
母材
规格
C
Mn
Si
P
S
Cr
Ni
0Cr18Ni9
10mm
0.040
1.00
0.52
0.024
0.007
18.12
8.43
0Cr18Ni9
16mm
0.030
0.840
0.440
0.032
0.006
17.45
8.81
表2-5试验用焊剂的化学成分（%）
焊丝牌号
规格
C
Mn
Si
P
S
Cr
Ni
H0Cr21Ni10
φ3.2
0.041
1.08
0.48
0.016
0.0037
19.98
10.56
H0Cr20Ni10Ti
φ3.2
0.061
1.57
0.65
0.025
0.008
19.48
9.1
（2）确定试验用材的力学性能（见表2-6）
表2-6试验用母材的力学性能
母材
板厚（mm）
σb（MPa）
δ5（%）
0Cr18Ni9
10
655
49
0Cr18Ni9
16
694
45
2.4.3工艺参数试验
对于工艺参数的选择，为了获得良好的焊接热循环，在保证焊接良好的成形基础上，尽量选用小的焊接电流，适中的电流电压和尽可能大的
焊速，为此试件均采用两种坡口型式（见图1）进行试验。
（1）选择试件的焊接工艺规范（见表2-7）
表2-7试件的焊接工艺规范
试件编号
I（A）
U（V）
V（m/h）
层间温度（℃）
平均线能量KJ/cm
H01
450-500
32-36
20-22
＜100℃
27.69
H02
420-450
30-32
20-24
＜100℃
22.06
H03
480-520
30-36
20-22
＜100℃
30.31
H04
400-420
32-34
20-24
＜100℃
22.14
（2）对施焊完成的试板进行检验
表2-8外观质量检验
试件编号
正面焊缝余高
背面焊缝余高
表面焊缝宽
咬边
表面气孔
背面未焊透
H01
2～3.5mm
2～3.0mm
21～25mm
无
无
无
H02
0.5～3.5mm
0.8～1.5mm
20～22mm
无
无
无
H03
2～3.5mm
2.0～3.5mm
21～23mm
无
无
无
H04
0.5～1.5mm
1～1.5mm
20～22mm
无
无
无
（3）无损检测
四组焊接试件经X射线检测，均达到JB/T4730.2-2005，100%Ⅱ级合格标准。
表2-9晶间腐蚀检测
试件编号
试件1
试件2
H01
没有晶间腐蚀倾向
没有晶间腐蚀倾向
H02
没有晶间腐蚀倾向
没有晶间腐蚀倾向
H03
没有晶间腐蚀倾向
没有晶间腐蚀倾向
H04
没有晶间腐蚀倾向
没有晶间腐蚀倾向
晶间腐蚀按GB/T4334.2-2000标准,测试结果
显示两种焊丝焊接结果均未有晶间腐蚀倾向。
（4）试验结果
试件H01、H03冷弯后均有裂纹产生，且-196℃冲击功焊缝和热影响区均较低。
而H02、H04无裂纹产生。
按GB150-1998附录C规定，奥氏体不锈钢低温容器的焊接接头在-196℃AkV应≥31J（三个试件的平均值）。
而试件H01、H03热影响区低温冲击功平均值未达到标准要求。
而试件H02、H04达到了要求，并且试件H04的低温冲击值。
2.5试验结果分析
从工艺试验的结果看，采用不开坡口较大线能量的焊接,试件H01、H03的焊缝余高存在不合格倾向，按照GB150规定，尤其焊缝金属的低温冲击功不符合标准要求。
而采用开坡口较小线能量的焊接,焊缝金属的低温冲击功达到了标准要求。
几组试验表明焊接材料，采用H0Cr21Ni10和H0Cr20Ni10Ti都能满足要求。
焊剂选用碱度较高的SJ601型烧结焊剂。
只要控制好其它方面的参数，能够取得合适的低温冲击功数值。
然而影响18-8钢焊缝金属低温韧性的主要因素中焊接线能量的的影响最大。
这是因为，较小的焊接线能量有助于减少熔池的过热，避免接头出现过热组织从而获得较高的低温韧性。
反之，线能量加大，焊缝组织的品粒越易粗大，韧性越差。
因此焊接时，应采用较小的线能量和较快的冷却速度，以防焊缝及热影响区过热和碳化物析出。
30Cr18Ni9钢的焊接性分析
30Cr18Ni9的化学成分焊接性
刚的焊接性主要取决于化学成分，奥氏体不锈钢以镉镍为主要的合金元素。
这种钢由于具有较高的变形能力并不可淬硬，所以总体上焊接性良好。
但是，为了全面保证焊接接头的质量，往往需要解决一些特殊的问题，如接头各种形式的腐蚀、焊接裂纹、铁素体含量的控制及σ相的脆化等等。
3.1腐蚀
3.1.1焊接接头中的晶间腐蚀
在腐蚀介质作用下，起源于金属表面沿晶界深入金属内部的腐蚀就是晶间腐蚀。
晶间腐蚀是一种局部性的腐蚀，它会导致晶粒间的结合力丧失，材料的强度几乎消失，所以必须重视这中腐蚀。
奥氏体产生晶间腐蚀的原因，现在比较认同的看法，是奥氏体钢在固溶状态下碳以过饱和形式溶解于γ固溶体，加热时过饱和的碳以Cr23C5的形式沿晶界析出。
Cr23C5的析出消耗了大量的铬，因而使晶界的附近碳的含量降低到低于钝化所需的最低量，形成了贫铬层。
这便是产生晶间腐蚀的根本原因。
防止晶间腐蚀的措施
（1）降低母材和焊缝中的含碳量
（2）在钢中加入稳定碳化物形成元素，改变碳化物的类型
（3）焊后进行固溶处理
（4）改变焊缝的组织状态即使焊缝由单向状态变成双相状态
3.1.2焊接接头的刀口腐蚀
刀口腐蚀是焊接接头中特有的一种晶间腐蚀，只会发生于含有稳定剂的奥氏体不锈钢焊接接头中，腐蚀部位在热影响区的过热区，开始宽度只是3～5个晶粒，逐渐可扩大到1.0～1.5mm，腐蚀一直深入到金属内部。
刀状腐蚀一般发生在焊后再次在敏化温度区间时，即高温过热与中温敏化连续作用的条件下，产生的原因也和Cr23C5析出后形成的贫铬层关，刀口腐蚀如图3-1
图3-1刀口腐蚀
防止刀口腐蚀的措施
（1）降低含碳量
（2）减少近缝区的过热
（3）合理安排焊接顺序
（4）焊后进行稳定化处理焊后处理可使过热区的碳与稳定剂结合为稳定的碳化物，从而不会再以Cr23C5的形式析出。
3.1.3应力腐蚀开裂问题
金属在应力和腐蚀介质共同作用下，所发生的腐蚀破坏叫应力腐蚀开裂。
目前，对应力腐蚀开裂的机理有了一定的看法，产生的条件有一下两点：
（1）拉应力的存在
（2）腐蚀介质与材料的组合上有选择性
不锈钢在使用条件下产生应力腐蚀开裂的影响因素很多，包括钢的成份、组织和状态，介质的种类、温度、浓度，应力的性质、大小及结构点等。
防止应力腐蚀开裂有以下几点措施：
（1）正确选用材料
（2）消除产品的残余应力
（3）对材料进行防腐蚀处理如电镀、喷镀、衬里的方法，用金属或非金属覆盖层将金属与腐蚀介质隔离
（4）改进部件结构及接头的设计
3.2焊接接头的裂纹问题
奥氏体不锈钢焊接是产生的裂纹是热裂纹，在焊缝和热影响区都可能出现。
焊缝中主要是结晶裂纹；热影响区及多层焊层间金属，则多为高温液化裂纹；
3.2.1结晶裂纹
（1）裂纹产生的原因奥氏体钢对热裂纹比较敏感，主要是由于冶金因素决定，即由钢的化学成分、组织性能决定的。
（2）防止焊缝结晶裂纹的途径
1）严格控制有害杂质，主要是硫磷的含量
2）调整焊缝金属为双相组织
3）合理进行合金化
4）使用小的线能量进行焊接
3.2.2液化裂纹
液化裂纹主要在近缝区，并且在过热晶粒的边界发生明显的偏析，并产生晶间液膜，产生液化裂纹。
为了防止钢的液化裂纹主要在焊接工艺方面采取措施，以减少母材过热，抑制晶粒的长大，严格限制母材中的有害杂质的含量，也有利于提高液化裂纹性能。
3.3铁素体含量的控制问题
奥氏体耐热钢焊缝金属中铁素体的含量多少，直接关系到抗热裂纹性，热强性。
各种不同成分的镉镍系焊缝金属，在焊后状态的铁素体含量可按德龙焊缝组织图来确定。
根据焊缝金属的化学成分计算出铬当量和镍当量，就可按图上找到相应的组织。
注意在根据焊缝成分计算焊缝金属的镉镍当量时，要考虑不同的焊接条件下的融合比的变化对焊缝的成分的影响。
焊缝金属的力学性能与铁素体含量存在一定关系，从图中可以看出，随着铁素体含量的增加，奥氏体镉镍钢的焊缝金属的常温抗拉强度提高，变形能力下降。
然而，高温抗拉强度，高温持久强度及低温韧性均明显下降。
因此，对于高温强度要求较高的焊接接头，必须严格控制铁素体的含量，在某种场合下必须采用全奥氏体的焊缝金属。
4高压低温容器焊接方法及焊接工艺分析
4.1焊条电弧焊
4.1.1焊条电弧焊原理、特点及应用
用手工操作焊条进行焊接的电弧焊方法称为焊条电弧焊（缩写SMAW，ISO代号为111）。
它是利用焊条与焊件之间建立起来的稳定燃烧的电弧，使焊条和焊件熔化，从而获得牢固的焊接接头。
原理如图4-1
图4-1焊条电弧焊的原理
1—药皮2—焊心3—保护气4—电弧5—熔池6—母材7—焊缝8—渣壳9—熔渣10—熔池
焊条电弧焊具有设备简单、操作方便、适应性强，对焊接头的装配要求低、能在空间任何位置焊接，但对焊工技术要求高、劳动条件差、生产效率低、焊接质量依赖程度高等的特点。
所以被广泛应用于造船、锅炉及压力容器的制造、机械制造、建筑结构、化工设备制造等工业领域。
4.1.2焊条电弧焊工艺分析
（1）焊前准备
用气割或碳弧气刨加工坡口时，应保证加工面的质量，防止其表面凸凹不平，不合格的予以修磨，坡口表面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷，否则予以去除或修补。
清除坡口及其两侧10～20mm范围内的油污、铁锈、氧化皮等赃物。
焊条应按照规定的温度烘干，入炉和出炉的温度不应过高，以防药皮脆裂。
（2）焊接接头形式、坡口和焊缝
1）接头形式用焊接方法连接的接头成为焊接接头常用的接头形式有：
对接接头、搭接接头、角接接头、和T型接头。
选择焊接接头形式主要根据产品的结构，并综合考虑受力条件、加工成本等因素。
2）坡口坡口是根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工成一定几何形状并经装配后构成的沟槽。
坡口形式取决于焊件接头形式、焊件厚度以及对接头质量的要求，国家标准GB/T985-1988对此作了详细的规定。
对接接头是焊接结构中最常见的接头形式。
根据板厚不同对接接头常用的坡口形式有I形，V形，X形，带钝边U形等。
角接接接头和T形接头的坡口形式可分为I形、带钝边的单边V形坡口和K形坡口等。
3）焊缝焊缝是指焊件经焊接后所形成的结合部分。
按空间位置可分为平焊缝、横焊缝、立焊缝及仰焊缝四种形式；按结合方式可分为对接焊缝、角焊缝及塞焊缝。
按焊缝断续情况可分为连续焊缝和断续焊缝两种形式。
（3）焊接工艺参数及选择
焊条电弧焊的焊接工艺参数包括：
焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度、电源种类和极性、焊接层数等。
焊接工艺参数选择的正确与否，直接影响焊缝形状、尺寸、焊接质量和生产率。
1）焊条直径焊条直径指焊芯直径。
它是保证焊接质量和效率的重要因素。
焊条直径的选择一般根据焊件厚度选择，还应考虑接头形式、施焊位置和焊接层数，对于重要的焊接结构还要考虑焊接热输入的要求，一般情况，焊条直径与焊件厚度之间关系的参考数据见表4-1。
表4-1焊条直径与工件厚度之间的关系
焊件厚度∕mm
2
3
4～5
6～12
﹥13
焊条直径∕mm
2
3.2
3.2～4
4～5
4～6
2）焊接电源种类和极性的选择用交流电源焊接时，电弧稳定性差。
采用直流焊接时，电弧稳定、飞溅少，但电弧磁偏吹较交流严重。
低氢型焊条稳弧性差，通常必须采用直流焊接电源，且一般来说用反接，因为反接的电弧比正接稳定。
3）焊接电流的选择选择焊接电流时，应根据焊条类型、焊件直径、焊件厚度、接头形式、焊接位置和层数等因素综合考虑。
焊接电流选择不当易造成未焊透、夹渣或咬边、焊穿金属飞溅等。
对于一定的直径的焊条有一个合适的电流范围，可参考表4-2。
表4-2焊接电流和焊条直径的关系
焊接直径∕mm
1.6
2.0
2.5
3.2
4
5
6
焊接电流∕A
25～40
40～65
50～80
100～130
160～210
200～270
260～300
在相同焊条直径的条件下，平焊电流可大一些，其它位置焊接电流应小一些。
相同条件下，碱性焊条的焊接电流比酸性焊条小10％左右
4）焊缝层数的选择在焊接厚度较大时，往往要进行多层焊，对于低碳钢和强度低的低合金钢的多层焊时，焊层厚度不能太大，对于质量要求高的焊缝，每层厚度不超过4～5mm。
焊层厚度主要依据焊件厚度、焊条直径、坡口形式和装配间隙等来确定，可按下面公式估算：
n=δ∕d
式中,n为焊接层数:
δ为焊接厚度（mm）:
d为焊条直径（mm）。
5）电弧电压与焊接速度焊条电弧焊的电弧电压主要由电弧长度来决定:
电弧越长,电弧电压越大；电弧越短，电压越小。
在焊接的过程中应尽量使用短弧焊接。
立焊、仰焊时，焊接电弧应比平时更短，以利于溶滴的过渡。
4.1.3焊接
应严格按照焊接工艺或焊接文件的要求进行。
焊接过程中，焊接速度应该均匀适当，既要保证焊透又要保证不焊穿，同时还要使焊缝宽度和余高符合设计的要求。
4.1.4焊条电弧焊焊接时容易出现的问题及防止
（1）未焊透焊接时由于焊接电流过小，容易造成母材的未焊透。
它可以严重降低焊缝的力学性能，造成应力集中，产生裂纹源，埋下隐患的根源，在焊缝中是不予许出现的情况。
（2）焊穿焊接时由于焊接电流过大或是运条不当，使焊缝出现的连接不紧密、气密性不好的现象。
在焊穿处往往伴随着气孔、夹渣、裂纹等缺陷。
（3）裂纹焊接裂纹由于焊接线能量选择不当，运条方式不合适，以及焊接方法有误，在焊缝中形成致命的缺陷。
裂纹的产生使焊缝的力学性能、抗腐蚀性能、抗疲劳强度，遭到极大的削弱，在焊缝中杜绝出现。
（4）焊瘤引弧时由于方式不当，以及焊接参数选择不合适，造成在母材上留下渣壳等现象。
它影响一定的力学性能和焊缝的外观要求，应最大限度的使其降低到最低。
（5）气孔气孔是焊接时焊缝中的气体未即使逸出焊缝的现象。
它能降低焊缝的力学性能，产生应力集中。
在焊缝中一般不允许出现。
（6）夹渣由于焊接电流选择不当、运条方式不合适，在焊缝中有渣壳未逸出焊缝的现象。
在焊缝中应严格限制这种现象。
防止措施：
（1）母材应严格清理，杜绝产生缺陷的外在因数
（2）焊条应烘干
（3）焊接参数及运条方式选择合理
（4）尽量运用短弧焊，降低焊瘤的产生
4.2埋弧焊
埋弧焊是目前广泛使用的一种生产效率较高的机械焊接方法。
它与焊条电弧焊相比，虽然灵活性差一些，但焊接质量好、效率高、成本低，劳动条件好。
4.2.1埋弧焊的原理及特点
埋弧焊（英文缩写SAW，ISO代号为12），是电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。
是利用焊
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