白万路分离式立交现浇梁支架搭设及模板工程安全方案.docx
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白万路分离式立交现浇梁支架搭设及模板工程安全方案
支架搭设及模板工程
安全方案
一、工程概况
本标段起于K6+167.848,止于K10+856.648，全长4688.8m，含K6+293.9卫津河桥；K9+280.8洪泥河桥；K9+934.2大沽排污河桥；K10+194.3污水河桥；白万公路分离式立交；全线桥梁总长807m，路基土方约497639m3（含收费站区土方）。
工期要求:
2008年3月1日开工，2009年10月31日竣工，合同总工期为20个月.
二、施工方法及注意事项
（一）、施工前的准备工作
将施工范围内的场地清理至满足施工要求，同时勘查施工现场，明确环境影响因素；组织箱梁施工中所需的钢筋、钢绞线、锚具等原材料、模板及脚手架等周转材进场；由项目部的技术人员细审施工图纸并组织管理人员与施工操作人员进行施工、安全技术交底。
（二）、现浇箱梁施工工艺流程
本工程现浇箱梁的腹板为直线，施工中采用两次性的浇筑工艺，即先浇筑腹板与底板混凝土，再浇筑顶板位置混凝土，施工工艺流程见下图：
现浇箱梁施工工艺流程图
（三）、地基处理
（1）原状土地面
除白万路原沥青混凝土路面外，其它地段均要进行地基处理。
平地段的地基处理方法为：
用旋耕机将地表土翻开，铺一层石灰，然后拌成灰土，用振动压路机压实，碾压过程不得少于4～6遍，经过处理后的地面应大致平整；承台基坑必须分层回填并进行压实，该处灰土的处理厚度不得小于80cm（从地面算起），压实度要求达到95%。
最后在灰土顶面浇筑一层10cm厚C15混凝土垫层。
（2）填河位置
对于处于河道与池塘的现状位置的箱梁，将沟渠内淤泥清理干净，回填素土并整平压实（此工作在灌注桩施工前已经完成）。
待施工平台全面填筑完成后，采用压路机在围堰顶面进行碾压，之后再进行0.5m厚三七灰土的填筑与碾压，最后在其顶面浇筑一层10cm厚C15混凝土垫层。
（3）特殊位置
在2米湿接头地基范围内浇筑3m×12.5m×0.3m的C20混凝土基础以满足支撑50%的一期恒载和50%的临时荷载的要求。
（4）地基承载力试验
在各段地基处理完成后选取具有代表性的地段进行局部承载力检验，其方式为：
依据正常的施工工艺拼装三片的门式支架，间距为1.2米，其上下分别设置10cm×10cm的方木，其上放置不小于12t的荷载（荷载可采用钢绞线或现浇混凝土），通过沉降观测检验处理后地基的承载力是否满足施工要求。
地基承载力检验的重点位置为：
承台周围的回填区与填河区两部分。
（四）、工程测量
测量工作始终贯穿在箱梁施工的过程中，首先在支撑架支设之前，施放出桥梁（每幅）设计中心线的位置，之后根据支架布置图放出支架的横桥向间距，以便使支撑架支设的位置准确，保证箱梁的受力均匀。
在支撑架支设基本完成后，测量人员在支撑架上准确放样出箱梁底高程，作为支撑架调平至箱梁底标高的依据。
待支撑架调平后，在支撑架上用全站仪准确放样出箱梁中线及两侧边线，供箱梁铺底模使用。
箱梁底模铺设完毕后，测量人员给出侧模高程及平面位置以调整侧模位置。
侧模铺设完成后，测量人员放样出箱梁中线以检查模板的平面位置，复测箱梁底模和侧模高程，合格后请监理验收。
箱梁浇筑混凝土前，测量人员在箱梁上放样出箱梁顶面高程，作为箱梁浇筑混凝土高度的依据。
测量重点控制的内容
（1）本工程中箱梁的顶面与底面存在1.5%的横坡，控制坡度变化的平缓、流畅；
（2）按图纸要求，进行预拱度的设置，7#~8#跨中向上设2.5cm预拱，支点处无预拱，支点与跨中间各点预拱按二次抛物线插值，其余各跨均不设；
（3）底模高程为梁底高程+预留沉降量；
（4）混凝土浇筑期间，在梁体的跨中及支墩处设置相应的沉降观测点，以测量混凝土浇筑过程中箱梁基础的沉降量；
（5）本工程中的预应力箱梁均为分段浇筑，在施工中控制好各段箱梁相接位置的位置与高程，防止接头位置出现错台现象；
（6）在施工中，由测量人员定期对各坐标控制点、施工的过程、结果进行检查、监控。
（五）、支架搭设
1、满堂支架施工
本现浇箱梁工程采用满堂红支架体系，箱梁支架要求有足够的刚度、强度和稳定性，如下图所示。
支架选用门式支架，单片宽度1米、高度1.7米，每片之间采用交叉杆连接形成单排单层，根据不同需要可分别拼成0.6米、1.2米间距。
两层之间可直接进行套接，支架高度采用调节杆进行调节，下部设底座，上部设可调顶托，相邻门式支架之间用交叉拉杆拉紧以保证该排支架整体的稳定性。
为了增大支承面积减少地基压应力，防止地基下沉，在立柱脚下铺垫5cm木板。
根据上部荷载特点，横向间距为1.2米，在端、中横梁及腹板部位横向间距为0.6米，每排门架纵向净空为1米（在中横梁范围内加密到0.5米）。
在2米湿接头范围内两排门架并拢布置，并在门架中加密一排钢管（钢管纵横间距均为0.6米）。
门架拼装完成后，在相邻各排门式支架之间用钢管进行连接，以增强支架系统的整体稳定性，钢管布置间距为2米。
2、支撑架的施工要点
a、支撑架搭设前，对基础平面进行检查，采取拉线的方式进行找平保证支架下托在同一水平面之内，保证支架的受力均匀，施工中保证各个连接点的紧密安放，严禁虚接的情况出现。
b、施工中预留接头承压非弹性变形沉降量，按以下原则设置：
木与木：
每个接头的顺纹2mm，横纹3mm，木与钢：
每个接头2mm，并根据箱梁基础的处理情况（地基承载力试验结果），在支撑架搭设过程时预留1.0～2.0cm的沉降量，同时考虑设计给出的桥梁预拱度。
c、在搭设过程中，支撑架上拖的旋出高度不大于30cm，立杆上部悬臂端的长度不大于70cm；
d、支撑架搭设完毕后，对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，在钢筋绑扎与模板完成后混凝土浇筑之前，将支撑架的上、下托再次拧紧，保证其分别与工字钢及混凝土垫层紧密接触，防止混凝土浇筑过程中支架的沉降变形过大。
e、分段浇筑的现浇箱梁两端设置施工缝，当中间段张拉注浆完成后拆除底部支撑架，但在整个梁段施工完成前，不得拆除悬臂端的支撑系统。
附：
支架结构验算
1、荷载组合：
a、混凝土及模板重量：
G=G3+G6=4192.61+1854.97=6047.58kN
b、施工人员和施工材料、机具产生的荷载：
2.5kPa
c、振捣混凝土时产生的荷载：
2.0kPa
故总荷载为：
P=6047.58/20/12.5+2.5+2.0=28.69kPa
2、支架布置情况：
门式支架在底板下横向布置14排，纵向按1米净空布置，支架上顶托上横向放置I12工钢，纵向按25cm间距布置7cm×10cm方木。
3、受力计算与验算
所有门架的受力：
P×20×12.5=28.69×20×12.5=7172.5kN
则底板下每个门架的受力：
7172.5/10/14=51.2kN＜55kN
每个门架的允许承载量为55kN
方木的受力与挠度验算
方木单位长度均布荷载：
q=28.69×0.25=7.2kN/m
强度验算：
M=qL2/10=7.2×12/10=0.72kNm
W=bh2/6=0.07×0.12/6=0.00012m3
σ=M/W=0.72/0.00012=6MPa＜[σ]=11MPa
挠度验算：
f=qL4/128EI=7.2×14/（128×107×0.00007/12）
=0.001m=1mm＜1000/400=2.5mm
4、工字钢的受力与挠度验算
工字钢型号I12，每延米重量11.55kg/m
截面抵抗距：
W=58.4cm3
截面惯性矩：
I=351cm4
弹性模量：
E=2.1×105MPa[σ]=160MPa
工钢单位长度均布荷载：
q=28.69×1.0=28.69kN/m
强度验算：
M=qL2/10=28.69×1.22/10=1.99kNm
W=58.4×10-6m3
σ=M/W=1.99/58.4×10-6=34MPa＜[σ]=160MPa
挠度验算：
f=qL4/128EI=28.69×1.24/（128×2.1×108×351×10-8）
=0.0006m=0.6mm＜1200/400=3.0mm
2、门洞段施工
为了保证双向车辆的通行，跨白万公路段现浇箱梁施工需设置两个门洞，如下图所示。
门洞的基础尺寸为1.5m×40m×0.3m，净空高度为4.97m。
支架材料选用门式支架，基础采用C20混凝土基础，支架顶端采用I12的工字钢作为横梁，跨越公路纵梁采用I32a工字钢，其上再横向铺设I12工字钢作为分配梁，最后在分配梁上铺设方木和竹胶板。
支架的横向间距为4m，纵向间距为0.6m，基础之间的净空为3.5m。
施工时，首先放样出基础位置，然后根据所放位置立模浇筑基础混凝土。
待基础混凝土达到一定强度后开始拼装支架。
拼装完成后在顶托上沿横向摆放I12工字钢作为横梁，在横梁上沿纵向按1.2m间距铺设12m长I32a工字钢作为纵梁。
I12工字钢与I32a工字钢之间须焊接牢固使其连接成整体。
附：
门洞验算
1、荷载组织
（1）、钢筋混凝土容重：
26kN/m3
（2）、综合荷载：
取1.2系数
2、重力计算
（1）、箱梁：
8.52m2×8.83m×26kN/m3=1956kN
（8.52m2为箱梁扣除翼板的截面积；8.83m为门洞和中支墩总长沿斜交方向的长度）
（2）综合荷载：
1956×1.2=2347.2kN
3、支架验算
取路中间一排支架作为对象进行验算，它将承受门洞和中支墩范围内所有荷载的一半（间距0.6m共有22个门架）。
底板下每个门架的受力：
2347.2/2/22=53.3kN＜55kN
每个门架允许的承载量55kN
（实际施工中混凝土分二次浇筑每个门架所受荷载小于53.3kN）
4、纵梁验算
按跨度4.16m（4m斜交长度）简支梁承受均布荷载进行验算
间距1.2m共布置11根
I32a工字钢的W=692.5cm3；I=11080cm4
E=2.1×105MPa;［σ］=170MPa
荷载取值：
q=1.2×8.83×4.16×26/4.16=275.5kN/m
强度验算：
M=ql2/8=275.5×4.162/11=433.43kNm
σ=M/W=433.43/692.5×10-6×11=56.9MPa＜［σ］=170MPa
挠度验算：
f=5ql4/384EI
=5×275.5×4.164/384×2.1×108×11080×10-8×11
=0.0042m=4.2mm＜4160/400=10.4mm
5、I12分配梁验算
分配梁横桥向布设，间距为0.6m，，所受力为上方方木的集中力，这里转换成均布荷载来验算
I12工字钢的W=58.4cm3；I=351cm4
E=2.1×105MPa;［σ］=170MPa
工钢单位长度的均布荷载为
q=2347.2/12.5/4.16×0.6=27.08kN/m
强度验算：
按连续结构计算
M=27.08×1.22/10=8.77kNm
σ=M/W=8.77/58.4×10-6=150.2MPa＜［σ］=170MPa
挠度验算
f=ql4/128EI=27.08×1.24/128×2.1×108×351×10-8
=0.0006m=0.6mm＜1247/400=3.1mm
根据上述验算结果，该门洞的布置符合要求。
（六）、模板施工
1、铺设底模
底模和侧模均采用厚度δ=1.2cm的竹胶板。
施工时，在支架上沿横向摆放I12工字钢作为横梁，在横梁上沿纵向25cm间距摆放7cm×10cm方木并调平。
工字钢与支架顶面及方木与工字钢顶面应密帖，不得有空隙，施工时按设计要求设置纵、横坡。
在方木上铺设竹胶板，每块竹胶板的拼接缝隙不超过1mm，高低错台不超过0.5mm，以手触摸错台不明显为准。
竹胶板应平整，并与方木密帖。
2、支座周围底模的铺设
在支座安装之前将支座垫石打扫干净，适当凿毛，用环氧砂浆抹平，使其顶面高程符合设计要求。
在垫石顶面已定好位的支座位置上均匀涂抹环氧树脂，将支座贴于其上。
贴支座时注意，应使画于支座侧面的支座轴线点与垫石的十字中心线相吻合，否则应进行调整。
支座安装好后即可铺设四周的底模，对其要求如下：
平面尺寸和标高符合设计要求；底模上平面的平整度不得超过1mm（2m直尺靠）；板与板和板与支座顶平面的接缝应平整、严密，不得超过1mm的空隙，错台不超过0.5mm；底模下的超垫应牢靠，在浇筑过程中不得沉陷和变形，安装时应考虑到拆除方便。
3、箱梁底预埋钢板的安装
在支座上摆放梁底预埋钢板，调整好位置后按设计要求焊接锚固钢筋。
4、支架预压
底模铺好后，其上平面的标高应比设计标高略高10mm，以抵消各接缝缝隙的压缩。
底模铺好后，上面铺放一层塑料布，其上摆放注水水袋进行预压。
因混凝土分两次浇筑，水袋预压重量可取梁体总重的80%。
为检查支架的整体稳定性及支架基础的实际承载能力和支架的弹性变形，现浇箱梁支架在浇筑前进行水袋预压。
加载分两级进行，即50%、100%地加载总重，每级加载后均静载3小时，测量支架的沉降量，做好记录。
加载全部完成后，等到连续3天日沉降量不大于2mm后进行卸载，测量支架的回弹值，计算支架的弹性变形。
卸载采用统一打开水袋阀门的方式进行，其过程同样要进行沉降观测，填写沉降观测记录，通过沉降观测检验支架及地基的承载力是否满足施工要求。
5、铺设侧模、翼板底模
预压拆除后，清扫底模并整平，立侧模和翼板底模。
立侧模之前，应先在底模上放出侧模的内边线，然后按此线安放侧模，侧模与底模应当垂直，其高度及尺寸必须符合设计，确保与翼板底模的接缝良好。
侧模下部与底模、上部与翼板底模的接缝应严密、顺直，不得有明显的错台，确保腹板外侧为一光滑的平面。
侧模外设有竖向方木，翼板底模下摆放的方木是横向的，安放时，翼板下的方木应搁在侧模方木上，两者是柱和梁的关系。
安放时注意翼板的坡度、标高、尤其是宽度尺寸，仔细对照设计图放样施工。
6、立边腹板的内侧模、中腹板侧模、横梁侧模
按设计位置和尺寸以及标高，分别安装边腹板的内侧模、中腹板的两侧模、横梁的两侧模，应支撑（或用拉杆螺栓）固定牢靠。
在浇筑过程中不变形、不跑模、不胀模、不漏浆。
虽是内模但质量要求同外模是一样的，接缝应平整严密，各部位尺寸和线形均满足设计要求，腹板侧面应当顺直，平整度、垂直度不超标，立模前涂抹脱模剂。
7、铺设顶板底模和翼板边缘侧模
第一次浇筑的混凝土达到一定强度后，即可拆除中腹板侧模和边腹板内侧模，铺设顶板底模和翼板侧模，在浇筑腹板混凝土时应考虑好顶板底模安装的支撑问题。
侧模安装好后支撑牢固，不得跑模、胀模和漏浆，确保外观质量。
底模和侧模安装前应涂抹脱模剂。
8、拆除模板、支架
一联箱梁的混凝土浇筑完毕并进行完张拉、压浆及封锚工作后即可卸落模板和支架。
箱梁模板支架的卸落应对称、均匀和有序地进行。
支架放松可调顶托，支架卸落应从跨中向两端进行，横向应同时一起卸落。
模板卸落应分次分段进行，当达到一定的落量后，支架才能脱离梁体。
卸落开始时必须小量地慢慢地进行，检查无误后再逐步加大下落量，切不可一开始就大量地卸落，以免发生安全事故。
支架模板在拆卸过程中应缓慢地下落到地面，不可乱扔以免损坏，应清理堆放好。
卸落时应精心操作，不允许硬撬、猛烈敲打、强扭，以免碰损混凝土表面，影响外观质量。
模板支架拆除后，应维修、整理、分类妥善存放。
附：
模板验算
现浇箱梁为预应力钢筋混凝土连续箱梁，梁高2.2米，底板宽12.5米，顶板宽16.5米，现浇成型。
1、荷载组织：
钢筋混凝土容重：
26kN/m3
竹胶板容重：
0.084kN/m2（厚度为1.2cm）
方木容重：
7kN/m3
施工人员和施工材料、机具等行走运输或堆放荷载：
模板验算：
2.5kPa
支撑梁：
1.5kPa
支架验算：
1.0kPa
振捣混凝土对水平面荷载：
2.0kPa
振捣混凝土对垂直面荷载：
4.0kPa
由于箱梁混凝土分两次浇筑，所以我们对底板和顶板分别进行受力验算。
1）底板部分：
a、底板和腹板混凝土的自重（取腹板较厚部分、梁长按20米计算）：
底板：
（12.5×0.2+0.2×0.2/2×6）×20=52.4m3
腹板：
1.8×0.7×4×20=100.8m3
底板混凝土总重量：
G1=52.4+100.8=153.2×26=3983kN
b、底板和腹板模板自重：
箱梁底模、侧模板均采用竹胶板，规格2.44×1.22m，板厚1.2cm，肋条方木规格为7cm×10cm，腹板竖肋间距25cm，长1.8m，横肋5根（采用2根并排钢管作为横肋），间距40cm，底板纵肋方木间距为25cm。
底板和腹板内外侧模板自重：
（12.5+1.8×8）×20×0.084=45.192kN
底板及腹板方木总重：
[（12.5/0.25+1）×20+（20/0.25+1）×1.8×8]×0.007×7=（1020+1166.4）×0.007×7=107.134kN
钢管横肋：
20m×10×8×3.58kg/m=5728kg=57.28kN
底板模板总重：
G2=45.192+107.134+57.28=209.61kN
c、第一次浇筑混凝土时底板和腹板的总重量：
G3=G1+G2=3983+209.61=4192.61kN
2）顶板部分：
a、顶板混凝土的自重（不含翼缘板）：
G4=[12.5×0.2+（0.7+1.3）×0.2/2×2+（0.7+1.9）×0.2/2×2]×20×26=1778.4kN
b、顶板模板采用竹胶板，布置与底板相同
顶板模板：
[（1.265+3.15）×2+1.265+3.4]×20×0.084=22.67kN
顶板方木：
55×20×0.007×7=53.9kN
顶板模板总重量：
G5=22.67+53.9=76.57kN
c、顶板混凝土和模板总重量：
G6=G4+G5=1778.4+76.57=1854.97kN
2、腹板侧模验算
1）竹胶板[σ]=10Mpa,E=10000MPa；方木[σ]=11Mpa,E=10000MPa
2）受力验算
荷载取值：
①、振捣混凝土时对垂直面产生的荷载：
取4kPa
②、混凝土浇筑速度V=2m/h，采用泵送，新浇混凝土对侧模产生的侧压力：
Pw=4.6×V1/4=5.47kN/m2
故Pmax=5.47+4=9.47kN/m2
强度验算：
按连续结构计算：
σ=6PL2/（10h2）=6×9.47×0.252/（10×0.0122）
=2.5MPa＜[σ]=10MPa
挠度验算：
按连续结构计算
Fmax=1/128×（12PL4/Eh3）
=12×9.47×0.254/128×107×0.0123）
=0.0002m=0.2mm＜250/400=0.63mm
3、底板底模验算
荷载组合：
1）第一次浇筑底板和腹板的每平米混凝土重量：
P1=G1/20/12.5=3983/20/12.5=15.93kN/m2
2）施工人员和施工材料、机具产生的荷载：
2.5kPa
3）振捣混凝土时对水平面产生的荷载：
2.0kPa
4）总荷载：
P=15.93+2.5+2=20.43kPa
强度验算：
按连续结构计算
σ=6PL2/（10h2）=6×20.43×0.252/（10×0.0122）
=5.3MPa＜[σ]=10MPa
挠度验算：
按连续结构计算
Fmax=1/128×（12PL4/Eh3）
=12×20.43×0.254/128×107×0.0123）
=0.0004m=0.4mm＜250/400=0.63mm
（七）、钢筋加工及安装
进场钢筋必须具备出厂合格证或质保书，使用前应按规定做各种试验，合格后报请监理工程师，同意方可使用。
在钢筋加工区按设计图纸尺寸和图形精心下料加工、成型。
经检查无误后方可运到现场。
箱梁中钢筋数量多、直径粗、接头多，再加上横梁骨架钢筋比较复杂，施工前必须仔细研究、熟悉图纸，明确设计意图，避免返工。
按设计图纸尺寸和附注说明摆放和安装箱梁钢筋、绑扎或点焊牢固。
注意底板下层钢筋下面的保护层垫块，底板和顶板均为双层钢筋，上下层用架立筋撑牢，间距为1米，呈梅花形布置。
横梁钢筋骨架的加工及安装应按规范进行。
骨架钢筋采用双面焊，焊缝长度不小于5d，其它焊接和绑扎接头也应符合规范规定。
横梁骨架钢筋在钢筋加工区焊好成型后整片吊装。
全联通长和部分通长的大钢筋均采用焊接连接。
在焊接施工时，必须采取有效措施防止烧坏损伤模板。
如果钢筋安装时相碰，可挪动小直径钢筋，同样直径钢筋相碰时可适当挪动其中一种钢筋位置。
所以钢筋安装完毕后，应当平稳、牢固，操作人员站上去不变形，否则应加固。
顶板钢筋和各种预埋筋在第一次混凝土浇筑完成后进行安装。
钢筋（顶板除外）全部安装完毕后应认真检查一遍，其各方尺寸、间距等偏差不得超过规定的允许偏差值，否则应当进行调整，直至合格为止。
波纹管安装与钢筋绑扎同步进行，按设计位置和坐标安放设计直径的波纹管。
波纹管应当用定位筋固定牢靠，定位网间距直线段为1米，曲线段为0.5米，定位筋的相关尺寸应根据设计图中坐标尺寸计算确定。
定位筋的制作须采用样板放样精确制作，以保证波纹管位置的正确。
波纹管穿入锚垫板孔内，其外壁与锚垫板孔之间的空隙用棉纱堵塞严密，防止灌注混凝土时进浆。
波纹管的接头采用同一直径级别的同类波纹管套接，其长度为250mm，每端套入长度不小于100mm，套接好后用胶布缠裹紧密，防止水泥浆进入。
波纹管安装完毕后，应当进行全面检查。
检查内容有：
坐标点的高程和水平距离，与边缘的横向距是否符合设计要求；
检查接头是否牢固，胶布缠裹是否严密；
检查波纹管有无孔洞（点焊火花溅伤）如有用胶布裹严。
锚垫板安装之前应检查其外观质量有无问题，其型号、尺寸是否与设计要求相符。
在安装之前应先将压浆孔疏通，然后用棉纱堵塞，以免灌注混凝土过程中砂浆进入堵孔。
锚垫板应按设计位置和角度牢固的安装在端模板上或端横梁的外侧模上，其管孔和波纹管孔道在同一轴线上，其板底平面应与孔道中心垂直。
安装顶板钢筋：
按设计位置和尺寸以及附注说明安装顶板钢筋，上下层钢筋之间每隔1米布设一根架立筋，绑扎或点焊牢固。
在箱梁每个室的两端靠近1/4跨处，各留一个80×80cm的进人洞，以便人员进去拆除内模，该进人孔的钢筋断开，以后再焊接恢复，焊接质量符合规范要求。
按设计位置摆放护栏预埋筋、伸缩缝预埋筋、泄水管预埋孔等，所有预埋筋均应与箱梁钢筋点焊牢固，防止浇筑混凝土时碰倒或移位，按设计要求布设通气孔。
三、安全保证措施
（一）安全保证体系
为加强现场安全施工管理工作，在施工前对全体施工人员进行全面的安全生产教育，进行安全技术交底。
在施工过程中，认真按照各项安全操作规程执行，以杜绝各类安全事故的发生，保证施工的顺利进行。
成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。
安全保证体系组织机构框架图
（二）安全保证措施
1、门洞施工安全保证措施
1）施工前先与交通管理等有关部门进行沟通，上报施工方案。
待施工方案批复后方可进行施工。
2）门洞支架基础的两端必须按照规定要求设置安全岛使车辆安全驶入通道，同时应设置防撞墩避免特殊情况下车辆碰撞门洞支架。
3）施工时应在白万路两端设置醒目的警示标志及限速、限高之标示牌并设置限高架安装警示灯，据交通部门要求是否设置减速带。
4）加强施工防护，严禁从高空抛掷物体至路面，施工时在模板外缘还应设置防止物体坠落的防坠网。
5）两端设置告示牌提醒过往行人和车辆前方在施工，请减速慢行。
6）施工期间要有专人负责交通安全，两端各安排一人指挥过往交通车辆，保证车辆有序通行。
2、钢筋、混凝土施工安全保证措施
1）参与施工
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