飞机制造技术知识点.docx

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飞机制造技术知识点

飞机制造特点与协调互换技术

1、飞机构造特点：

外形复杂，构造复杂；零件数目多；尺寸大，刚度小。

2、飞机制造重要工艺办法：

钣金成形、构造件机械加工、复合材料成形、部件装配与总装配

3、飞机制造过程：

毛坯制造与原料采购、零件制造、装配、实验

4、飞机制造工艺特点：

单件小批量生产、零件制造办法多样、装配工作量大、生产准备工作量大、需要采用特殊办法保证协调与互换

5、互换性

互换性是产品互相配合某些构造属性，是指同名零件、部（组）件，在分别制造后进行装配时，除了按照设计规定调节以外，在几何尺寸、形位参数和物理、机械性能各方面不需要选配和补充加工就能互相取代一致性。

6、协调性

协调性是指两个或各种互相配合或对接飞机构造单元之间、飞机构造单元及其工艺装备之间、成套工艺装备之间，其几何尺寸和形位参数都能兼容而具备一致性限度。

协调性可以通过互换性办法获得，也可以通过非互换性办法（如修配）获得，即互相协调零部件之间不一定具备互换性。

7、制造精确度

实际工件与设计图纸上所拟定抱负几何尺寸和形状近似限度。

8、协调精确度

两个互相配合零件、组合件或段部件之间配合实际尺寸和形状相近似限度。

9、协调路线：

从飞机零部件理论外形尺寸到相应零部件尺寸传递体系。

10、三种协调路线：

按独立制造原则进行协调、按互相联系制造原则进行协调、按互相修配原则进行协调

11、模线

模线是使用1：

1比例，描述飞机曲面外形与零件之间装配关系一系列平面图线。

模线分为理论模线和构造模线。

12、样板：

样板是用于表达飞机零、组、部件真实形状刚性图纸和量具。

13、样机：

飞机实物模型

14、数字样机：

在计算机中，使用数学模型描述飞机模型，用以取代物理样机。

15、数字化协调办法

通过数字化工装设计、数字化制造和数字化测量系统来实现。

运用数控加工、成形，制造出零件外形。

在工装制造时，通过数字测量系统实时监控、测量工装或者产品上有关控制点位置，建立产品零部件基准坐标系，在此基本上，比较核心特性点测量数据与数字样机中数据，分析测量数据与理论数据偏差，作为检查与调节根据。

飞机钣金零件成形技术

1、飞机钣金零件生产特点：

品种多、数量大、批量小、制造办法多样

2、飞机钣金零件特点：

尺寸大、厚度薄、刚度小、形状复杂、精度规定高

3、典型飞机钣金零件：

蒙皮、隔框、壁板、翼肋、导管、桁条

4、重要钣金成形工艺

冲裁、拉深、压弯、滚弯、拉弯、橡皮成形、拉形、旋压、落压、喷丸成形、时效成形、胀形、冷挤压、高能成形、超塑成形

5、冲裁：

运用冲压设备和模具使材料分离或者某些分离，以获得零件或毛坯冲压工艺。

6、冲裁工艺分类：

落料、冲孔、切断、切口、切边、剖切、冲槽、修整

7、冲裁过程：

弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂阶段

8、落料：

沿封闭曲线冲切板料，冲下来某些是所需零件

9、冲孔：

沿封闭曲线剖切板料，冲下来某些是废料

10、冲裁板料断面：

圆角带、光亮带、断裂带、揉压带

11、冲裁间隙：

凸模与凹模刃口之间间隙。

单边间隙用C表达，双边间隙用Z表达。

12、惯用冲裁间隙：

C约为板料厚度2%~5%

13、落料模尺寸选用：

凹模尺寸取为零件最小极限尺寸，凸模尺寸

14、冲孔模尺寸选用：

凸模尺寸取为孔极大尺寸，凹模尺寸

15、冲裁力

冲裁力

K——修正系数L——冲裁件轮廓长度

t——冲裁件厚度

——材料抗剪强度

16、卸料力：

冲裁时，零件或者废料从凸模上卸下来力，

，

系数，F冲裁力

17、顶件力：

顶件力，从凹模内将零件或者废料逆冲裁方向顶出力，

，

系数，F冲裁力

18、推件力：

推件力，从凹模内将零件或者废料顺冲裁力方向推出力，

，

系数，F冲裁力

19、冲裁设备所需力：

和模具构造关于，等于冲裁力加卸料力、顶件力和推件力中一项或者几项

20、典型冲裁模具：

简朴冲裁模、导柱式冲裁模、持续冲裁模、复合冲裁模

21、简朴冲裁模

在冲床每一种行程中，只完毕落料、冲孔等一种工序，即压力机一次冲程只完毕一种冲裁工序模具。

22、导柱式冲裁模：

上下模分别安装有导套和导柱等导向机构

23、持续冲裁模：

在一副模具不同工位上，分别完毕不同冲裁工序。

24、复合冲裁模

在模具同一种位置上，安装两副以上不同功能模具，能在一次行程中完毕各种工序冲裁

25、冲裁设备：

曲柄压力机、摩擦压力机、高速压力机、油压机、水压机

26、其他下料办法：

锯割、氧气切割、激光切割、电火花切割、等离子切割、高压水切割

27、排样：

零件在原料上布置办法称为排样。

目是为了减少废料，提高材料运用率。

28、材料运用率

材料运用率，A0零件实际有效面积，A制造此零件所用板料面积

29、弯曲：

将直线原材料弯成一定角度或者弧度成形办法

30、中性层

弯曲时，材料内外表面之间，保持长度不变一层，粗略分析时，以为位于材料厚度中间

31、最小弯曲半径：

零件内弯曲半径所容许最小值

32、回弹：

材料在塑性范畴内发生弯曲变形，卸载后，变形又略呈恢复现象

33、弯曲件展开尺寸计算

展开尺寸

各段中性层长度，涉及弧长

34、压弯：

使用压力机对板料进行三点弯曲一种工艺

35、闸压成形：

压弯一种，用于成形板弯型材，制造飞机缘条和长桁，设备使用闸压机

36、压弯力计算：

压弯力

，B板料宽度，t板料厚度，k系数，取决于弯曲半径与板料厚度之比，Rm抗拉强度极限

37、冲压弯曲：

冲压弯曲是使用弯曲模在压力机上进行弯曲工序。

38、冲压弯曲模分类：

V形件弯曲模、U形件弯曲模等

39、滚弯：

通过旋转滚轴，使板料或者型材弯曲办法

40、滚弯设备：

三轴滚弯机、四轴滚弯机

41、滚弯半径调节：

通过调节滚弯机上下滚轴距离进行

42、滚弯成形零件：

圆柱面蒙皮、缘条、长桁、变曲率蒙皮

43、拉弯：

先拉伸零件，然后进行弯曲弯曲工艺

44、拉弯过程

1、钳口夹紧毛料，预拉伸毛料；2、沿拉弯模弯曲毛料；3、补加拉力，使零件贴模。

45、拉弯办法

1、先弯后拉；2、先拉后弯；3、先拉后弯、然后补拉。

46、拉弯特点回弹小

47、拉弯回弹小因素：

拉伸在零件中产生了沿整个厚度分布拉应力

48、拉弯设备：

转台式拉弯机、转臂式拉弯机

48B、拉弯零件展开长度计算

拉弯零件展开长度等于零件展开长度，加上，夹持余量、钳口距模具距离、模具端头圆角半径三者之和两倍。

49、拉深：

平板毛料或空心半成品在凸模作用下拉入凹模型腔形成开口空心零件成形办法。

50、拉深系数：

m拉深系数，d拉深后零件直径，D拉深前毛料直径

51、拉深零件缺限：

凸耳、回弹、厚度与硬度变化、起皱

52、凸耳：

拉深时由于材料各向异性，形成零件边沿不整洁现象

53、拉深件厚度变化：

筒壁上部变厚，越接近筒口越厚；筒底圆角变薄。

54、防皱办法：

压边圈、防皱梗、反向拉深

55、拉深毛料尺寸计算原则：

金属塑性变形体积不变

56、可以忽视厚度变化时，拉深件毛料尺寸计算：

零件总面积等于各某些面积之和

57、多道次拉深：

当单次拉深系数不不大于极限拉深系数时，要分多次进行拉深，各次拉深系数之积应不大于极限拉深系数。

58、拉深力：

拉深力

，d拉深件直径，R材料强度极限，t材料厚度，n修正系数

59、压边力：

压边力

，S压边圈下毛料面积，q单位面积上压边力，取决于材料种类，厚度和拉深系数

60、拉深模：

带压边装置拉深模、不带压边装置拉深模、复合拉深模，初次拉深模，二次及二次后来拉深模

61、拉深中摩擦力

有利摩擦力：

凸模圆角处摩擦力

不利摩擦力：

凹模圆角处摩擦力

62、其他拉深办法：

软模拉深、温差拉深、深冷拉深、脉动拉深、变薄拉深

63、橡皮成形：

运用橡皮或布满液体橡皮囊作为通用上模，在压力作用下将毛料包贴在刚性下模上，进行成形。

64、橡皮成形办法分类：

橡皮囊成形、橡皮垫成形

65、橡皮成形在飞机钣金成形中应用：

成形框肋类零件

66、橡皮成形极限：

分为直线弯边极限，凸曲线弯边极限和凹曲线弯边极限三类

67、直线弯边极限：

和最小弯曲半径相似

68、凸曲线弯边极限

弯边系数

H弯边高度，R零件半径，弯边系数应不大于极限值

69、凹曲线弯边极限

弯边系数

H弯边高度，R零件半径，弯边系数应不大于极限值

70、拉形成形：

使用蒙皮拉形机，对毛料进行拉伸，并且和拉形模贴合成形办法

71、拉形成形办法：

纵拉、横拉

72、旋压：

运用旋压棒，对旋转毛料进行旋压，成形空心回转体零件一种工艺

73、旋压分类：

变薄旋压、普通旋压

74、旋压特点：

生产周期短，产品成本低，也许充分发挥材料变形能力，改进材料性能

75、普通旋压变形特点：

类似于拉深，材料变形不持续

76、落压：

运用落锤冲击力将板料压制成零件一种成形办法

77、落压成形零件：

外形复杂钣金零件，如机尾罩、翼尖、整流包皮、椅盆等

78、落压成形特点

半手工半机械化成形、成形过程需要工人灵活调节、可以成形其他工艺所不能成形零件、模具简朴、设备简朴，工作条件差，生产率低、废品多、零件精度差

79、落压成形基本原理：

材料“收”和“放”

“收”：

板料受到压缩，面积减少厚度增大；

“放”：

板料受到拉伸，面积增大厚度减小

80、喷丸成形：

运用高速球形弹丸打击零件表面，使零件产生变形，以达到成形目一种成形办法。

81、喷丸成形原理：

弹丸打击零件表面，挤压表面材料，使表面材料发生延伸

82、喷丸成形特点：

可以在零件表面形成一层受压材料，提高零件疲劳寿命

83、弹丸种类：

铸钢弹丸、不锈钢弹丸、非金属弹丸

84、喷丸机：

分为气动式喷丸机和离心式喷丸机两类

85、喷丸成形零件：

整体壁板

86、时效成形：

运用材料粘性，在高温下使某些弹性变形转化为塑性变形一种成形办法。

87、时效成形零件：

整体壁板

88、时效成形过程：

加载、加温保温、卸载回弹

89、胀形：

将直径较小零件毛坯，由内向外膨胀，成为直径较大零件成形办法。

90、胀形零件：

副油箱

91、高能成形

在极短时间内释放出巨大能量作为成形能量来源，实现零件成形办法，称为高能成形

92、高能成形种类：

爆炸成形、电液成形、电磁成形

93、爆炸成形：

爆炸成形是运用炸药爆炸产生高压通过介质产生冲击波，使毛料产生高速塑性变形成形办法。

94、电液成形：

在液体中放电，产生高能冲击波，使毛料生产塑性变形成形办法

95、电磁成形：

通过线圈瞬间释放电能，在材料内产生感应电流，并使材料受到强大磁场作用而产生塑性变形成形办法。

96、超塑成形：

运用材料超塑性进行成形办法

97、超塑性：

金属材料在特定条件下，呈现出无颈缩和异常高延伸率特性。

98、超塑性分类：

细晶超塑性和相变超塑性

99、柔性成形技术：

多点成形、数控渐近成形、激光冲击成形

100、多点成形：

通过一系列规则排列、离散、高度可调节立柱，自由构造出成形面，实现板料三维曲面成形。

101、数控渐近成形：

将复杂板料形状分解成一系列等高线，以工具头沿等高线进行挤压材料，进行成形成形办法。

102、激光冲击成形：

运用强激光照射产生冲击，进行成形成形办法。

飞机装配技术

1、飞机工艺分解：

飞机工艺分解是指合理地运用飞机设计分离面和工艺分离面，将飞机机体划分为若干个独立装配单元。

2、飞机工艺分解目：

扩大装配工作面、改进装配条件、简化装配办法、分散总装型架内装配工作量

3、飞机工艺分解顺序：

飞机分解为部件、飞机用组合件、飞机用零件

部件分解为分部件、部件用组合件、部件用零件

分部件分解为组合件、分部件用零件

4、分离面：

装配件相连接接触面称为分离面

5、分离面种类：

设计分离面，装配分离面

6、设计分离面目：

为了满足产品构造和使用规定，而形成分离面，采用可卸连接

7、工艺分离面：

为了满足制造和装配过程规定，对部件或者分部件进行进一步分解，普通是不可卸连接

8、基准：

用于拟定构造件之间相对位置点、线、面

9、基准分类：

设计基准和工艺基准

10、设计基准：

设计基准用于建立零件外形或拟定零件在构造中相对位置

11、工艺基准：

存在于零件或者装配件上实际点、线、面。

12、保证部件外形两种装配基准：

以骨架外形为基准，以蒙皮外形为基准

13、以骨架为基准装配误差特点：

装配误差“由内向外”积累，误差反映在部件外形上

14、以蒙皮外形为基准装配误差特点：

装配误差“由外向内”积累，误差通过构造补偿件消除

15、装配定位办法：

基准件定位、装配孔定位、划线定位、装配型架定位

16、装配型架：

飞机装配使用夹具

17、装配型架种类：

机翼类装配夹具、机身类装配夹具、

18、装配型架构造：

装配型架由骨架、定位件、压紧件和辅助装置等某些构成

19、骨架：

即框架，是安装定位件、压紧件和其他构造基体

20、定位件：

用于拟定曲面类零件产品零件位置，如卡板、托板、包络式定位件、工艺接头等

21、压紧件：

作用是压紧零件，配合其他定位件完毕定位功能，涉及螺旋压紧器、连杆机械压紧器、压紧卡板、橡皮绳、帆布带和棘轮拉紧带等

22、型架安装办法：

当前普通使用激光跟踪仪进行安装

23、铆接分类：

普通铆接、密封铆接、特种铆接、干涉配合铆接

24、正铆：

锤铆法一种，顶铁顶住铆钉头，铆枪锤击作用在铆钉杆上

25、反铆：

顶铁顶住铆钉杆，铆枪锤击铆钉头

26、压铆：

借助压铆设备压力，挤压铆钉杆形成铆钉杆形成镦头

27、压铆特点：

连接质量好，生产效率高，劳动条件好

28、铆缝形式：

搭接、对接、型材连接

29、铆接制孔办法：

冲孔、钻孔

30、制窝办法：

压窝、锪窝

31、正铆法特点：

铆接件变形小、效率高、可以铆接较厚零件、顶铁较重、规定开敞性好

32、反铆法特点：

合用于铆接通路差构造、顶铁容易于操作、不易产生夹层缺陷，铆接表面质量差

33、飞机构造密封性分类：

气密性、油密性、水密性、防腐性

34、密封铆接：

在铆接夹层中涂敷密封剂、或者在铆钉处涂密封剂或添加密封元件，或者使钉孔过盈配合铆接办法

35、惯用螺纹紧固件：

螺栓、螺钉、螺柱、螺母、垫圈、螺套、开口销

36、胶接：

通过胶粘剂将零件连接成装配件工艺

37、金属胶接长处：

可以用于不同材料连接、结合处应力分布均匀、工艺设备简朴、表面光滑、兼有密封能力、可以减小质量、疲劳强度高

38、金属胶接缺陷：

使用温度较窄、剥离强度差、性能稳定性差、胶粘剂有老化问题、易产生胶接缺陷、维修困难

39、金属构造胶接件分类：

板-板胶接件，板-芯胶接件

40、胶焊：

点焊与胶接混合连接办法

41、胶焊分类：

先焊后胶、先胶后焊

42、先焊后胶法：

先进行点焊，再进行涂胶，焊点承受100%载荷，胶层只起密封、防腐和补强作用

43、先胶后焊法：

先涂胶然后再进行点焊，重要由胶层承受载荷，焊点起胶层固化时定位和加压作用

44、装配中补偿定义：

对于零件上某些精确度规定高尺寸，在装配中或者装配后，通过修配补充加工或者调节，某些消除零件制造误差和装配误差，以达到所规定精确度办法

45、补偿作用：

减少对零件制造时互换性规定，保证飞机协调精确度

46、补偿办法分类：

工艺补偿、设计补偿

47、工艺补偿：

从工艺方面采用补偿办法，通过在零件加工中留有一定余量，在装配中修配办法进行

48、工艺余量形式：

周边余量、孔壁余量、厚度余量

49、设计补偿：

通过对构造恰当设计，达到消除误差，提高装配精度作用

50、设计补偿办法：

补偿件、补偿构造

51、修配：

对于难以达到互换性规定零件，在加工时留出一定工艺余量，在装配时按实际状况进行加工，以达到互相配合目

52、部件精加工目：

为了消除装配过程中，由于定位和装配变形等因素形成误差，采用余量补偿办法。

在部件、组件装配工作完毕后，再次加工对接部位面、孔、槽、蒙皮边沿，以满足部件之间互换协调规定。

53、飞机装配精确度规定：

空气动力外形精确度、各部件间对接精确度、部件内各零件组件位置精确度

54、制造精确度：

零件组件部件实际形状和尺寸与理论尺寸相符合限度

55、协调精确度：

互相配合零件组件部件之间配合某些实际形状和尺寸相符合限度

航空复合材料技术

1、复合材料：

由两种或者两种以上具备不同物理、化学性质材料，以微观、介观或宏观等不同构造尺度与层次，通过复杂空间组合而形成新型材料

2、增强体：

也称为增强材料，复合材料中起着提高强度、改进性能作用某些

3、增强材料分类：

纤维、薄片、晶须和颗粒等

4、纤维增强材料重要品种：

碳纤维、玻璃纤维、芳纶纤维、玄武岩纤维、金属丝、硼纤维等

5、纤维增强材料形式：

持续纤维、长纤维、短纤维、纤维编织物

6、晶须：

在人工控制条件下，以单晶形式制取一种细小短纤维

7、晶须材料具备高强度因素：

直径小，不能容纳大晶体中常用缺陷；内部构造完整，原子排列高度有序，强度不受表面完整性限制

8、颗粒增强材料惯用成分：

碳化硅、碳化钛、碳化硼、碳化钨、氧化铝、氮化硅、硼化钛、氮化硼和石墨等

9、夹芯材料：

用于复合材料夹层构造芯子材料

10、夹芯材料分类：

蜂窝芯材、泡沫芯材等

11、基体材料：

复合材料中起着粘接增强材料、传递载荷作用材料

12、基体材料分类：

树脂、金属、陶瓷、碳

13、树脂基体分类：

热固性、热塑性

14、常用热固性树脂：

环氧树脂、双马来酰亚胺、聚酰亚胺、聚脂、酚醛等

15、复合材料成形工艺

手糊成形、热压罐成形、模压成形、纤维缠绕成形、树脂传递成形、挤拉成形

16、金属基复合材料分类：

铝基、镁基、钛基、铜基、铁基、镍基等

17、金属基复合材料制备办法：

粉末冶金、热压、熔体浸渗、搅拌锻造、共喷沉积、原位自生长

18、陶瓷基复合材料分类：

氧化铝陶瓷、氧化锆陶瓷、碳化硅陶瓷、碳化硼陶瓷、氮化硅陶瓷、氮化硼陶瓷

先进航空制造技术

1、先进航空制造技术体现方向

大型整体轻量化金属构造件制造技术；数字化制造技术；高效数控加工技术；自动化柔性化飞机构造装配技术；高效低成本先进复合材料制造技术；高能束流加工、特种焊接等新工艺技术

2、预应力喷丸

在喷丸成形前，借助预应力夹具等，先在板坯上施加变形力，形成弹性变形，然后再进行喷丸成形一种喷丸成形办法。

3、扩散连接

在接触压力局限性以引起塑性变形，和温度低于材料熔点条件下，使零件接触面通过原子互相扩散而形成连接办法。

4、锻压：

运用锻压设备上锤头、砧块或模具对金属坯料施力使其产生塑性变形，制成形状尺寸和组织性能合格锻件制造办法。

5、锻压三个成形温度区域：

冷锻、热锻、温锻

6、惯用锻造办法

熔模锻造、石膏型锻造、金属型锻造、压力锻造、低压锻造、差压锻造、离心锻造和砂型锻造

7、航空先进焊接技术：

电子束焊、摩擦搅拌焊、激光束焊接等

8、高速加工：

切削速度在高速区加工办法，在高速区切削力会随切削速度增大而减小

9、3D打印技术分类：

光固化立体成形、分层实体制造、选取性激光烧结、熔积成形等

10、振动切削：

切削时，在刀具或者工件上附加振动切削工艺

11、先进装配技术内容：

自动化装配工装、自动化装配单元、自动化装配系统、自动制孔、自动钻铆、装配检测、数字化管理技术等方面

12、先进装配工装种类：

行列式柔性装配工装、多点阵成形真空吸盘式柔性装配工装、分散式机身柔性装配工装、自动对接平台

13、采用自动钻铆技术目

为了保证连接质量，提高机体疲劳寿命；为了在大批量生产中提高生产效率。

14、数字化装配中几何位置测量系统：

激光跟踪仪、激光雷达、室内GPS（iGPS）

15、先进航空焊接技术种类：

电子束焊接、激光焊接、摩擦焊接

16、搅拌摩擦焊接原理：

运用摩擦热与热性变形热作为焊接热源。

在焊接过程中，搅拌针在旋转同步伸入工件接缝中，旋转搅拌头与工件之间强烈摩擦热，使焊头前面材料发生强烈塑性变形，随着焊头移动，高度塑性变形材料逐渐沉积在搅拌头之后，形成焊缝。

17、自动装配系统构成：

自动装配系统普通由：

自动钻铆系统、自动钻铆机托架系统、机器人构成

18、复合材料加工办法

常规机械加工、激光加工、高压水加工、电火化加工、超声波加工、电子束加工、电化学加工

19、数字化设计与制造技术

数字化设计与制造技术是信息技术与制造技术融合形成先进制造技术，是一种运用数字化定量表述、存储、解决和控制办法，支持产品生命周期和公司全局优化制造技术。

20、数字化制造技术体现方面：

产品数字化、设计数字化、实验数字化、制造数字化、管理数字化

21、并行工程

并行工程，是一种对产品及其有关过程进行并行和集成设计系统化工作模式，规定产品开发者从一开始就考虑产品整个生命周期所有环节，建立产品生命周期中各个阶段性能继承和约束关系及产品各个方面属性间关系，以达到产品在生命周期全过程中性能最优。

22、MBD

基于模型定义，运用三维数模完整地表达产品定义信息办法，详细规定了三维数模中产品尺寸、公差标注规定和工艺信息表达办法。

23、AO：

装配大纲

24、FO：

制造大纲

25、ConcurrentEngineering（CE）：

并行工程

26、BOM：

物料清单

27、模块化

模块化是用一定分类办法将某一产品划分并设计制造出一系列不同、利于产品设计制造和装配，具备良好可重用性，通过相应模块组合构成预期产品。

28、虚拟制造

虚拟制造是一种集成、综合可运营制造环境，它通过在计算机上对新产品设计制造乃至生产设备和车间布局等各个方面进行模仿和仿真，使设计者在真正加工之前就能模仿制造产品。

以提高生产过程质量，预测和控制产品成本、质量和开发周期。

29、PLM：

产品生命周期管理

30、CAPP：

计算机辅助工艺规划

31、超精密加工：

当前超精密加工是指加工尺寸、形状精度达到亚微米级，加工表面粗糙度达到纳米级加工技术总称。

32、超精密加工核心技术

超精密切削技术、超精密磨削技术、超精密抛光技术、超精密测控技术、超精密环境控制技术

33、FMS：

柔性制造系统

34、SLA：

光固化立体成形

35、LOM：

分层实体制造

36、SLS：

选取性激光烧结

37、iGPS：

室内GPS

38、DPA：

数字化预装配

39、FSW：

搅拌摩擦焊

40、SPF：

超塑成形