快速成型技术的发展和应用.docx
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快速成型技术的发展和应用
河北劳动关系职业学院
机电一体化专业毕业论文设计
论文题目快速成型技术的发展应用
前言
在现代市场经济全球一体化背景下的今天，企业要在竞争日益激烈的市场经济中掌握先机，占据有利地位，需要有技术和产品上的创新，把握并引导市场的发展方向。
与此同时，对于市场的需求，企业需要做出快速的响应，切合当前需求，而现有的常规技术手段已经不能对市场的需求做出最快的反应。
与此同时快速制造技术的快速发展，体现了现代先进制造技术对全球制造业的支撑，通过应用快速成型技术企业能迅速响应市场需求，最快速度的抢占新兴市场。
企业需要通过采用快速成型技术来降低开发、生产成本、缩短研发周期、提高市场快速响应能力，快速成型（RapidPrototyping）是上世纪80年代末及90年代初发展起来的高新制造技术，是由三维CAD模型直接驱动的快速制造任意复杂形状三维实体的总称。
它集成了CAD技术、数控技术、激光技术和材料技术等现代科技成果，是先进制造技术的重要组成部分。
由于它把复杂的三维制造转化为一系列二维制造的叠加，因而可以在不用模具和工具的条件下生成几乎任意复杂的零部件，极大地提高了生产效率和制造柔性， 与传统制造方法不同，快速成型从零件的CAD几何模型出发，通过软件分层离散和数控成型系统，用激光束或其他方法将材料堆积而形成实体零件。
通过与数控加工、铸造、金属冷喷涂、硅胶模等制造手段相结合，已成为现代模型、模具和零件制造的强有力手段，在航空航天、汽车摩托车、家电等领域得到了广泛应用。
摘要
快速成型技术兴起于20世纪80年代，是现代工业发展不可或缺的一个重要环节。
本文介绍了快速成型技术的产生、技术原理、工艺特点、设备特点等方面，快速成型将向复合成型、降低成本、简化工艺，提高速度和精度的方向发展，同时简述快速成型技术在国内的发展历程。
关键词：
快速成型，烧结，固化，叠加，发展服务，降低成本
1.第一章快速成型技术的概述
快速成形技术又称快速原型制造（Rapid Prototyping Manufacturing，简称RPM）技术，诞生于20世纪80年代后期，是基于材料堆积法的一种高新制造技术，被认为是近20年来制造领域的一个重大成果。
它集机械工程、CAD、逆向工程技术、分层制造技术、数控技术、材料科学、激光技术于一身，可以自动、直接、快速、精确地将设计思想转变为具有一定功能的原型或直接制造零件，从而为零件原型制作、新设计思想的校验等方面提供了一种高效低成本的实现手段。
即，快速成形技术就是利用三维CAD的数据，通过快速成型机，将一层层的材料堆积成实体原型。
1.1快速成型技术的产生
快速原型（RapidPrototyping，RP）技术，又称快速成形技术，是当今世界上飞速发展的制造技术之一。
快速成形技术最早产生于二十世纪70年代末到80年代初，美国3M公司的阿伦赫伯特于1978年、日本的小玉秀男于1980年、美国UVP公司的查尔斯胡尔1982年和日本的丸谷洋二1983年，在不同的地点各自独立地提出了RP的概念，即用分层制造产生三维实体的思想。
查尔斯胡尔在UVP的继续支持下，完成了一个能自动建造零件的称之为StereolithographyApparatus（SLA）的完整系统SLA-1，1986年该系统获得专利，这是RP发展的一个里程碑。
同年，查尔斯胡尔和UVP的股东们一起建立了3DSystem公司。
与此同时，其它的成形原理及相应的成形系统也相继开发成功。
1984年米歇尔法伊杰提出了薄材叠层（LaminatedObjectManufacturing，以下简称LOM）的方法，并于1985年组建Helisys公司，1992年推出第一台商业成形系统LOM-1015。
1986年，美国Texas大学的研究生戴考德提出了选择性激光烧结（SelectiveLaserSintering，简称SLS）的思想，稍后组建了DTM公司，于1992年开发了基于SLS的商业成形系统Sinterstation。
斯科特科瑞普在1988年提出了熔融成形（FusedDepositionModeling，简称FDM）的思想，1992年开发了第一台商业机型3D-Modeler。
自从80年代中期SLA光成形技术发展以来到90年代后期，出现了几十种不同的RP技术，但是SLA、SLS和FDM几种技术，目前仍然是RP技术的主流，最近几年LJP（立体喷墨打印）技术发展迅速，以色列、美国、日本等国的RP设备公司都力推此类技术设备。
RP技术与传统制造方法（即机械加工）有着本质的区别，它采用逐渐增加材料的方法（如凝固、焊接、胶结、烧结、聚合等）来形成所需的部件外型，由于RP技术在制造产品的过程中不会产生废弃物造成环境的污染，（传统机械加工的冷却液等是污染环境的），因此在当代讲究生态环境的今天，这也是一项绿色制造技术。
RP技术集成了CAD、CAM、激光技术、数控技术、化工、材料工程等多项技术，解决了传统加工制造中的许多难题。
RP技术的基本工作原理是离散与堆积，在使用该技术时，首先设计者借助三维CAD或者通过逆向工程所采集的几何数据，建立数字化模型，这是完成快速成型制造的一项基本条件，借助现有的主流三维设计软件建立三维模型，再经过三维CAD导出相应的文件格式输入快速成型机当中，通过逐点、逐面进行三维的立体堆积，部件完成后，再经过必要的后续处理，使完成的部件在性能、形状尺寸、外观上等方面达到设计要求。
[4]
1.2快速成型技术原理
快速成型技术采用离散/堆积成型原理，对三维CAD 模型进行分层，使其转换成厚度很薄的二维平面模型。
通过平面模型的数控代码指导加工，再将加工出每个薄层粘结而成形。
主要包括如下几个主要步骤：
（1）产品CAD实体模型构建：
构建方法有两种，一是可通过概念设计，设计出所需零件的计算机三维模型（数字模型、CAD模型）；二是可通过逆向工程，通过三维数字扫描仪对产品原型进行扫描，而后结合逆向工程对扫描数据进行处理。
（2）三维模型的分层处理：
即按照一定的规律将该模型离散为一系列有序的单元， 通常在Z向将其按一定厚度进行离散（习惯称为分层），把原来的三维CAD模型变成一系列的层片。
（3）层层制造堆积成型：
根据每个层片的轮廓信息，输入加工参数，自动生成数控代码。
（4）后处理：
由成形系统成形一系列层片并自动将它们联接起来，得到一个三维物理实体。
[4]
2.第二章快速成型技术的软件系统和工艺工程
2.1软件系统
快速成型制造系统包括机械系统、控制系统、和软件系统。
机械系统是基础，控制系统是关键，软件系统是灵魂。
软件系统的一部分是数据处理软件，另一部分是控制软件。
数据处理软件的主要任务是根据物体的CAD模型或其他模型经过分层、填充，产生工艺加工信息的层片文件，这个层片文件可以通过转换生成可供数控加工的NC代码、控制实时加工等。
STL/STC/CLI及HPGL等文件是快速成形技术的数据转换格式，其中STL文件格式最初是立体印刷技术中得到应用，由于它在数据处理上比较简单，而且与CAD系统无关，因此很快发展为快速成形领域中CAD系统与快速成型系统之间数据转换的标准。
[4]
2.2工艺过程
（1）产品三维模型的构建。
由于快速成型系统只接受计算机的构造的产品三维模型，然后再进行切片处理，因此，首先要在PC机或工作站上构建所加工工件的三维CAD模型。
该三维CAD模型可以利用计算机辅助软件根据产品要求直接构建，也可以将已有产品的二维图样进行转换而形成三维模型，或在逆向工程中，用测量仪对已有的产品实体进行激光扫描，CT断层扫描，得到点云数据，然后利用反求工程的方法来构造三维模型。
（2）三维模型的近似处理。
由于产品往往有一些不规则的自由曲面，加工前要对模型进行近似处理，方便后续的数据处理工作。
经过近似处理获得的三维模型文件STL格式文件，由一系列相连的空间三角形组成。
由于STL文件格式简单、实用，目前已经成为快速成型领域的标准接口文件。
典型的CAD软件都有转换盒输出STL格式文件的接口。
（3）三维模型的分层处理。
由于快速成型工艺是按一层层截面轮廓进行加工的，因此加工前须根据被加工模型的特征选择合适的加工方向。
在成型高度方向上将三维模型离散成一系列有序的二维层片，以便提取截面的轮廓信息。
间隔范围可取0.05-0.5mm，常用0.1mm。
间隔越小，成型精度越高，但成型时间也越长，效率就越低；反之则精度低，但效率高。
层片间隔选定后，成型时每层叠加的材料厚度应与其相适应。
（4）截面加工。
根据切片处理的截面轮廓，在计算机控制下，快速成型系统中的成型头由数控系统控制，在XOY平面内按截面轮廓进行扫描，得到一层层截面。
（5）截面叠加。
每层截面形成后，下一层材料被送到已形成的层面上，然后进行后一层的成型，并与前一层相粘结，从而将一层层的截面逐步叠合起来，最终形成三维产品。
（6）成型零件的后处理。
从成型系统里取出成型件，进行打磨，抛光、涂挂或放在高温炉中进行烧结，进一步提高其强度。
[4]
3.第三章几种常用快速成型技术的原理
3.1立体印刷
立体印刷简称为SLA也称为光造型或立体光刻。
立体印刷工艺是利用液态光固化树脂的光聚合原理工作的，这种液态材料在一定波长和强度的紫外线的照射下能迅速发生光聚合反应，分子量急剧增大，材料也就从液态转为固态。
液槽中盛满液态光固化树脂，聚焦后的激光点在偏转镜作用下，能在液态表面上扫描，扫描的轨迹及激光的有无均由计算机控制，成型开始时，工作平台在液态下一个截面层厚的深度，聚焦后的激光点在计算机指令的控制下，按照截面轮廓的要求在液态表面上逐点扫描，光点打到的地方，液态就固化，当一层扫描完成后，被激光光点照射的地方固化，没有被照射的地方仍为液态，从而得到该截面轮廓的塑料薄片。
然后升降台带动平台下降一层高度，已成型的层面上又布满一层树脂，刮平器将黏度较大的树脂液刮平，然后再进行下一层扫描，新固化的一层牢固的粘在前一层上，如此重复直到整个零件制造完毕，最后升降台升出液体树脂表面，取出工件，进行清洁和表面光洁处理，得到一个三维实体模型。
[4]
特点：
（1）精度高。
精度一般为0.05-0.1mm
（2）成型速度较快。
光固化形成机的最大扫描速度可达10m/s以上。
（3）扫描质量好。
在要求范围内能较好的保证扫描质量。
（4）系统工作相对稳定。
3.2选择性激光烧结
选择性激光烧结（SelectiveLaserSintering）是20世纪80年代末出现的一种快速成型新工艺—利用激光束烧结粉末材料分层加工制造技术。
零件的三维描述被转化为一整套切片，每个切片描述确定高度的零件横截面。
采用激光束对粉末状的成型材料进行分层扫描，受到激光束照射的粉末被烧结。
当一个层被扫描烧结完毕后，工作台下降一个层的厚度，一个敷料辊又在上面敷上一层均匀密实的粉末，直至完成整个造型。
在造型过程中，未经烧结的粉末对模型的空腔和悬臂部分起着支撑作用。
SLS也是不必象SLA工艺那样另行生成支撑工艺结构，成型过程与复杂程度无关，无需任何工装模具。
因此特别适合于内部结构极其复杂的零件制造，例如，发动机缸体、缸盖、进排气管等
目前RP技术的快速成型工艺方法有十多种，主要有：
立体光固造型（立体印刷）SLA；选择性激光烧结SLS；叠层技术LOM；熔融沉积造型FDM ，三维印刷3D-P。
选择性激光烧结技术（SelectiveLaserSintering）是发展最快，最为成功且已经商业化的RP方法之一，采用该技术不仅可以制造出精确的模型，还可以成型具有可靠结构的金属零件作为直接功能件使用。
由于其具有诸多优点，如粉末选材广泛、适用性，可直接烧结零件等，因此在现代制造中受到越来越广泛的重视。
SLS技术最初是由美国德克萨斯大学奥斯汀分校于1989年提出的。
后来美国DTM公司于1992年推出该工艺的商品化生产设备。
几十年来，奥斯汀分校和DTM公司在SLS领域做了大量研究工作，在设备研制和工艺、材料开发上取得了丰硕的成果。
德国的EOS公司在这一领域也做了很多研究工作，并开发了相应的系列成型设备。
在国内，很多单位进行了SLS的相关研究工作，如华中科技大学、南京航空航天大学、西北工业大学、华北工学院和北京隆源自动成型有限公司等也取得了许多重大成果。
如北京隆源自动成型有限公司开发的AFS-300激光快速成型的商品化设备。
如果从烧结用材料的特性来划分，选择性激光技术的发展可分为两个阶段：
一是用SLS技术烧结低熔点的材料来制造原型。
目前的烧结设备和工艺大多处于这一阶段。
所使用的材料是塑料、尼龙、金属或者陶瓷的包衣粉末）（或于聚合物的混合物）；二是用SLS技术直接烧结高熔点的材料来制造零件
选择性激光技术是采用激光有选择地分层烧结固体粉末，并使烧结成型的固化层层层叠加生成所需形状的零件。
其整个工艺过程包括CAD模型的建立及数据处理、铺粉、烧结以及后处理等。
[1]
SLS技术的快速成型系统工作原理如图1-1所示。
图1-1选择性激光烧结原理
整个工艺装置由粉末缸和成型缸组成。
工作时粉末缸活塞（送粉活塞）上升，由铺粉辊将粉末在成型缸活塞（工作活塞）上均匀铺上一层，计算机根据原型的切片模型控制激光束的二维扫描轨迹，有选择的烧结固体粉末材料以形成零件的一个层面。
粉末完成一层后，工作活塞下降一个层厚，铺粉系统铺上新粉，控制激光束再扫描烧结新层。
如此循环往复，层层叠加，知道三维零件成型。
最后，将未烧结的粉末回收到粉末缸中，并取出成型件，对于金属粉末激光烧结，在烧结之前，整个工作台被加热至一定温度，可减少成型中的热变形，并利于层与层之间的结合。
与其他RP方法相比，SLS最突出的优点在于它所使用的成型材料十分广泛。
从理论上说，任何加热后能形成原子间粘结的粉末材料都可以作为SLS的成型材料。
目前，可成功进行SLS成型加工材料有石蜡、高分子、金属、陶瓷粉末和它们的复合粉末材料。
由于SLS成型材料品种多、用料节省、成型件性能分布广泛，适合多种用途以及SLS无需设计和制造复杂的支撑系统，所以SLS的应用越来越广泛。
成型材料是SLS技术发展和烧结成功的一个关键环节，它直接影响成型件的成型速度、精度和物理化学性能，影响工艺和设备的选择及成型件的综合性能。
因此，国内外有许多公司和研究单位加强了这一领域的研究工作，并取得了重大进步。
◆国外主要SLS成型材料的产品及用途
国外的许多快速成型系统开发公司和使用单位都对快速成型材料进行了大量的研究工作，开发了适合多种快速成型的材料。
其中在SLS领域以DTM公司所开发的成型材料最具有代表性，其已经商品化的SLS用成型材料的产品见表1-1。
表1-1DTM开发的SLS用成型材料产品
材料型号
材料类型
使用范围
DuraFormPolymide
聚酰胺粉末
概念型测试型制造
DuraFormGF
添加玻璃珠的
聚酰胺粉末
能制造微小特征，适合概念型和测试型制造
DTMPolyearhanate
聚碳酸酰粉末
消失模制造
TrueFormPolymer
聚苯乙烯粉末
消失模制造
SandFormSi
覆膜硅砂
砂型（芯）制造
SandFormZRⅡ
覆膜锆砂
砂型（芯）制造
CopperPloyamide
铜/聚酰胺复合粉
金属模具制造
RapirlSteel2.0
覆膜钢粉
功能零件或金属模具制造
◆国内主要SLS成型材料的产品及用途
与快速成型设备的研究相比，我国快速成型材料及工艺的研究相对滞后，目前还处在起步阶段，与国外相比还存在较大差距。
虽国内有多家研究开发单位对SLS材料和工艺进行了研究开发工作，但还没有专门的成型材料生产和销售单位。
国内几家主要快速成型技术研究单位开发的材料见表2-2。
[1]
表2-2国内主要快速成型技术研究单位开发的SLS用材料
研究单位
成型材料
使用范围
华中科技大学
覆膜砂、PS粉等
砂铸、熔模铸造
北京隆源自动
成型有限公司
覆膜陶瓷
熔模铸造
华北工学院
覆膜金属、覆膜陶瓷、精铸蜡粉、原型烧结粉
金属模具、陶瓷精铸、
熔模铸造、原型
3.2.1SLS技术的应用领域
几十年来，SLS工艺已经成功应用于汽车、造船、航天和航空等诸多行业，为许多传统制造业注入了新的生命力和创造力。
概括的说，SLS工艺可以应用于以下一些场合：
快速原型制造。
可快速制造设计零件的原型，及时进行评价、修正以提高产品的设计质量，使客户获得直观的零件模型、制造教学、实验用复杂模型。
快速模具和工具制造。
将SLS制造的零件和直接作为模具使用，如砂型铸造用模、金属冷喷模、低熔点合金模等。
也可将成型件经后处理后做功能性零件使用。
单件或小批量生产。
对于那些不能批量生产或者形状很复杂的零件，利用SLS技术来制造，可降低成本和节约生产时间，这对航空航天及国防工业更具有重大的意义。
3.2.2目前选择性激光烧结成型技术尚存在的一些问题
SLS是一种新兴的制造技术，在许多方面还不够完善。
如制造的三维零件普遍存在强度不高、精度较低及表面质量较差等问题。
目前，制造出来的零件普遍存在着致密度、强度及精度较低、机械性能和热学性能不能满足使用要求等一系列问题。
这些成型件不能作为功能性零件直接使用，需要进行后处理（如热等静压HIP、液相烧结LPS、高温烧结及熔浸）后才能投入实际使用。
就SLS技术在金属粉末中的应用来说，存在的问题可以归结为以下两点：
①在直接法中，虽然激光是一种重要的加工条件，但是如果激光功率过小，会使粘结金属熔化不充分，导致烧结体的残余孔隙过多；反之，如果功率太高，则又会生成过多的金属液，使烧结体发生变形。
因此对直接法而言，为了获得良好的烧结结构，必须不断摸索以寻找到最佳的激光功率。
而且直接法烧结后的零件机械强度和致密度较低，需进行后续处理（如液相烧结、热等静压等）才能满足使用要求。
②对于间接法而言，烧结后的成型件孔隙较大，强度也不是很高，必须经后处理才能成为密实的金属功能件。
一般的后处理工艺为脱脂→高温焙烧（或称二次烧结）→金属熔浸。
间接法的优点是烧结速度快，但主要缺点是工艺周期长，在后处理过程中零件的尺寸和形状精度会降低。
此外，还需要注意的是，由于金属粉末的SLS温度较高，为了防止金属粉末氧化，烧结时必须将金属粉末密封在充有保护气体的容器中。
保护气体有氮气、氢气、氩气及其混合气体。
烧结的金属不同，要求的保护气体也不同。
快速成型技术中，金属粉末激光烧结是近年来人们研究的一个热点，实现使用高熔点金属直接烧结成型金属零件，对传统切削加工方法难以加工制造出高强度零件以及对快速成型技术更广泛的应用具有重要的意义。
尤其在航天器件、飞机发动机零件及武器零件的制造方面。
近几十年来SLS技术得到了飞速发展，获得了良好的应用效果，但作为一项新兴制造技术，尚处于一个不断发展、不断完善的过程之中。
目前，SLS技术还有很大发展空间。
因此，需要加强SLS技术的研究，以使其能更好的服务于制造业。
3.3分层实体制造
上世纪80年代末出现了一项高新制造技术——快速成型技术（RapidPrototypin）。
按照快速成型技术使用的材料及工艺特点，主要分为LOM（LaminatedObjectManufacturing）分层实体制造工艺、SLA（StereolithographyApparatus）立体光刻工艺、SLS（SelectiveLaserSintering）选择性烧结工艺、FDM（FusedDepostionModeling）熔融沉积制造工艺等几大类，在汽车、摩托车、家电、航空、医疗等行业获得了广泛的应用。
·如果零件结构需要，还应像钢模一样设计抽芯、滑块、顶杆等结构，其设计是否合理对于注塑件能否顺利脱模至关重要，也是纸基注塑模具设计的技术关键之一。
·流道、浇口、排气口设纸基模具的流道与浇口，不必像钢模那样设计主流道、分流道、浇口、冷料穴等完整的浇注系统，而采用模具表面直接到注塑件的简易浇口设计，浇口位置选取时主要考虑一般应在最低点或相对低点以利于聚氨酯材料充满型腔及自然排气，尽量设置在不影响注塑件外观的部位，尽量设置在残留冷料少以及便于取出的位置。
排气口一般应设计在相对高点及排气死角位置以保证聚氨酯材料充满型腔。
·锁模、定位设计锁模、定位设计主要是考虑反应式低压注塑过程是以手工操作为主，应在适当位置设计孔位，以便注塑时用螺栓紧固锁模并定位。
纸基注塑模具制造纸基模具的制造过程实际上就是纸基快速原型件的制作过程，即按照纸基快速原型件的制作方法来制造纸基注塑模具的动模、定模、抽芯、滑块、顶杆、嵌块等各个部件，分别处理、装配，制作出完整的纸基注塑模具。
首先将设计好的纸基模具各个部件的三维CAD模型按照有效用纸、强度优化、便于剥离等纸基件制作原则在三维设计软件中合理装配，一次或数次制作完成，将装配好的文件转换为快速成型机所能接受的STL文件并输入快速成型机进行纸基件的制作，然后将制作完成的纸基模具快速原型件进行废料剥离、零部件分离，反复多次涂漆、打磨，各部件修整、试装配，最终完成纸基模具各零部件快速原型件的制作。
反应式低压注塑
首先将各个零部件在适当的表面喷涂脱模剂，然后按照设计好的孔位进行定位、锁模，模具装配完成后将反应式树脂与固化剂在常温常压下用电动低压注塑机注入纸基模具中，完成注塑件的浇注过程。
待完全固化后，拆开模具，取出注塑零件。
按需要进行修整、打磨、喷漆等处理以满足工艺要求。
由于反应式注塑材料与纸基件表面强化漆同为聚氨酯类材料，为防止两者之间发生反应而影响脱模，应采取有效的隔离措施或喷涂具有隔离作用的脱模剂。
这一快速模具技术已在摩托车空滤盖及护板等塑料覆盖件的研制中得到应用，实践表明纸基注塑模具具有制作周期短、精度高、使用寿命较硅胶模长（可达数十件至数百件）的特点，注塑工艺简便、注塑件质量良好，完全满足新产品研制与开发中小批量生产的要求。
基于LOM技术的注塑模具无论是在新产品试制还是在中小批量生产方面都得到了广泛应用，其中直接制造反应式低压注塑模具的工艺方法具有模具制作速度快、成本低、工艺简便的特点，有着良好的应用前景。
纸基注塑模具在模具设计思路、考虑要素以及模具结构等方面与钢模设计类似，纸基注塑模具的设计实际上已经完成了钢模设计的前期准备工作，稍加改变并完善模框等外围辅助结构设计就可迅速投入模具生产，为并行工程的顺利实施提供了有力的保障。
3.4熔融沉积成型
3.4.1 熔融沉积造型（FDM）的工艺原理
（1） 快速成型技术的基本原理[4]
快速成型技术是对零件的三维CAD 实体模型，按照一定的厚度进行分层切片处理，生成二维的截面信息，然后根据每一层的截面信息，利用不同的方法生成截面的形状。
这一过程反复进行，各截面层层叠加，最终形成三维实体。
（2） FDM 的工艺原理
快速成型机的加热喷头受计算机控制，根据水平分层数据作x - y 平面运动。
丝材由送丝机构送至喷头，经过加热、熔化，从喷头挤出粘结到工作台面，然后快速冷却并凝固。
每一层截面完成后，工作台下降一层的高度，再继续进行下一层的造型。
如此重复，直至完成整个实体的造型。
每层的厚度根据喷头挤丝的直径大小确定。
FDM 工艺关键是保持熔融的成型材料刚好在凝固点之上，通常控制在比凝固点高1 ℃左右 。
目前，最常用的熔丝线材主要是ABS、人造橡胶、铸蜡和聚酯热塑性塑料等
4.第四章快速成型与传统工艺
4.1RP技术的特点
（1）产品灵活性。
RP技术采用离散/堆积成型的原理，将十分复杂的三维制造过程简化为二维制造过程的叠加，使复杂模型直接制造成为可能，越是复杂的零件越能体现RP技术的优越性；
（2）快速性。
从CAD 设计到完成原型制作通常只需几个小时到几十个小时，
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