物流规划.docx

物流规划.docx

《物流规划.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《物流规划.docx（11页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

物流规划

物流系统规划方案（初稿）

1.物流架构

①三方物流仓库根据生产计划、供应商供货能力对每种物料设定安全库存、最高库存、最低库存，该仓库与供应商之间通过SCM系统进行信息沟通，当物料消耗至安全库存时，SCM系统会自动发出物料需求，供应商在接到物料需求后在规定的时间将规定数量的物料运送至三方物流仓库。

②主机厂的配送区与三方物流仓库之间通过LES系统进行信息传递，拉动方式可分为电子看板、排序以及订单拉动3种方式。

③主机厂内部的线旁库与配送区之间亦通过LES系统进行信息传递，其电子看板拉动的物料采用线旁库将需求信息发至配送区，由配送区补充线旁库的消耗，而序列件则采用由线旁库直接将需求信息发至三方物流仓库，由三方物流仓库根据线旁库的需求备料，并在规定的时间将物料送至主机厂配送区，配送区在收到序列件物料后，应在规定的时间将其送至线旁。

④该模式只适用于供应商就在主机厂附近，由主机厂直接将需求信息通过LES系统传递至供应商，供应商在规定时间内将物料送至主机厂。

2.拉动模式

1、电子看板拉动发料：

每种看板件根据其大小、包装容器、使用频率、价值设定需求触发点及最低库存点。

LES系统会根据车型、BOM及流水线节拍自动在系统中扣掉线旁消耗的物料，当线旁物料消耗至触发点时，LES系统会向配送区发出该物料的需求申请，配送区发料员通过车载电脑收到线旁的物料需求信息后，及时将物料补充至生产线，同时通过车载电脑进行过账处理。

如果生产线在物料消耗至最低库存点时，发料员仍没有将物料补充至线旁，则生产线操作工人将按动线旁的紧急按钮，将紧急需求信息传递到配送区，配送区发料员应在规定的时间内必须将物料送达工位。

2、排序拉动：

序列件在主机厂物料配送区有单独存放区，LES系统会根据生产线上各车型的在线顺序将物料需求发送至三方物流仓库，三方物流仓库在收到生产线发出的物料需求后在规定时间内完成备料、送料、过账等动作将质量合格的物料送至主机厂配送区，配送区保管员在收到三方物流仓库送来的序列件物料后应在规定时间将其送至生产线。

此处，三方物流直接过账给生产线，不通过配送区仓库，实物由配送区仓库保管负责点收并在系统中执行账务操作。

3、按计划发料模式：

提前一天将相应物料送到生产线或提前一天备料，此方式适合品种多且使用不频繁使用量也不大的零配件。

注：

检验工作在进入主机厂前完成，主机厂不再进行零部件检验工作。

3.主机厂外协件物料的接收流程

LES系统根据生产线物料的消耗情况，向三方物流仓库（供应商）发出物料需求申请，三方物流仓库（供应商）接到物料需求后打印相应的送料单据，在规定时间内将物料及送料单据送至主机厂收货区，收货区工作人员检查物料完好情况、确认数量后将单据进行扫描处理，同时通知送料工将物料送至配送区规定位置。

4.系统的信息点布局与结构图：

●图中反应了焊装车间，WBS，涂装车间，PBS系统的信息点分布，其中在焊装车间设置了2台ＰＣ，分别在车身成型上线点和将车身上挂到WBS的上挂点．通过这2个信息点记录在焊装车间内的车身数量。

另外在操作人员记录车身的上线及上挂的同时还将选择相应的车身类型。

●通过焊装车间的上挂点和涂装车间的涂装入口的信息点配合，系统将管理WBS中车身的数量。

为了管理的数量还包含车身类型，在涂装入口记录车身进入涂装车间时还将选择车身的类型。

●在涂装出口包括面漆出口和小修线出口分别设置信息点。

通过该两信息点与涂装入口信息点的配合使用将管理涂装车间类车身的数量。

●进入PBS区域时，应设置信息点，以告知生产部排产人员在进入总装厂前的暂存区内可供调配的车身。

●在PBS出口上挂点将设置一信息点，通过该信息点与涂装出口的两个信息点配合使用管理PBS内车身的类型及颜色。

在该信息点，系统将根据从ＥＲＰ下载的生产计划按指定的排产规则进行排产，排出的生产队列将作为默认的生产队列，操作人员将根据排出的生产队列选择相应的车身上挂到ＰＢＳ到总装的快速链。

当出现需要对生产队列进行调整的时候，操作员可以方便的对推荐的生产队列进行调整。

对于没办法进行生产的，可将相应状况反馈到ＥＲＰ系统，通知ＥＲＰ释放新的生产计划。

排产人员同时将排产信息发送至各分装流水线以及排序零部件的供应商。

排列车身人员在接到排产室排产计划后将对应车型的条形码粘贴在车身指定位置（为后续自动扫描准备）。

总装车间信息点及相关生产管理设备配置图：

●总装上线第一个工位设置一个信息点ＰＣ和扫描枪（可自动扫描条码），该信息点可记录车辆的总装上线。

同时车辆的ＶＩＮ号读入到钢印打印机程序中完成钢印的自动打印并开始根据生产节拍对总装线的线边库进行扣减。

同时系统将上线的车辆队列将存放到后台的数据库表中。

●另外总装线第一工位记录车辆上线信息，ＥＲＰ同时也需要该信息，在总装上线工位将上线信息同时提供给ＥＲＰ系统。

（ＥＲＰ客户端开发一小程序，数据直接传到其后台）。

●对于分装线，包括仪表台分装，动力总成分装，轮胎分装线分别增加信息点ＰＣ进行生产信息广播，将相关的车辆装配队列广播到相应的终端，对分装线进行装配指导。

●对于物料的拉动，设置六（根据实际需求可进行调整）套车载PC于各送料车上，在生产过程中系统将根据装配的情况对线边库进行扣减。

当需要仓库送料时相应车载PC将以声音提醒和显示需要送料的线边库，送料员根据电脑提示将物料送至指定位置后在车载PC上确认，同时车载电脑上的需求信息消失，系统将增加线边库的物料。

（是否要总装厂作确认接收动作？

）

●在仓库管理的办公室设置一台计算机，管理线边库的盘点，可以手动对线边的物料进行调整。

（对于线边库的送料，每一天将所有的送料记录打印出来，提供给总装人员进行签收，财务需要）

●在总装车间还将设置一块生产汇总信息发布的ＬＥＤ屏幕，该屏幕发布生产的汇总信息，同时反应装配线的启动／停止状态。

●在总装车间的中控室设置一套ＰＬＣ控制器，采集机运链的启动／停止信息。

●中控室设置一台ＰＣ机，当装配线上发生SETIn/SETOut的时候提供现场人员对生产的队列及断点信息进行管理。

5.生产计划的接收和排产

1.计划的接收

计划将由生产部根据销售公司的订单，综合考虑零部件，库存，车型，生产能力等情况制定生产计划，将计划录入到ERP中，计划的录入还包括BOM的制定。

系统将采用和ERP接口，直接接收ERP中的计划，并接收计划相对应的ＢＯＭ。

当出现临时的生产计划变更的情况，由生产部在ERP系统中作计划更改，在系统和ERP系统的数据交换的时候采取事件触发的方式：

在ＥＲＰ设置触发，LES系统根据触发的事件响应ERP中的计划更改，保持与ERP中的计划同步。

2.对生产计划进行排序

系统在接收到生产计划之后将根据预先设置的排产规则进行排产。

在系统中根据排产规则排出的生产队列将作为推荐的生产队列指导现场的生产，具体表现为在ＰＢＳ吊装到总装线的指导队列。

但当出现ＰＢＳ中没有和指导队列相匹配的车身时LES系统将允许吊装人员手动更改生产的队列次序。

充分体现排产的灵活性。

当出现PBS中的车身和排产计划较多或无法匹配的情况，允许现场人员和生产部联系沟通，通知ERP系统重新释放订单。

在确定好排序队列后，此排序队列将由系统发至各分装线以及排序件的供应商，由其指导分装线的生产以排序件的送料。

6.生产管理和车辆跟踪

因为生产队列的安排是由总装上线工位处被动接受的，而且不可能对传来的队列做改变，如果要实现由系统排产并按排好的队列进行生产，则必须在涂装出口处来决定生产的序列。

采用这种方案可以在涂装出口处设置一台计算机，该计算机将显示由排序规则排列出来的序列，由吊装的人员根据队列选择相应的车壳吊装上线。

并打印相应的车身VIN号，《整车装配配置表》，装入《装配调试质量责任随车卡》。

当然由系统产生的队列可由吊装的工作人员手动进行调整。

具体实现方式是由规则产生的队列为推荐生产队列，并起指导装配作用，但真正的生产装配队列排序与记录的序列直到真正上线才起作用。

VIN号的打印，系统将上线的车辆队列将存放到后台的数据库表中，可将车辆的ＶＩＮ号读入到钢印打印机程序中完成钢印的自动打印。

该建议实施前提是在涂装出口处已经有匹配排序队列的车壳。

具体跟踪描述如下：

●焊装车间，WBS，涂装车间，PBS生产管道内的车身数量

●PBS到总装线快速链内车身队列

●总装线上任意两个扫描信息点内车辆的逻辑队列

●需要将SETIN/SETOUT信息及时录入到LES系统当中以准确反应装配实际情况，具体在中控室设置信息点，记录断点信息。

7.生产信息广播

1.分装线信息广播：

在总装上线点或车身吊装点将车辆信息和单车配置零件信息实时广播给分装线并按照节拍下达实时生产通知，以达到与主生产线相配合的生产，（分装线可将相关的分装总成的装配清单打印出来）。

⏹目前分装线主要包括仪表台分装，轮胎分装，发动机分装，具体信息广播的方式可以采用计算机显示。

⏹分装线装配清单的打印。

2.供应商入厂操作区信息广播：

供应商信息门户

⏹系统将提供一套提供 WEB访问能力的供应商信息门户，由系统发出看板件、序列件物料的物料需求申请。

该信息门户将提供在GEELY局域网内的Web访问能力。

⏹在总装车间设置3块LED大屏幕，广播生产汇总信息和反应输送链的启动／停止等运行状态。

⏹所有的信息广播都是系统通过管理装配线上的车辆队列并以某种方式广播到需要的终端，提供给计算机查询或LED大屏幕显示，在众多的客户端上只要有相应的权限均可查询。

8.内部物料拉动系统/及时要货系统

本方案建议在仓库的送料工的运输工具上配置车载PC，用于提示送料员及时准确的送料．具体方式如下：

a）系统将对于每个工位线边库的物料进行管理

b）每次有物料送到线边库时产生接收物料事件，即线边库入库

c）系统将结合装配的进程，在每个车身经过该工位时根据该车型的BOM及生产节拍从相应工位的线边库扣减物料．

d）具体送料请求采用如下方式：

◆系统实时计算并管理每一个线边库的物料情况，该信息可从系统的客户端或供应商信息门户进行查询．

◆在系统中对每一种物料在每一个线边库做一个最小存储量设定（只针对看板件），该参数值在系统中由系统管理人员根据实际情况设定．

◆当线边库里的物料少于该设定值的时候系统自动产生送料请求队列，系统将送料请求队列显示在送料工的车载PC上．具体为屏上显示缺料的线边库，用红色显示。

◆送料员看见送料请求队列后到相应的仓库选择相应队列并确认，同时屏上相应请求字体颜色改为黄色。

之后送料员将相应物料送到相应线边库，线旁工作人员接收后，需求信息消失。

一次送货量需要根据生产节拍、单耗来确定．系统将用参数的形式允许修改。

◆对于排序件物料和订单件物料，同样由系统提前发出需求申请，三方物流公司接到申请后，将物料在规定时间送到收料区，主机厂工作人员接收物料后送至线旁。

该方式的送料好处在于所有的送料队列将由程序自动控制，但考虑到现场很多特殊或意外的情况，系统还可以考虑做统一的送料请求控制界面，该界面将显示每一工位线边库的存料情况和后续的生产队列，设置一物料调度员根据队列及存料情况统一控制送料请求队列．

9.配送区模式

LES系统发出物料需求后，系统将需求转换至中转库货架上对应的LED指示灯，即需求产生时，该物料对应的LED灯将会发光，送料员将物料从货架上取出放入拖车后，将该灯熄灭，将物料送入流水线后完成送料动作。

（此LED指示灯作用即便于送料工查找物料）

10.生产监控LES

●生产线跟踪控制,记录和模拟显示车辆位置。

通过跟踪系统和逻辑排序显示焊装、涂装、储存区、总装的车辆数量；能够反映各分厂和缓冲区的车辆数，焊装和涂装分厂可以没有车辆序列功能。

总装则需要有车辆序列功能

●生产统计；对日产量、班次产量、班次目前产量、班次剩余产量、班次预计产量等信息进行统计帮助生产控制人员和各车间班组控制生产节拍

11.供应商信息平台

供应商信息门户Web系统中可以显示主机厂周生产计划、主机厂物料库存量、三方物流仓库库存、最高最低库存量、一次送货量以及实时的物料需求信息。

12.方案的优劣分析

●采用第三方物流公司对供应链的一部分进行管理的主要优势：

1）核心业务优势：

一般来说，任何企业的资源都是有限的，我们企业的关键业务不是物流业务，并且物流业务也不是我们的专长，我们应把自己的主要资源集中于自己擅长的汽车制造方面，而把物流等辅助功能留给物流公司。

而目前国内的汽车第三方物流企业由于是专业从事物流项目的运作，可以整合各项物流资源，使得物流的运作成本相对较低，物流作业更加高效，我们如果将物流业务交给他们来做，将得到更加专业的物流服务，同时也可以集中精力开展核心业务。

2）成本优势：

第三方物流可减少固定资产投资，加速资本周转，有效降低降低企业运作成本。

现代物流领域的设施、设备与信息系统的投入是相当大的，以宁波公司的物流项目为例，单就一套内部拉动系统就要200万元，而后期的升级、维护也需要相当大的投入，其他的固定资产，诸如叉车、牵引车、托盘、货架等投入也是一笔不菲的费用。

企业通过物流外包可以减少对此类项目的建设和投资，变固定成本为可变成本，并且可以将由物流需求的不确定性和复杂性所带来的财务风险转嫁给第三方。

尤其是对业务量不均衡的公司，外包对公司资产投入的影响更为明显。

除开固定资产的投入，采用第三方物流对于企业日常的物流运作成本的降低也绝不能小看，以临海基地为例，4000台产量的时候，外协件的物流成本（公司内的）保持在每个月20余万元（管理费用），由三方物流公司承担外协件的运输配送等工作，可以减少整个外协件物流工作人员80%，同时每年可以减少物流所产生的各种费用接近五百万元。

第三方物流可以灵活运用新技术，实现以信息换库存，降低成本。

当科学技术日益进步时，专业的第三方物流供应商能不断地更新信息技术和设备，而普通的单个制造公司通常一时间难以更新自己的资源或技能；不同的供应商商可能有不同的、不断变化的配送和信息技术需求，此时，第三方物流公司能以一种快速、更具成本优势的方式满足这些需求，而这些服务通常都是我们主机厂难以做到的。

拥有规模经济优势，以吉利目前各生产基地的物流运输情况看，从供应商到主机厂的物料运输基本上都是由供应商自行解决，要么由供应商自己的车队进行运输，要么由供应商将物料交由托运公司进行托运，这样以来，对于每一个单一的供应商来讲，都很难达到规模经济的效果，例如主机厂的需求是一次送200条轮胎，而一车轮胎至少能装3000条，轮胎供应商如果自己送200条轮胎到主机厂，那么就会空出大半的车厢，无形当中，供应商的运输成本就加大了，这些增加的成本最终都会被转嫁都主机厂头上。

而采用第三方物流公司进行整合运输后，就避免了这种情况的发生，为供应商在运输方面节省了很大的成本。

3）高原公司目前正在前期规划建设阶段，对于物流的投入还未开始，不像其他基地，已经投入大量的资金实行产供销一体化的自营物流，如果我们从一开始就实施物流外包，则意味着我们不会有其他基地所担心的物流投入的巨大浪费、裁员、影响企业的稳定等不利因素的产生，所以相对于由自营物流转为物流外包来讲，我们高原公司在前期就将物流外包存在着较大优势。

4）高原公司地处成都经济开发区，附近几公里范围内就有一汽丰田和成都一汽两家汽车厂，如果有实力的第三方物流入驻开发区，他所面对的将是比较大的市场，这对于吸引优秀的三方物流公司有着较大的优势。

5）目前高原公司的零部件供应商大部分仍然集中在浙江地区，这对于供应商来讲，分散的零部件运输将占用巨大的成本，而规模高效专业的第三方物流公司的介入将会整合各种有效资源，规模运输能够将零部件的运输成本降到最低。

●引进第三方物流存在的障碍：

1）对第三方物流的主观认知不够，有效需求不足

 以吉利各生产基地目前的物流运作模式看，基本上管理层都认识到了物流运作成本有较大的下降空间，于是各基地开始对其物流模式进行了大规模的改善，但是由于企业长期以来形成的观念所致，我们总是希望自己的企业“大而全”，企图获取全部的业务利润，这些思想观念严重制约着对于第三方物流的应用，造成虽然各基地均希望引进第三方物流的运作模式，但至今还没有一家真正的将物流工作交由第三方来运作。

另外，在以主机厂为中心的供应链模式下，由于零部件企业仅能服务于特定的整车生产企业，由于无法与其他品牌的汽车生产企业进行物流方面的合作，客观上造成了汽车零部件生产企业对第三方物流的有效市场需求不足，影响了设施利用效率的提高和物流成本的降低。

   2）第三方物流企业整体发展水平有待提高

    就目前的现状而言，由于成都地区的汽车制造业刚刚起步，专业从事汽车零部件的第三方物流公司还未进驻成都市场，而国内虽然存在着“安吉天地”、博科和富士通等规模、技术和服务等软硬件都比较突出的第三方物流企业，但是国内多数第三方物流企业普遍存在着规模小、信息化程度低等问题。

而成都地区相比较与其他发达地区，此现象更为突出。

因此，汽车零部件企业对第三方物流企业的经营绩效缺乏信心，对第三方物流有效降低运营成本、提供优质服务等方面持怀疑态度。

同时，企业还担心自己的一些内部资料会通过业务外包而发生泄露。

LES系统的优势分析：

1）采用该系统对于精确的物料控制有着无可比拟的优势，该系统可以通过BOM表以及上线车型和流水线节拍实时的扣减流水线消耗的物料。

而物料进入流水线，系统也会实时的进行记录，所以流水线以及配送区每时每刻的物料的存量都会得到实时记录。

2）该系统是对电子看板的进一步优化和升级，精确的信息拉动更加符合精益生产的思想。

与传统纸质看板、电子看版不同，该系统的拉动出发点不是以一个包装为单位，而是能够精确到零部件的个数，这样就可以将库存降到最低，以最大限度的向精益生产靠近。

3）系统由公司自主开发，比起照搬的其他系统，在适应性方面，会更加适合吉利公司的生产特征。

4）采用电子看板拉动，其拉动时间，信息传递的时间，相对于其他老基地可以提高近95%，可以说是在瞬间将拉动信息传递至供应商和物流仓库，无形中节约了大量的等待时间。

5）可以显著降低库存，由于LES的实时拉动，避免了老基地那种按照计划发料的模式，有效的拉动比起推动式的生产，在库存方面可以做到大量节约。

6）该系统已经在07年由组织系统部开发完成，并在临海基地投入使用，在成都基地的开发会节约大量的研发费用。

LES系统的劣势分析：

1）精确的拉动方式对于人员素质以及团队配合有着很高的要求，这需要高效、严格、细致的管理以及优秀的团队去实施，如果成都基地的不改变以往老的生产基地的陋习，这对于系统的实施将会是不可逾越的障碍。

2）系统的稳定性还有待加强，目前集团信息系统部开发的系统虽然在临海基地已经使用近1年，但其稳定性仍然不容乐观，而其功能的不完善也使得系统的功能没有发挥到最大，希望信息系统部在移植该系统时，充分考虑成都基地的特点，将系统的瑕疵逐渐消除的同时，也要使得该系统能够适应成都的物流模式。

3）使用该系统，对于硬件的投资较大，该系统需要服务器、无线网络、车载PC、呼叫系统、扫描设备、显示系统等硬件支持，而该笔费用将会是一笔不小的投资。