确定塑料成型方法及工艺过程.docx
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确定塑料成型方法及工艺过程
项目二确定塑料成型方法及工艺过程
能力目标：
1.具有合理选择塑料成型方法的初步能力
2.能够编制切实可行的塑料制品成型工艺流程
知识目标：
1.掌握注射模塑成型工作原理、成型工艺过程及特点
2.了解其它各类塑料成型工作原理、成型工艺过程及特点
一、项目引入
塑件成型方法有很多，确定塑件成型方法应考虑所选择塑料的种类、塑件生产批量、模具成本及不同成型方法的特点、应用范围。
然后根据塑料的成型工艺特点，不同成型方法的工艺过程确定所生产塑件的工艺过程。
本项目以图1-1-1所示开关盒为载体，训练学生合理确定该塑件的成型方法及成型工艺过程。
二、相关知识
（一）注射成型
1.注射成型原理
注射成型是热塑性塑料成型的一种主要方法。
它能一次成型形状复杂、尺寸精度高、带有金属或非金属嵌件的塑件。
注射成型周期短、生产率高、易实现自动化生产。
到目前为止，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型的方法成型，一些流动性好的热固性塑料也可用注射方法成型。
（1）柱塞式注射机注射成型工作原理
柱塞式注射机注射成型工作原理如图1-2-1所示。
首先注射机合模机构带动模具的活动部分（动模）与固定部分（定模）闭合，然后注射机的柱塞将料斗中落入料筒的粒料或粉料推进到加热料筒中。
同时，料筒中已经熔融成粘流状态的塑料，在柱塞的高压高速推动下，通过料筒端部喷嘴和模具的浇注系统而射入已经闭合的型腔中。
充满型腔的熔体在受压情况下，经冷却固化而保持型腔所赋予的形状。
最后，柱塞复位，料斗中的粒料或粉料又落入料筒，合模机构带动动模部分打开模具，并由推件板将塑件推出模具，即完成一个注射成型周期。
柱塞式注射机的结构简单，但在注射成型中存在塑化不均匀、注射压力损失大、注射量的提高受到限制等问题。
a）
b）
c）
图1-2-1柱塞式注射机的成型原理
1-型芯；2-推件板；3-塑件；4-凹模；5-喷嘴；
6-分流梭；7-加热器；8-料筒；9-料斗；10-柱塞
（2）螺杆式注射机注射成型工作原理
螺杆式注射机注射成型工作原理如图1-2-2所示。
首先是动模与定模闭合，接着液压缸活塞带动螺杆按要求的压力和速度，将已经熔融并积存于料筒端部的塑料经喷嘴射入模具型腔中。
此时螺杆不转动。
当熔融塑料充满模具型腔后，螺杆对熔体仍保持一定压力，以阻止塑料的倒流，并向型腔内补充因塑件冷却收缩所需要的塑料。
经一定时间的保压后，活塞的压力消失，螺杆开始转动。
此时由料斗落入料筒的塑料，随着螺杆的转动沿着螺杆向前输送。
在塑料向料筒前端输送的过程中，塑料受加热器加热和螺杆剪切摩擦热的影响而逐渐升温直至熔融成粘流状态，并建立起一定压力。
当螺杆头部的熔体压力达到能克服注射液压缸活塞退回的阻力时，在螺杆转动的同时，逐步向后退回，料筒前端的熔体逐渐增多，当螺杆退到预定位置时，即停止转动的后退，以上过程称为预塑。
在预塑过程或再稍长一些时间内，已成型的塑料件在模具内冷却硬化。
当塑件完全冷却硬化后，模具打开，在推出机构作用下，塑件被推出模具，即完成一个工作循环。
a）
b）
c）
图1-2-2柱塞式注射机的成型原理
1-料斗；2-螺杆转动传动装置；3-注射机液压缸；
4-螺杆；5-加热器；6-喷嘴；7-模具
2.注射成型工艺过程
一个完整的注射过程包括成型前准备、注射过程及塑件后处理3个过程。
（1）成型前的准备工作
成型前的准备工作包括：
对原料的检验、预热和干燥、注射机料筒的清洗、嵌件的预热及脱模剂的选用等。
有时还需对模具进行预热。
1）对原料的检验。
检查原材料的色泽、细度及均匀度、流动性、热稳定性、收缩性、水分含量等。
如果是粉料，有时还需要进行染色和造料。
2）原料的预热与干燥。
对吸湿性强的塑料，如聚碳酸酯、聚酰胺、聚砜等，在成型前必须进行干燥处理，否则塑料制品表面将会出现斑纹、银丝和气泡等缺陷，甚至导致高分子在成型前产生降解，严重影响制件的质量。
3）料筒的清洗。
生产时需要变换产品、更换压力、调换颜色或排除已分解物料时，均需对注射机料筒进行清洗或拆换。
柱塞式注射机料筒存料量大又不易对其转动，清洗时必须拆卸清洗或采用专用料筒。
螺杆式注射机通常直接换料清洗。
清洗时，若欲置换塑料成型温度比料筒内残留塑料温度高时，应先将料筒和喷嘴温度升高到欲置换塑料的最低加工温度，然后加热欲置换料，并连续对空注射，直至全部存料清洗完毕时才调整温度进行正常生产；若欲置换塑料的成型温度比料筒内塑料温度的，则应将料筒和喷嘴温度升高到料筒内塑料的最佳流动温度后，切断加热电源，用欲换料在降温条件下进行清洗；若欲置换成型温度高、熔体黏度大，而料筒内存留料又是热敏性的，如聚氯乙烯、聚甲醛等，为了预防塑料分解，应该选用流动性好、热稳定性高的聚苯乙烯或低密度聚乙烯作为过渡料。
4）嵌件的预热。
对于有嵌件的塑件，金属嵌件与塑料熔体的收缩率相差很大，塑料熔体包围金属嵌件后，在冷却定型过程中，嵌件周围的塑料会产生很大的内应力，容易产生裂纹或导致制品强度下降。
在成型过程中对金属嵌件进行预热可以克服这一缺点。
5）脱模剂的选用。
为了使塑件容易从模具内脱出，有时还需要对模具型腔或模具涂上脱模剂。
常用的脱模剂有硬脂酸锌、液体石蜡和硅油等。
（2）注射过程
注射过程一般包括加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模步骤，其工艺流程如图1-2-3所示。
1）加料。
将粒状或粉状塑料加入到注射机的料斗中。
2）塑化。
对料筒中塑料进行加热，或者螺杆注射机的螺杆对塑料的剪切摩擦热作用，使其由固体颗粒变成熔融状态并具有良好的可塑性，这一过程称为塑化。
对塑化的要求是：
在规定的时间内塑化出足够数量的熔融塑料；塑料熔体在进入塑料模具型腔之前应达到规定的成型温度，而且熔体各部位温度应均匀一致，避免局部温度过低或温度过高。
3）充模。
注射机的柱塞或螺杆快速向料筒前端推进，使塑化好的熔体经喷嘴和模具的浇注系统高速注射入模具型腔的过程称为充模。
4）保压补缩。
在模具中熔体冷却收缩时，注射机的柱塞或螺杆继续缓慢向前推进，迫使料筒中的熔体不断补充到模具中以补偿其体积的收缩，保持型腔中熔体压力不变，从而成型出形状完整、质地致密的塑件，这一阶段称为保压。
保压还有防止倒流的作用。
保压结束后，为了给下次注射准备塑化熔料，注射机的柱塞或螺杆后退，所以模具型腔内的压力比浇注系统和料筒前端内的高，此时若浇口未冻结，就会导致熔体倒流，塑件产生收缩、变形及质地疏松等缺陷。
一般保压时间较长，通常保压结束时浇口已经封闭，从而可以防止倒流。
5）冷却定型。
塑件在模内的冷却过程是指从浇口处的塑料熔体完全冻结时起到塑件从模腔内推出为止的全部过程。
模具内的塑料在这一阶段继续冷却、硬化、定型，以使制件在脱模时具有足够的刚度而不致产生翘曲或变形。
6）脱模。
塑件冷却到一定的温度即可开模，在推出机构的作用下将制件推出模外。
图1-2-3注射成型工艺流程图
（3）塑件后处理
由于塑化不均或由于塑料在模具型腔中的结晶、定向和冷却不均匀及金属嵌件的影响、塑件的二次加工不当等原因，塑件内部不可避免地存在内应力。
而内应力的存在往往导致塑件在使用过程中产生变形或开裂。
为了解决这些问题，根据塑料的特性和使用要求，可对塑件进行退火处理或调湿处理。
退火处理是把塑件放在一定温度的烘箱中或液体介质（如热水、热矿物油、甘油、乙二醇和液体石蜡等）中保温一段时间，然后缓慢冷却。
其目的是消除制品的内应力，稳定尺寸。
对于结晶型塑料还能提高结晶度，稳定结晶结构，从而提高其弹性模量，但却降低了断裂伸长率。
退火温度一般控制在塑件的使用温度以上10～20℃至塑料热变形温度以下10～20℃。
保温的时间与塑料品种和塑件的壁厚有关，一般可按每毫米小时计算。
调湿处理是将刚脱模的塑件放在热水中，隔绝空气，防止塑件氧化，加快吸湿平衡速度。
其目的是保持塑件的颜色、性能以及尺寸稳定。
主要用于吸湿性强又容易氧化变色的聚酰胺类塑件。
调湿处理所用的介质一般为沸水或醋酸钾溶液，调湿处理温度一般为100～120℃，处理时间取决于塑料的品种、制件形状与壁厚和结晶度大小。
达到调湿处理时间后，应缓慢冷却至室温。
当然，并非所有的塑件都要经过后处理，像聚甲醛和氯化聚醚塑料的制品，虽然存在内应力，但由于高分子本身柔性较大和玻璃化温度较低，内应力能够自行缓慢消除，如果塑件要求不严格时，可以不必进行后处理。
（二）压缩成型
压缩成型又称压制成型、压塑成型、模压成型等。
主要用于热固性塑料的加工，（如酚醛塑料、氨基塑料、环氧树脂等，）也可用于某些流动性很差的热塑性塑料（如聚四氟乙烯）的成型。
与注射成型相比，其优点是可以使用普通压力机进行生产；压缩模结构比较简单；塑件内取向组织少，性能比较均匀，成型收缩率小等。
利用压缩方法还可以生产一些带有碎屑状、片状或长纤维状填充料，流动性很差的塑料制件和面积很大、厚度较小的大型扁平塑料制件。
但压缩成型周期长，生产环境差，生产操作多用手工而不易实现自动化，因此劳动强度大；塑件经常有溢料飞边，高度方向的尺寸精度不易控制；模具易磨损，因此使用寿命短。
其典型的制品有：
电器开关、仪器仪表外壳、电源插座等。
1.压缩成型原理
压缩成型是将松散状（粉料、粒料、碎屑状或纤维状）的固态物料直接加入到加热的压模型腔中，使其受热逐渐软化熔融，并在压力下使物料充模模腔，塑料中的高分子材料产生化学交联反应，经固化转变为塑料制品。
其成型过程见图1-2-4所示。
图1-2-4压缩成型
a）加料b）压缩c）制品脱模
1－上模座；2－上凸模；3－凹模；4－下凸模；5－下模板；6－下模座
2.压缩成型工艺过程
压缩成型工艺过程包括压缩成型前的准备、压缩成型和后处理等。
其工艺流程如图1-2-5所示。
图1-2-5压缩成型工艺流程图
（1）成型前准备。
成型前的准备工作主要指预压、预热等预处理工序。
1）预压。
成型前，在室温或稍高于室温的条件下，利用预压模将物料在预压机上压成重量一定、形状相似的锭料，以使其能比较容易地放入压缩模加料室内，方便成型操作和提高塑件质量。
2）预热与干燥。
在成型前，应对热固性塑料加热，去除其中的水分和其它挥发物，同时提高料温，便于缩短成型周期，提高塑件内壁固化的均匀性，改善塑件物理力学性能。
提高熔体的流动性，降低成型压力，减少模具磨损。
（2）压缩成型过程
模具装上压力机后要进行预热。
若塑件带有嵌件，加料前应将嵌件放入模具型腔内一起预热。
热固性塑料的压缩过程一般可分为加料、合模、排气、固化和脱模等几个阶段。
1）加料。
加料是在模具型腔中加入已预热的定量物料，关键是加料量。
因为加料量的多少直接影响着塑件的尺寸和密度。
常用的加料定量方法有质量法、容量法和记数法三种。
质量法比较准确，但较麻烦，每次加料前必须称料；容量法不如质量法准确，但操作方便；记数法只用于预压坯料的加料。
2）合模。
加料完成后进行合模，即通过压力使模具内成型零部件闭合成与塑件形状一致的模腔。
当凸模尚未接触物料之前，应尽量使闭模速度加快，以缩短模塑周期和塑料过早固化。
而在凸模接触物料以后，合模速度应放慢，以避免模具中嵌件和成型杆的位移和损坏，同时也有利于空气的顺利排放。
合模时间一般为几秒至几十秒不等。
3）排气。
模压热固性塑料时，必须排除塑料中的水分和挥发物变成的气体以及化学反应时产生的副产物，以免影响塑件的性能和表面质量。
为此，在合模之后，最好将压缩模松动少许时间，以便排出气体。
排气操作应力求迅速，并要在塑料处于可塑状态下进行。
排气的次数和时间根据实际需要而定，通常排气次数为1～2次，每次时间为几秒，最长为20秒。
4）固化。
压缩成型热固性塑料时，塑料进行交联反应固化定型的过程称为固化或硬化。
热固性塑料模压成型时对固化阶段的要求是，在成型压力与温度下保持一定时间，使高分子交联反应进行到要求的程度，制品性能好，生产效率高。
为此，必须注意两个问题：
固化速度和固化程度。
固化速度通常以试样硬化1mm厚度所需要的时间表示。
在一定的塑料和制品情况下，可以通过调整成型工艺条件、预热、预压来控制固化速度。
固化速度慢，成型周期长，生产效率低；固化速度过快，塑料未充满型腔就已经固化，不能成型形状很复杂的塑件。
对固化速度不高的塑料，也可以在制品能够完整地脱模时就结束模压过程，然后用后烘的方法完成全部硬化过程，以缩短成型周期，提高压力机的利用率。
固化程度对塑件的质量影响很大。
固化程度不足或固化过度的塑件质量都不好。
固化不足的塑件，其力学强度、耐蠕变性、耐热性、耐化学性、电绝缘性等均下降，热膨胀、后收缩增加，有时还会产生裂纹；固化过度，其力学性能不高，脆性大，变色，表面出现密集小泡等。
固化不足或固化过度可能发生在同一塑件上。
为了获得合格塑件必须确定适当的固化时间。
5）脱模。
脱模方法有机动推出脱模和手动推出脱模。
有嵌件的塑件，需要先将成型杆拧脱，而后再脱模。
如果塑件由于冷却不均匀可能产生翘曲，则可将脱模后的塑件放在形状与之相吻合的型面间，在加压的情况下冷却。
有的塑件由于冷却不均匀内部会产生较大的内应力，对此，可将塑件放在烘箱中进行缓慢冷却。
（3）后处理
主要指对塑件进行的后处理（退火处理）。
为进一步提高塑件质量，热固性塑料制件脱模后，将其置于较高温度下保持一段时间。
后处理目的是促使塑料固化更趋于完全，减小或消除制件内应力，去除水分和挥发物，这样，能够提高塑件的力学性能及电性能。
（三）压注成型
1.压注成型原理
压注成型又称传递成型，它是在压缩成型的基础上发展起来的一种热固性塑料加工方法，成型原理见图1-2-6所示。
先将固态成型物料（通常预压成锭或预热）加入装在闭合的压注模具上的加料腔内，使其受热软化成为粘流态，在压机柱塞压力作用下，经浇注系统充满模腔，塑料在模腔内继续受热受压，发生交联反应而固化定型，最终开模取出制件。
图1-2-6压注成型
a）加料b）压缩c）制品脱模
1－压注柱塞；2－加料腔；3－上模腔；4－凹模；5－凸模；
6－凸模固定板；7－下模板；8－浇注系统凝料；9－制品
2.压注成型工艺过程
压注成型工艺过程和压缩成型基本相同，它们的主要区别在于：
压缩成型过程是先加料后闭模，而压注成型则一般要求先闭模后加料。
其工艺流程如图1-2-7所示。
图1-2-7压注成型工艺流程图
3.压注成型特点及应用
压注成型与压缩成型有许多共同之处，两者的加工对象都是热固性塑料，但是压注成型与压缩成型相比又具有以下优缺点。
（1）成型周期短，生产效率高。
塑料在加料室首先被加热塑化，成型时塑料被高速通过浇注系统挤入型腔，使未完全塑化的塑料与高温的浇注系统摩擦接触，快速而均匀地升温，有利于塑料制件在型腔内迅速硬化从而缩短了硬化时间，压注成型的硬化时间只相当于压缩成型的1/3～1/5。
（2）塑件的尺寸精度高，表面质量好。
塑料受热均匀，交联硬化充分，改善了塑件的机械性能，使塑件的强度、力学性能、电性能都得以提高。
塑件高度方向的尺寸精度较高，飞边很薄。
（3）适用于成型壁薄、高度大而嵌件又多的复杂制品。
压注成型塑料是以熔融状态压入型腔，对细长型芯、嵌件等产生的挤压力比压缩模小，可成型孔深尺寸不大于直径10倍的通孔、不大于直径3倍的盲孔。
（4）原料消耗大。
由于存在浇注系统凝料，同时为了传递压力，压注成型后总有一部分余料留在加料室，使原料消耗增多，小型塑件尤为突出，模具宜采用多型腔结构。
（5）压注成型的收缩率比压缩成型大。
一般酚醛塑料压缩成型时收缩率为%，压注成型时则为%～1%。
同时压注成型时塑件收缩的方向性也较明显。
（6）压注模的结构比压缩模复杂，成型压力大，操作较麻烦，因此，只有用压缩模成型无法达到要求时才用压注成型。
（四）挤出成型
挤出成型又称挤出模塑，在热塑性塑料成型中它是一种用途广泛，所占比例很大的重要的加工方法，主要用于生产管材、棒材、板材、片材、线材和薄膜等连续型材的成型加工。
1.挤出成型原理
热塑性塑料的挤出成型原理如图1-2-8所示（以管材的挤出为例）。
首先将粉状或粒状塑料加入料斗中，在旋转的挤出机螺杆的作用下，加热的塑料通过螺杆的螺旋槽向前方输送。
在此进程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切摩擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤出系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。
挤出成型主要用于生产热塑性塑料制件。
图1-2-8挤出成型原理图
2.挤出成型工艺过程
热塑性塑料挤出成型的工艺过程可分为三个阶段。
第一阶段为塑化阶段。
经过干燥的塑料原料由挤出机料斗加入料筒后，在料筒温度和螺杆的旋转、压实及混合作用下，由粉状或粒状转变成具有一定流动性的粘流态物质，称干法塑化；将固体塑料在机外溶解于有机溶剂中而成为具有一定流动性的粘流态物质，然后加入到挤出机的料筒中，称湿法塑化。
生产中，通常采用干法塑化方式。
第二阶段为成型阶段。
均匀塑化的塑料熔体随挤出机螺杆的旋转向料筒前端移动，在螺杆的旋转挤压作用下，通过具有一定形状的口模而得到截面与口模形状一致的连续型材。
第三阶段为定型阶段。
通过适当的处理方法，如定径处理、冷却处理等，使已挤出的塑料连续型材固化为塑件。
现详细介绍热塑性塑料的干法塑化挤出成型的工艺过程。
（1）原料的准备和预处理
挤出成型所用的热塑性塑料通常是粒状或粉状塑料。
由于原料中可能含有水分，将会影响挤出成型的正常进行，也会影响制品质量，在制品中出现气泡、表面黯淡无光、流痕，力学性能下降等。
因此，加工前应对原料进行预热和干燥。
对于不同塑料允许含水量不同，一般控制原料含湿率在%以下。
原料中的金属及其它机械杂质应尽可能去除。
原料的预热和干燥通常是在烘箱或烘房内进行。
（2）挤出成型
首先将挤出机加热到预定温度，然后开启螺杆驱动电机，同时加入原料。
料筒中的塑料在外加热和剪切摩擦热作用下熔融塑化。
由于螺杆旋转时对塑料不断推挤，迫使塑料经过滤板上的过滤网，再通过机头一定形状的口模成型为一定截面形状的连续型材。
初期的挤出质量较差，外观也欠佳，要调整工艺条件及设备装置，直到正常状态后才能投入正式生产。
在挤出成型过程中，料筒内的温度和剪切摩擦热两个因素对塑件质量有很大的影响。
（3）冷却与定型
挤出物离开机头口模后仍处于高温熔融状态，具有很大的塑性变形能力，应立即进行冷却与定型。
若冷却定型不及时，制品在自身重力作用下会变形，出现凹陷或扭曲等现象。
在大多数情况下，冷却与定型同时进行，只有在挤出各种棒料和管材时，才有一个独立的定径过程；而挤出薄膜、单丝等无须定型，仅通过冷却便可。
未经定型的挤出物必须用冷却装置使其及时降温，以固定挤出物的形状和尺寸，已定型的挤出物由于在定型装置中的冷却作用并不充分，仍需用冷却装置，使其进一步冷却。
冷却介质一般采用空气或冷水。
冷却速度对制品性能有较大影响，硬质制品不能冷却过快，否则易产生内应力，并影响外观，对软质或结晶塑料则要求及时冷却，以免制品变形。
（4）制品的牵引和卷取（切割）
热塑性塑料挤出离开口模后，由于有热收缩和离模膨胀双重效应，使挤出物的截面与口模断面形状尺寸并不一致。
此外，制品连续不断挤出，其质量越来越大，如不引出，会造成产品堵塞，生产停滞，挤出不能顺利进行或制品变形。
因此在挤出生产的同时，要连续而均匀地将挤出物牵引出，这就是牵引。
牵引过程由挤出机辅机的牵引装置来完成。
牵引速度要与挤出速度相适应。
冷却定型后根据制品的要求进行卷取或切割。
软质制品在卷取到给定长度或质量后切断，硬质型材从牵引装置送出达到一定长度后切断。
3.挤出成型特点
（1）连续成型，产量大，生产率高，成本低，经济效益显着。
（2）塑件的几何形状简单，横截面形状不变，所以模具结构也简单，制造维修方便。
（3）塑件内部组织均匀紧密，尺寸比较稳定准确。
（4）适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型工艺，部分热固性塑料也可采用挤出成型。
变更机头口模，产品的截面形状和尺寸可相应改变，这样就能生产出不同规格的各种塑料制件。
挤出成型工艺所用设备结构简单，操作方便，应用广泛。
（五）气动成型
气动成型是利用气体的动力作用代替部分模具的成型零件（凸模或凹模）成型塑件的一种方法，与注射、压缩、压注成型相比，气动成型压力低，因此对模具材料要求不高，模具结构简单，成本低，寿命长。
气动成型主要包括中空吹塑成型、真空成型及压缩空气成型。
1.中空吹塑成型
中空吹塑成型是制造空心塑件的一种成型方法。
成型时，先用挤出机或注射机挤出或注射出处于高弹态管筒形状型坯，然后将其放入吹塑模具内，向坯料内吹入压缩空气，使中空的坯料均匀膨胀直到紧贴模具内壁，冷却定型后开启模具则可获得具有一定形状和尺寸的中空制品。
这种成型方法可生产口径不同、容量不同的瓶、壶、桶等用品和杯、碗等一次性使用的容器以及日常用品和儿童玩具等。
2.真空成型
真空成型是把热塑性塑料板、片固定在模具上，用辐射加热器进行加热至软化温度，然后用真空泵把板材和模具之间的空气抽掉，从而使板材贴在模具型面上而成型。
冷却后，借助压缩空气使塑件从模具中脱出。
3.压缩空气成型
压缩空气成型是借助于压缩空气的压力，将加热软化后的塑料片材压入模具型腔并贴合在其表面进行成型的方法。
三、项目实施——开关盒成型方法的选择与工艺过程的确定
1.开关盒成型方法的选择
根据项目一中开关盒选择聚苯乙烯（PS）塑料，PS为热塑性塑料，塑件需要大批量生产。
虽然注射成型模具结构较为复杂，成本较高，但生产周期短、效率高，容易实现自动化生产，大批量生产模具成本对于单件制品成本影响不大。
而压缩成型、压注成型主要用于生产热固性塑件或小批量生产热塑性塑件；挤出成型主要用以成型具有恒定截面形状的连续型材；气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒类塑件。
所以图1-1-1所示开关盒选择注射成型生产。
2.开关盒成型工艺过程
一个完整的注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程及塑件后处理3个过程。
（1）成型前准备
①对GPPS料进行外观检验：
检查原料的色泽、粒度均匀度等，要求色泽均匀，颗粒均匀。
②生产开始前如需改变塑料品种、调换颜色、或发现成型过程中出现了热分解或降解反应，则应对注射机料筒进行清洗。
③GPPS料一般可不经过干燥直接使用。
但为了提高制品质量，可在55℃～70℃鼓风烘箱内预干燥1～2h。
④为了使塑件容易从模具内脱出，模具型腔或模具型芯还需涂上脱模剂，根据生产现场实际条件选用硬脂酸锌、液体石蜡或硅油等。
（2）注射过程
包括：
加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模步骤等。
（3）塑件后处理
退火处理：
在红外线灯或鼓风烘箱内，于70℃恒温处理2～4h。
四、思考与练习
1.阐述注射成型过程的成型原理和工作过程。
2.什么是固化？
固化对生产成型和产品质量有什么影响？
3.压缩成型和压注成型有何不同？
4.挤出成型有什么特点？
5.什么是塑件的后处理？
后处理有哪些方式？
6.列举日常生活中常用塑料制品，并根据塑料种类、塑件结构等初步确定成型方式、成型工艺过程。
7.现有一塑件——连接座，如图1-2-9所示。
该连接座为某电器产品配套零件，需求量大，要求外形美观、使用方便、质量轻、品质可靠。
要求完成以下内容。
图1-2-9连接座
（1）合理选择塑件的材料并分析塑料性能；
（2）选择成型方式；
（3）确定塑件的成型工艺流程；
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