高速铁路通信铁塔基础施工指导书.docx
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高速铁路通信铁塔基础施工指导书
新建铁路××××××××××××高铁
通信工程
编号：
×××××
通信铁塔基础施工
作业指导书
编制：
审核：
批准：
×××××××××××有限公司
××××铁路项目经理部
1.适用范围
适用于××××铁路通信工程的通信铁塔基础施工。
2.作业准备
2.1内业技术准备
在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前安全技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
征地工作已经完成，标高已经确定，设备材料的运输、堆放存储条件满足施工基本需要，铁塔位置周围的土质、地面环境、空间环境符合设计要求。
3.技术要求
3.1基础应建在坚实的地基上，不得建在浮土、垃圾土、流质土和易受水冲刷的地方。
3.2基坑开挖到设计深度后应核对地质资料，并进行地基承载力试验以确认是否符合设计要求。
3.3基础浇灌前应埋设好防雷地线，防雷接地电阻应符合设计要求；根据需要也可在基础引出接地扁钢，接入防雷地。
3.4根据铁塔塔靴固定螺栓孔的相互尺寸制作模板一副，将地脚螺栓用模板固定后，浇灌在基础里。
3.5铁塔基础钢筋规格及绑扎方式应符合设计要求。
3.6铁塔基础钢筋应进行拉力试验并符合设计要求。
3.7铁塔基础混凝土用砂石料应送检试验并符合设计要求。
3.8铁塔基础混疑土配比应符合铁塔基础设计规定的混凝土强度等级。
3.9深基坑施工要编制专项施工方案。
3.10混凝土每一次浇灌，均应提取混凝土试块并进行试验。
3.11基桩混凝土浇灌后12小时内用草垫或塑料薄膜加以覆盖并进行保湿养护，覆盖应严密并保持塑料薄膜内有凝结水，一般要养护28天左右（由天气和温度决定）。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工程序
施工准备→定位划线→基坑开挖→垫层浇砼→钢筋绑扎→模板支设→地脚螺栓定位→混凝土浇筑→地网制作→养护→基础拆模→回填土
4.2工艺流程
图4.2铁塔基础施工工艺流程图
5.施工要求
5.1施工准备
5.1.1机具准备：
插入式振动器、蛙式打夯机、平板振动器、电焊机、发电机、塌落度桶、试块模具、双轮手拉车等施工机具和仪器仪表，并检查机具的安全可靠性、仪器仪表的精度满足测量需要和并在检验期内。
5.1.2材料准备：
混凝土、中粗砂、水泥、碎石、钢筋必须满足各项试验标准的要求，并附有质保书或出厂合格证等有效证明，进场材料报验。
5.2定位划线
放灰线时，首先应进行建筑定位和标高引测，然后根据基础的底面尺寸、埋置深度、土质等不同情况，考虑施工需要，从而定出挖土边线和进行放灰线工作。
可用装有石灰粉末的长柄勺靠着木质板侧面，边撒边走，在地上画出灰线，标出基础挖土的界线。
5.3基坑开挖
基坑（槽）开挖宜采用机械开挖，开挖基坑（槽）应按规定的尺寸合理确定开挖顺序和分层开挖深度，连续进行施工，尽快完成。
因土方开挖施工要求断面、标高准确，土体应有足够的强度和稳定性，所以在开挖过程中要随时注意检查。
自然湿度的土中，开挖基坑（槽）和管沟时，当挖土深度不超过下列数值的规定，可不放坡，不加支撑。
密实、中密的砂土和碎石类土（充填物为砂土）-1.0m；
硬塑、可塑的粘质粉土及粉质粘土-1.25m；
硬塑、可塑的粘土和碎石类土（充填物为粘性土）-1.5m；
坚硬的粘土-2.0m。
超过上述规定深度，在5m以内时，当土具有天然湿度，构造均匀，水文地质条件好，且无地下水，不加支撑的基坑（槽）和管沟，必须放坡。
边坡坡度（高∶宽）
项目
名称
坡顶无负载
坡质有静载
坡顶有静载
1
中密的砂土
1:
1.00
1:
1.25
1:
1.50
2
中密的碎石类土（充填物为砂土）
1:
0.75
1:
1.00
1:
1.25
3
硬塑的轻亚粘土
1:
0.67
1:
0.75
1:
1.00
4
中密的碎石类土（充填物为粘性土）
1:
0.50
1:
0.67
1:
0.7
5
硬塑的亚粘土、粘土
1:
0.33
1:
0.50
1:
0.67
6
老黄土
1:
0.10
1:
0.25
1:
0.33
7
软土（经井点降水后）
1:
1.00
挖出的土除预留一部分用作回填外，不得在场地内任意堆放，应把多余的土运到弃土地区，以免妨碍施工。
为防止坑壁滑塌，根据土质情况及坑的深度，在坑顶两边一定距离（一般为800mm）外堆放弃土，堆土高度不超过1.5m。
开挖过程中发现地下管线且无法避让时，必须采取保护措施，同时要注意地下文物的保护。
在基坑开挖到距坑底500mm以内时，抄出距坑底500mm平线，在基坑四周钉小木桩定出500mm平线位置，以此控制基坑深度。
基坑开挖到设计深度后应由地勘设计人员、土建监理工程师现场核对地质资料，并进行地基承载力试验以确定是否符合设计要求。
地基承载力不符合要求时，进行设计变更。
5.4垫层浇砼
地基承载力试验合格后，将坑底清平，按照设计图纸要求的混凝土标号及厚度打好基础垫层。
5.5钢筋绑扎
钢筋绑扎按以下步骤进行：
清理垫层→弹出钢筋位置线→绑扎基础底片网→绑扎独立柱钢筋→绑扎连系梁钢筋。
基础承台钢筋绑扎：
基础钢筋在垫层上混凝土硬化后直接绑扎。
现场就位绑扎前，先将垫层表面清扫干净，在垫层上划出钢筋位置线，校核钢筋的级别、尺寸、数量等，绑扎用22号铁丝。
按划出的钢筋位置线，摆放钢筋，钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，但必须保证钢筋不位移，承台钢筋绑扎时必须将立柱主筋承台部分绑扎到位，承台钢筋绑扎完毕后，摆放基础保护层用砂桨垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。
图5.5-1承台钢筋绑扎示意图
承台钢筋绑扎完成后，开始承台支模、独立柱和连系梁的钢筋绑扎。
独立柱钢筋绑扎：
在独立柱主筋上画出箍筋的位置线，根据划好的基坑中心线绑独立柱四角的四根主筋并套入箍筋，绑扎牢固（主筋可用电焊焊死），将其余主筋穿入，按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎牢固。
箍筋与主筋保持垂直，箍筋弯钩叠合处，应沿主筋方向错开放置。
箍筋弯钩为135°,平直部分长度为10d，独立柱保护层为50mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距为1m以保证主筋保护层厚度准确。
连系梁钢筋绑扎：
在挖好连系梁基坑和地脚螺栓就位后，开始绑扎连系梁钢筋，在连系梁上部钢筋最外面两根主筋上画出箍筋的间距，将单面连系梁所需用箍筋绑扎在一起立在槽边上穿入主筋，中间至出基坑部分按画好的箍筋间距将箍筋绑扎牢固，其余箍筋堆在一起临时固定。
将钢筋笼抬入基坑内，穿入独立柱，将其余未绑扎箍筋绑扎牢固。
箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°,平直部分长度为10d，梁底钢筋下均应垫垫块，保证保护层厚度，梁侧保护层为25mm，垫块应绑在梁箍筋外皮上，间距为1m以保证主筋保护层厚度准确。
图5.5-2立柱和连系梁绑扎
进场钢筋复检试验合格后，严格按照图纸尺寸下料，一次加工成形。
在调直钢筋时，2m内不准行人，如果现场狭窄时，应做防护围栏。
钢筋绑扎要求间距准确、绑扎牢固，应保证网眼的尺寸、根数、骨架的高度、宽度、长度，受力钢筋的间距、排距、弯起点的位置和钢筋保护层的厚度。
避免钢筋移位，并按要求绑扎好钢筋保护层垫块，严格遵照设计及设计变更要求施工。
主筋尽量避免焊接，如必须焊接时应采用双面电弧焊接，搭接长度不小于5d，扎筋时尽量避免扎在同一个基础上。
如果设置在同一基础上，有焊接接头的钢筋应互相错开布置，要求同一截面焊接接头数量不超过钢筋总数的25%。
选用主筋作为接地网地极时，需要将基础内选用的主筋与水平接地体进行焊接，并将水平接地体延伸至基础外，以便与接地网整体焊接。
5.6地脚螺栓固定
地脚螺栓运至基坑边后，搭设脚手架杆、板，由4-6人抬放至钢筋笼内，基础平台应严格抄平，使之在同一水平标高。
利用基坑中线桩放出钢筋笼中线，水平仪抄平找出地脚螺栓上平。
调整校核无误后，在地脚螺栓上平处按照螺栓杆进行分中，画出中心线、对角线，并对正基坑中心线，同时用木工尺调平地脚螺栓顶盘，用水平仪抄平找出四个地脚螺栓上平并挂线绳。
调整完成后采用电焊将地脚螺栓与基础钢筋焊接牢固。
进行连系梁钢筋绑扎，连系梁钢筋与地脚螺栓交接处钢筋较密，要合理调整钢筋绑扎顺序，完成后复核中心线、对角线、标高，无误后将连系梁钢筋与地脚螺栓焊接牢固。
图5.6-1地脚螺栓安装过程图5.6-2安装后的地脚螺栓
地脚螺栓在安装前必须检查螺栓的直径、长度及尺寸，除去其表面油污，在砼浇制前地脚螺栓螺丝扣部分应涂黄油并用麻袋片包裹。
安装地脚螺栓时，地脚螺栓和模板要注意地脚螺栓间距及外露尺寸，同组地脚螺栓中心对立柱中心的偏移，基础理论间距及对角线尺寸，立柱模板顶面的相对高差等要调节准确。
浇制时地脚螺栓用专用锚板固定。
5.7模板支设
按照设计文件中基础图的尺寸要求进行模板安装。
模板一般采用钢模和木模配合方式安装，表面应平整且接缝紧密不漏浆，模板在安装前应在混凝土的接触面上涂机油或脱模剂，模板安装好后，应检查其尺寸是否符合设计文件的要求，模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量，侧压力以及施工荷载。
图5.7-1承台支模示意图图5.7-2立柱、连系梁支模示意图（更换图片）
5.8混凝土浇筑
5.8.1混凝土配制
混凝土的配制要严格按照设计文件要求进行配比，混凝土的强度等级不得低于设计文件要求。
在混凝土施工过程中，经常掺入一定量的外加剂或混合料，以改善混凝土某些方面的性能。
外加剂的质量应符合现行国家标准的要求，外加剂的品质及掺量，必须根据对混凝土性能的要求、施工及气候条件、混凝土所采用的原材料及配合比等因素经试验确定。
5.8.2混凝土浇灌与捣固
混凝土浇筑前不应发生初凝和离析现象，如已发生，可进行重新搅拌，使混凝土恢复流动性和粘聚性后再进行浇筑。
采用商品混凝土时，运至现场后，其坍落度仍应满足设计要求。
为了保证混凝土浇筑时不产生离析现象，混凝土自高处倾落时的自由高度不得超过2m，若混凝土自由下落高度超过2m，要沿溜槽或串筒下落。
图5.8用溜槽浇筑混凝土（更换图片）
为了使混凝土振捣密实，必须分层浇筑。
采用机械插入式捣固，每隔300mm振动捣固，砼浇注要连续进行一次浇注成型，基础浇注时要同时制作试块，其养护条件和配合比与基础相同，并在试块上用油漆写好桩号、制作日期和试块标号，并进行试验。
混凝土的浇筑工作，应尽量连续作业，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并要在前层混凝土凝结（终凝）前，将次层混凝土浇筑完毕。
5.9地网制作
5.9.1按照设计图纸要求，布置铁塔地网垂直接地体和水平接地体，同时还可利用塔基支柱内两根以上主钢筋作为铁塔地网的垂直接地体。
5.9.2接地体进深一般不小于700mm。
在寒冷地区，接地体应埋设在冻土层以下。
接地体的连接采用焊接方式，焊封要完整、饱满、没有明显的气孔，焊接长度符合规范要求，焊接处应作防腐处理。
5.9.3根据电力专业接地防雷及场坪综合接地图中，铁塔接地设置3m×3m网格接地网，并利用铁塔预留螺栓与场坪环形地网连接。
5.9.4铁塔基础四周采用12根2米长φ50*5钢管做接地极，采用40*4mm扁钢连通并引出四根扁钢与塔靴焊接。
图5.9铁塔地网布置示意图
5.9.5其他要求见铁塔基础图纸防雷接地部分。
5.9.6铁塔地网的接地电阻值应满足设计要求，与通信机房地网相连的铁塔地网接地电阻不应大于1Ω；不与通信机房地网连接的铁塔、电杆单独设置防雷接地体，接地电阻值应不大于4Ω。
对于大地土壤电阻率高的地区，当一般做法的联合接地体的接地电阻难以满足要求时，可以采取向外延伸接地体、改良土壤、深埋电极、以及外引等方式。
外引的长度宜限制在10m~30m。
5.10养护
5.10.1基础浇灌后12小时内用草垫或塑料薄膜加以覆盖并进行保湿养护，覆盖应严密并保持塑料薄膜内有凝结水，一般要养护28天左右（由天气和温度决定）。
5.10.2混凝土的洒水养护时间应符合表5.10的规定。
表5.10混凝土养护时间（d）
混凝土
类型
水胶比
大气潮湿（RH≥50%），无风，无阳光直射
大气干燥（RH<50%），有风，或阳光直射
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
日平均气温T（℃）
潮湿养护期限（d）
胶凝材料中掺有矿物掺和料
≥0.45
5≤T<10
21
5≤T<10
28
10≤T<20
14
5≤T<11
21
20≤T
10
20≤T
14
<0.45
5≤T<10
14
5≤T<10
21
10≤T<20
10
5≤T<11
14
20≤T
7
20≤T
10
胶凝材料中未掺矿物掺和料
≥0.45
5≤T<10
14
5≤T<10
21
10≤T<20
10
5≤T<11
14
20≤T
7
20≤T
10
<0.45
5≤T<10
10
5≤T<10
14
10≤T<20
7
5≤T<11
10
20≤T
7
20≤T
7
5.10.3在气温较低时应适当采取保温措施。
5.10.4混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踏踩或安装模板、支架。
5.10.5当日平均气温低于5℃时，不得浇水。
5.10.6按国家标准GBJ107《混凝土强度检验评定标准》取样送检。
达到标准后方可进行铁塔的安装。
5.11基础拆模
拆模时间,随养护时的环境温度及所用水泥品种而不同,一般在15～25℃常温下硅酸盐水泥为2～3天，火山灰及矿渣水泥为3～6天，如气温低到10℃时，要延长1～2天，如用钢模板浇制拆模时间可稍早一些。
拆模应自上而下进行，敲击要得当，应保证混凝土表面及棱角不受损坏，立柱较大的基础模板在拆过程中，应两人操作，模板拆完后不得乱丢，应整齐摆放在空旷的位置。
人员不得在模板上走动，防止滑倒伤人。
5.12回填土
拆模以后经过监理及技术部人员验收合格后进行基础回填。
一般土质的回填，每填入300mm厚，要夯实一次。
夯实时应不使基础移动和倾斜，土中可掺块石，但树根、树枝、杂草必须清除。
对于岩石基础在回填时应按设计要求比例掺土，以减少空隙，保证基础的稳定。
若设计无规定时，可按石与土的比例为3：
1均匀掺土夯实。
冻土坑回填时应清除坑内冰雪，将大冻块打碎并掺以碎土，冻土块最大允许尺寸为150mm，且不允许夹杂冰雪块。
对不宜夯实的大孔性土，砂土、泥、冻土等回填时应按设计要求进行或在工期允许的情况下，可采取二次回填，但安装铁塔时其回填密实度应符合上述规定。
6、钻孔灌注桩施工程序与工艺流程
6.1.施工程序
场地平整→测量放线→定位钢护筒→复合桩位→挖孔→达到设计孔深→注浆→清孔→下钢筋笼→混凝土浇筑
6.2施工准备
技术准备：
组织有关人员认真熟悉有关设计文件，进行技术交底，使作业人员了解工程特点，技术要求和有关注意事项及解决技术难题的措施；做好充分的技术准备工作。
6.3工艺流程
7、钻孔灌注桩施工要求
7.1泥浆制备
根据不同地层情况及地下水埋深，采用干作业成孔或泥浆护壁成孔工艺。
若采用泥浆护壁泥浆制备要点如下：
现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池）一般为钻孔容积的1.5～2.0倍，要有较好的防渗能力。
在沉淀池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的巡回空间和存储空间。
制备泥浆的方法有：
用泥浆搅拌机，用水力搅拌器或采用GPS-12型回旋桩机。
使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机，使用回旋桩机就地钻孔造浆。
7.2.护壁泥浆再生处理
施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。
现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和CMC改善泥浆性能）重复使用。
7.3.埋设护筒
桩基定位后，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩，以四个控制桩为基准埋设钢护筒，为了保护孔口防止坍塌，形成孔内水头和定位导向，护筒的埋设是钻孔作业中的关键。
护筒选用10mm厚钢板卷制而成，护筒内径为设计桩径+20cm，高度2.0m，上部开设2个溢浆孔，护筒埋设时，由人工、机械配合完成，主要利用钻机斗将其静力压入土中，其顶端应高出地面20cm，并保持水平，埋设深度1.8m，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。
护筒埋设要保持垂直，倾斜率应小于1.5％。
7.4钻孔定位
在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，
钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。
钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。
7.5.钻进成孔
成孔前必须检查钻头装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换；根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度；根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。
成孔中，按以往类似桩施工的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
柱桩
≤50
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：
由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
钻机就位时，必须保持平整、稳固，不发生倾斜。
为准确控制孔深，应备有校核后百米钢丝测绳，并观测自动深度记录仪，以便在施工中进行观测、记录。
钻进过程中经常检查钻杆垂度，确保孔壁垂直。
钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。
钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。
在进入沙层和卵石层时，应适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，减小每个钻进回次的进尺量，保证孔壁稳定。
钻进施工时，利用正铲或挖掘机及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。
钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。
7.6.孔底沉渣控制
钻斗的切削，通过钻斗把孔内原状土切削成条状或渣载入钻斗提升出地面，钻至设计标高对孔壁土的扰动很小；在粘土层及风化岩层成孔，沉渣不超规范规定和设计要求时用清水，当沉渣超规范规定和设计要求时采用泥浆护壁；泥浆浓度比1：
1.15提高粘度，防止孔壁掉渣，又使在挖土时的渣土与泥浆融合不易沉淀到孔底。
若在施工时经测量沉渣过多，则采用反循环洗孔，把沉渣清出孔内直至满足要求。
成孔深度达到设计要求后，应尽快进行钻机移位、终孔验收工作；从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-2小时，一般不得超过3小时，否则应重新清孔。
7.7.钢筋笼制作、吊放
钢筋笼的主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接，如果采用独立式箍筋，箍筋要与主筋焊接，当采用螺旋箍筋的时候，可以采用绑扎的形式与主筋连接，但每间隔2m左右箍筋要与主筋点焊，防止吊装过程中钢筋笼的变形散架。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”的方法。
钻机的一个显著优点就是成孔快，且成孔后孔底沉渣较少。
所以只要在钢筋笼制作、安装上采取合理措施，避免安装时钢筋笼刮伤孔壁，就可以大大地降低沉渣厚度，有效防止塌孔的发生。
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
0．5%
7
骨架保护层厚度
±20
8
骨架中心平面位置
20
9
骨架顶端高程
±20
10
骨架底面高程
±50
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
下钢筋笼前，需要探孔，确定无误后方可下钢筋笼，钢筋笼起吊使用一台汽车吊起吊或塔吊，吊车型号及吊点根据钢筋笼长度决定；应保证整体、平直起吊。
钢筋笼扶直过程中使用双钩，笼子吊离地面后，利用重心偏移原理，通过起吊钢丝绳在吊车钩上的滑运并稍加人力控制，实现扶直，起吊转化为垂直起吊，以便入孔。
用吊车或塔吊吊放，入孔时应慢放，钢筋笼入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。
钢筋笼安装完毕以后，必须立即固定；钢筋笼到位（孔底）时要复核
钢筋笼顶标高及平面位置。
7.8.安装导管
安放前认真检查导管，保证它有良好的密封性。
试验水压为1Mpa，不漏水的导管方可使用。
导管要定期进行水密性试验，下导管前要检查是否漏气、漏水和变形，是否安放了“O”形密封圈并涂抹润滑油等。
利用回转钻机将导管放入，导管直径、长度应与孔深配套（距孔底0.5m左右）；全部下入孔内后，应放到孔底，以便核对导管长度及孔深，然后提起30～50cm，进行清孔。
初灌混凝土量应保证混凝土扩散后导管埋入混凝土深度不小于0.8m，为防止混凝土与稳定液混合，在灌注混凝土前，用塞子封堵漏斗口。
下放导管时，丝扣或螺栓要对正、扭紧，不要碰撞钢筋笼，导管直径300mm，标准节长3m，调整长度0.5m、1.5m、2.0m各一节。
7.9.混凝土浇注
混凝土浇筑是最后一道关键性的工序，施工质量将严重影响灌注桩的质量，所以在施工中必须注意。
混凝土配合比必须经有资质的实验室试配并出具配合比通知单。
混凝土拌制应严格按配合比通知单进行配料，必须控制好混凝的坍落度及和易性。
灌注前首先检查漏斗、隔水塞等各项器械的完好情况。
导管埋深：
要保持在2-6m，严禁导管提出砼面，设专职人员测量导管内外砼高差，确保灌注连续并填写砼灌注记录。
在确认初存量备足后，即可开始灌注，借助砼重量排除导管内的泥浆，首次浇灌时，初灌量应将导管底端能一次埋入0.8～1.2m。
在实际浇灌混凝土过程中，经常检查导管埋置深度。
要连续浇灌混凝土，不得中断，导管埋置深度最小不得小于2m，最大不得大于8m，超过8m容易造成钢筋笼上浮，堵管、埋管、等现象发生，造成质量事故；起拨导管时，应先测量混凝土面高度，根据导管埋深，确定拨管节数；要勤检查，均匀拨管，保持埋深在2～6m。
混凝土灌注必须连续进行，中间不得间断。
拆除后的导管放入架子中并及时清洗干净。
混凝土灌注过程中，应始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，应立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开；混凝土灌注到桩孔上部6.0m以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。
灌注至桩顶设计标高后必
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