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检验相关条款

Documentserialnumber【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】

GB检验相关条款

GB150-2011《压力容器》中检验相关条款

一、检验处职责

二、材料

三、螺栓、螺柱和螺母

四、加工成形

五、焊接

六、热处理

七、产品试件

八、无损检测

九、耐压试验和泄露试验

十、出厂资料

十一、铭牌

十二、涂覆、包装和运输

检验处职责（根据对制造单位的职责列出）：

1、容器制造前应制定完善的质量计划，其内容至少应包括容器或元件的制造工艺控制点、检验项目和合格指标（合格指标：

质量计划标准栏填写的标准和规范要求）；

2、在容器制造过程中和完工后，按本标准、图样规定和质量计划的规定对容器进行各项具体检验和试验，出具相应报告，并对报告的正确性和完整性负责（质量计划具有和标准、图纸同样的指导作用）；

3、在检验合格后，出具产品质量合格证（制造和设计许可证编号中年份）。

4、对其制造的每台容器产品应在容器设计使用年限内至少应具有下列文件被查：

1）质量计划；

2）产品质量证明文件；

3）标准中允许制造厂选择的检验、试验项目记录；

4）容器制造过程中及完工后的检查、检验、试验记录；

5）竣工图（设计有修改部分必须在竣工图上注明）。

材料复验、分割与标志移植

一、材料复验

1、当出现下列情况时，应对材料进行复验：

a）采购的第Ⅲ类压力容器用Ⅳ级锻件；

b）不能确定质量证明书真实性或者对性能和化学成分有怀疑的主要受压元件材料；

c）用于制造主要受压元件的境外材料；

d）用于制造主要受压元件的奥氏体型不锈钢开平板；

e）设计文件要求进行复验的材料。

2、材料复验要求：

a）奥氏体型不锈钢开平板应按批号复验力学性能（整卷使用者，应在开平操作后，分别在板卷的头部、中部和尾部所对应的开平板各截取一组复验试验；非整卷使用者，应在开平板的端部截取一组复验试样）；

b）其他材料应按炉号复验化学成分，按批号复验力学性能。

c）材料复验结果应符合相应材料标准的规定或设计文件的要求。

d）低温容器焊条应按批进行药皮含水量或熔敷金属扩散氢含量的复验，其检验方法按相应的焊条标准或技术要求。

二、材料分割

材料分割可采用冷切割或热切割。

当采用热切割方法分割材料时，应清除表面熔渣和影响制造质量的表面层。

三、材料标志移植

制造受压元件的材料应有可追溯的标志（检验编号）。

在制造过程中，如原有标志被裁掉或材料分成几块，制造单位应规定标志的表达方式，并在材料分割前完成标志的移植。

有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印标志（降低腐蚀失效风险）。

低温容器受压元件上不得采用硬印标记（降低脆断风险）。

螺栓、螺柱和螺母

公称直径不大于M36的螺栓、螺柱和螺母，按相应标准制造。

容器法兰螺柱按JB4707的规定。

公称直径大于M36（螺柱和螺母除应符合中c）和d）的规定外，还应满足如下要求：

a）有热处理要求的螺柱，其试样与试验按GB的有关规定；

b）螺母毛坯热处理应硬度试验；

c）螺柱应按JB/T4730进行表面检测，Ⅰ级合格。

加工成形与组装要求

一、成形

1、制造单位应根据制造工艺确定加工余量，以确保受压元件成形后的实际厚度不小于设计图样标注的最小成形厚度；采用经过正火、正火加回火或调质处理的钢材制造的受压元件，宜采用冷成形或温成形；采用温成形时，须避开钢材的回火脆性温度区。

二、修磨

1、表面修磨制造中应避免钢板表面的机械损伤。

对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨范围的斜度至少为1∶3。

修磨的深度应不大于该部位钢材厚度δs的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。

2、对于复合钢板的成形件、堆焊件以及衬里层，其修磨深度不得大于覆层（或堆焊层、衬里）厚度的30%，且不大于1mm，否则应予焊补。

三、坡口

容器坡口应符合下列要求：

a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。

b）标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa（平时常用的高加封头和筒体钢板，有13MnNiMoR、、SA533GrBCL2）的低合金钢材及Cr-Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，加工完成后应按JB/进行磁粉检测，I级合格；

c）施焊前，应清除坡口两侧母材表面至少20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。

三、封头、圆筒与壳体

1、封头直边部分不得存在纵向皱折。

2、焊接接头环向、轴向形成的棱角E，宜分别用弦长等于1/6内径Di，且不小于300mm的内样板（或外样板）和直尺检查其E值不得大于（δs/10+2）mm，且不大于5mm。

3、除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰。

当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线度允差应不大于（0.5L/1000）+15

注：

筒体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°四个部位拉进行测量。

测量位置与筒体纵向接头焊缝中心线的距离不小于100mm。

当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。

4、组装时，壳体上焊接接头的布置应满足以下要求：

a）相邻筒节A类接头间外圆弧长，应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm；

b）封头A类拼接接头、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻筒节的A类接头相互间的外圆弧长，均应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm；

c）组装筒体中，任何单个筒节的长度不得小于300mm；

d）不宜采用十字焊缝。

5、直立容器的底座圈、底板上地脚螺栓通孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于±3mm。

6、法兰与平盖

容器法兰按JB/T4700~JB/T4707进行加工，管法兰按相应标准要求进行加工。

7、组装及其他要求

a）机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804中的m级和c级的规定;

b）容器受压元件的组装不得强力进行对中、找平等。

（如不得采用大锤敲打、千斤顶顶压的方法）;

c）应对容器的主要几何尺寸、管口方位进行检查，并应符合设计图样要求。

焊接

一、焊前准备及施焊环境

1、施焊前准备：

焊条、焊剂及其他焊接材料的贮存库应保持干燥，相对湿度不得大于60%。

焊条、焊剂及其他焊接材料管理符合相关规范要求。

2、当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：

a）手工焊时风速大于10m/s；气体保护焊时风速大于2m/s；

b）相对湿度大于90%；

c）雨、雪环境；

d）焊件温度低于-20℃；

e）当焊件温度低于0℃时但不低于-20℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。

（焊件温度低于-20℃时进行施焊，焊接接头冷却过快会增大拘束应力和钢的硬脆倾向，同时使氢的溶解度降低逸出困难，易出现裂纹。

）

3、应在受压元件焊接接头附近的指定部位打上焊工代号钢印，或者在含焊缝布置图的焊接记录中记录焊工代号。

其中，低温容器和不锈钢容器的耐腐蚀表面不得采用钢印标记。

4、下列容器的焊缝表面不得有咬边：

a）标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa低合金钢材制造的容器；

b）Cr-Mo低合金钢材制造的容器；

c）不锈钢材料制造的容器；

d）承受循环载荷的容器；

e）有应力腐蚀的容器；

f）低温容器；

g）焊接接头系数φ为的容器（用无缝钢管制造的容器除外）。

其它容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长不得超过该焊缝长度的10%。

二、焊缝返修

1、焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。

如超过2次，返修前应经制造单位技术负责人批准，返修次数、部位和返修情况应记入容器的质量证明文件。

下列容器在焊后2、热处理后如进行任何返修，应对返修部位重新进行热处理：

a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器，Cr-Mo钢制容器；

b）低温容器；

c）图样注明有应力腐蚀的容器。

2、热处理后的焊接返修应征得用户同意。

除第2条要求外的容器，如在热处理后进行返修，当返修深度小于钢材厚度δs的1/3，且不大于13mm时，可不再进行焊后热处理。

返修焊接时，应先预热并控制每一焊层厚度不得大于3mm，且应采用回火焊道。

在同一截面两面返修时，返修深度为两面返修深度之和。

3、有特殊耐腐蚀要求的容器或受压元件，返修部位仍需保证不低于原有的耐腐蚀性能。

热处理

一、成形受压元件的恢复性能热处理

1、钢板冷成形受压元件，当符合下列a）~e）中任意条件之一，且变形率超过表4的范围，应于成形后进行相应热处理恢复材料的性能：

a）盛装毒性为极度或高度容器；危害介质的

b）图样注明有应力腐蚀的容器；

c）对碳钢、低合金钢，成形前厚度大于16mm者；

d）对碳钢、低合金钢，成形后减薄量大于10%者；

e）对碳钢、低合金钢，材料要求做冲击试验者。

二、焊后热处理（PWHT）

1、容器及其受压元件符合下列条件之一者，应进行焊后热处理，焊后热处理应包括受压元件间及其与非受压元件的连接焊缝。

当制定热处理技术要求时，除满足以下规定外，还应采取必要的措施，避免由于焊后热处理导致的再热裂纹。

a）焊接接头厚度符合下列要求：

b）图样注明有应力腐蚀的容器；

c）用于盛装毒性为极度或高度危害介质的碳素钢、低合金钢制容器；

d）当相关标准或图样另有规定时；

2、对于异种钢材之间的焊接接头，按热处理要求高者确认是否进行焊后热处理。

当需对奥氏体型不锈钢、奥氏体—铁素体型不锈钢进行焊后热处理时，按设计文件规定。

3、除设计图样另有规定，奥氏体型不锈钢、奥氏体—铁素体型不锈钢的焊接接头可不进行热处理。

三、焊后热处理要求

1、制造单位应按设计文件和标准的要求在热处理前编制热处理工艺。

2、不得使用燃煤炉进行焊后热处理。

3、热处理装置（炉）应配有自动记录温度曲线的测温仪表，并能自动绘制热处理的时间与工件壁温关系曲线。

4、焊后热处理可以是炉内整体加热方法或容器内部加热方法。

在可能的情况下，应优先采用在炉内整体加热的方法进行；当无法整体加热时，允许分段加热进行。

分段热处理时，其重复加热长度应不小于1500mm，且相邻部分应采取保温措施，使温度梯度不致影响材料的组织和性能。

5、B、C、D、E类焊接接头，球形封头与圆筒连接接头以及缺陷焊补部位，允许采用局部热处理方法。

局部热处理有效加热范围应符合下列规定：

a）焊缝最大宽度两侧各加δPWHT或50mm，取两者较小者；

b）返修焊缝端部方向上加δPWHT或50mm，取两者较小者；

c）接管与壳体相焊时，应环绕包括接管在内的筒体全圆周加热，且在垂直于焊缝方向上自焊缝边缘加δPWHT或50mm，取两者较小者；复合钢板容器及其受压元件热处理时，应采取措施保证容器（特别是覆层材料性能）满足使用要求

四、焊后热处理操作

1、碳钢、低合金钢的焊后热处理操作应符合如下规定：

a）焊件进炉时炉内温度不得高于400℃；

b）焊件升温至400℃后，加热区升温速度不得超过5500/δPWHT℃/h，且不得超过200℃/h，一般情况下不低于55（50）℃/h；c）升温时，加热区内任意4600（5000）mm长度内的温差不得大于140（120）℃；

d）保温时，加热区内最高与最低温度之差不宜超过80（65）℃；

e）升温及保温时应控制加热区气氛，防止焊件表面过度氧化；

f）炉温高于400℃时，加热区降温速度不得超过7000（6500）/δPWHT℃/h，且不得超过280（260）℃/h，一般情况下不低于55（50）℃/h；

g）焊件出炉时，炉温不得高于400℃，出炉后应在静止空气中继续冷却。

（以上修改了碳钢、低合金钢的焊后热处理操作要求，括号内为98版的要求）对S11306、S11348铁素体型不锈钢的焊后热处理按的规定。

其中对于f）和g），当温度高于650℃时，降温速度不得大于55℃/h，当温度低于650℃时，应快速降温。

2、改善材料力学性能热处理

压力容器或受压元件的制造单位进行改善材料力学性能的热处理，应根据设计文件要求所制定的热处理工艺进行。

母材的热处理试板应与容器（或受压元件）同炉热处理。

3、其他热处理

当要求材料的使用热处理状态与供货热处理状态一致时，在制造过程中不得改变其供货热处理状态，否则应重新进行热处理。

4、热处理前、后的表面处理有耐腐要求的不锈钢及复合钢板制容器的表面，应在热处理前清除不锈钢表面污物及其有害介质。

该类材料制零部件按设计图样要求进行热处理后，还需作酸洗、钝化处理。

产品焊接试件

一、制备产品焊接试件条件

1、凡符合以下条件之一者、有A类的纵向焊接接头的容器，应逐台制备产品焊接试件：

a）盛装毒性为极度或高度危害介质的容器；

b）材料标准抗拉强度Rm≥540MPa的低合金钢制容器；

c）低温容器；

d）制造过程中，通过热处理改善或者恢复材料性能的钢制容器；

f）设计文件要求制备产品焊接试件的容器。

2、除图样规定制作鉴证环试件外，B类焊接接头、球形封头与圆筒相连的A类焊接接头免做产品焊接试件。

3、母材热处理试件

制备母材热处理试件条件：

制备母材热处理试件与试样的要求

4、合并制备试件

当容器同时要求制备产品焊接试件和母材热处理试件时，在保证两种试件代表性的情况下可合并制备。

（但只有在保证产品焊接试件和母材热处理试件各自代表性的情况下方可合并。

）

无损检测

1、探伤方法选择：

铁磁性材料制容器焊接接头表面应当优先采用磁粉检测。

2、无损检测的实施时机：

a）容器的焊接接头，应在形状尺寸检查、外观目视检查合格后，再进行无损检测；

b）拼接封头应当在成形后进行无损检测；

c）有延迟裂纹倾向的材料（如：

12Cr2Mo1R、SA335P91）应当至少在焊接完成24h后进行无损检测；

d）有再热裂纹倾向的材料（如：

07MnNiVDR）应当在热处理后增加一次无损检测；

e）标准抗拉强度下限值Rm≥540MPa的低合金钢制压力容器，在耐压试验后，还应当对焊接接头进行表面无损检测；

耐压试验和泄漏试验

一、耐压试验要求：

1、压力表选择：

使用两个量程相同的、并经检定合格的压力表，压力表的量程应为~3倍的试验压力，宜为试验压力的2倍。

压力表的精度不得低于级，表盘直径不得小于100mm；

2、容器的开孔补强圈应在试验以前通入~的压缩空气检查焊接接头质量。

3、、耐压试验前，容器各连接部位的紧固件应装配齐全，并紧固妥当；为进行耐压试验而装配的临时受压元件，应采取适当的措施，保证其安全性。

4、、试验用压力表应安装在被试验容器安放位置的顶部。

5、、耐压试验保压期间不得采用连续加压以维持试验压力不变，试验过程中不得带压拧紧紧固件或对受压元件施加外力。

6、耐压试验后所进行得返修，如返修深度大于壁厚一半的容器，应重新进行耐压试验。

二、试验程序和步骤：

1、试验容器内的气体应当排净并充满液体，试验过程中，应保持容器观察表面的干燥；

b）当试验容器器壁金属温度与液体温度接近时，方可缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验压力，保压试件一般不少于30min；然后降至设计压力，保压足够时间进行检查，检查期间压力应保持不变。

三、液压试验的合格标准

试验过程中，容器无渗漏，无可见的变形和异常声响。

四、液压试验完毕后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干

五、泄漏试验

1、容器需经耐压试验合格后方可进行泄漏试验。

2、泄漏试验包括气密性试验、氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验，应按设计文件规定的方法和要求进行。

六、气密性试验

1、气密性试验所以气体应干燥洁净的空气、氮气或其它惰性气体。

2、气密性试验压力为容器的设计压力。

3、试验时压力应缓慢上升，达到规定压力后保持足够长的时间，对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查。

小型容器亦可浸入水中检查。

4、试验过程中，无泄漏合格；如有泄漏，应在修补后重新进行试验。

5、气密性试验的其他要求按相关标准的规定。

6、其他泄漏试验方法和要求还应符合相关标准规定。

出厂资料

一、出厂资料

1、容器出厂资料至少应包括以下内容：

a）容器竣工总图（有修改的需在竣工图上标注）；

b）容器产品合格证（含产品数据表）；

c）产品质量证明文件（含主要受压元件材质证明书、材料清单、封头和锻件等外购件的质量证明文件、质量计划或者检验计划、结构尺寸检查报告、焊接记录、无损检测报告、热处理报告及自动记录曲线、耐压试验报告及泄漏试验报告、与风险预防和控制相关的制造文件、现场组焊容器的组焊和质量检验技术资料等）;

d）产品铭牌的拓印件或者复印件；

e）特种设备制造监督检验证书（对需监督检验的压力容器）；

产品铭牌

一、容器铭牌应固定于明显的位置，其中低温容器的铭牌不能直接铆固在壳体上。

二、铭牌至少应包括如下内容：

a）产品名称；b）制造单位名称；c）制造单位许可证编号/级别；d）产品标准；e）主体材料；f）介质名称；g）设计温度；h）设计压力或最高允许工作压力（必要时）；i）耐压试验压力；j）产品编号；k）设备代码；l）制造日期；m）压力容器类别；n）容积（换热面积）

容器的涂覆与运输

容器的涂敷与运输包装除应符合JB/T4711的规定外，还应符合设计文件要求。