30米T梁预制施工作业指导书.docx
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30米T梁预制施工作业指导书
承秦高速公路承德段
第二十三合同段
【K89+000~K93+398】
30米T梁预制
作业指导书
编制：
审核：
中铁五局（集团）机械化工程有限责任公司
二0一0年三月河北·承德
后张法30米预应力T梁预制作业指导书
一、编制依据
1.1、中交第二公路勘察设计研究院有限公司：
承德至秦皇岛高速公路承德段桥涵通用设计图《30米预应力砼T梁》（全一册）
1.2、中华人民共和国行业标准：
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）
1.3、中华人民共和国行业标准：
《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）
1.4、中华人民共和国国家标准：
《预应力混凝土钢绞线》（GB/T5224-2003）
1.5、中华人民共和国国家标准：
《钢筋混凝土用热轧带肋钢》（GB/13013-1991）
1.6、中华人民共和国国家标准：
《钢筋混凝土用热轧带肋钢》（GB/1449-1998）
二、原材料要求
2.1、通过试验检测，本工程可使用唐山冀东水泥股份有限公司生产的盾石牌P.O42.5水泥。
2.2、粗骨料应使用原地坚硬、级配良好的碎石，石料的抗压强度应比所配制的混凝土强度高50%以上，含泥量应小于1%，针片状颗粒含量应小于5%，骨料的最大粒径宜小于25cm。
2.3、细骨料宜使用级配良好的中矿，细度模数不小于2.83，含泥量应小于1%。
2.4、外掺剂根据试验，使用使用天津世新建材有限公司生产的SX-PC聚羧酸减水剂。
2.5、拌和及养生用水应选用饮用水。
2.6、预应力钢材应符合图纸对于标准强度及松弛的要求，其力学性能指标符合《预应力混凝土钢绞线》（GB/T5224-2003）的规定。
2.7、锚具夹片除逐一检查其尺寸外，还应逐一进行擦伤检验。
三、施工准备
3.1、预制场布置
预制场地表面要进行整平处理，并经压实，以防沉陷。
必要时应根据地质情况对场地进行相应的处理，可采用换填、掺石灰或水泥，以及用其他的方法进行处理，使得地基的承载力能满足施工要求。
预制场梁的起吊、运输设备宜选用龙门吊机。
龙门可根据梁的重量选择，一般一组龙门配备两套吊装设备，一套吊装能力较小的用来装、拆模板及其他工作，另一套吊装能力较大的用来转运梁。
预制场布置时应整体考虑梁的预制区、成品堆放场、运输车辆进出道路，梁体吊运出场等的平面布置，使其相互配合，不干扰。
并且还要安排钢筋制作场面、砂石料堆放场、水泥仓库、拌和机作业场、水、电供应系统等。
预制场内应设置功能良好的排水系统，以排除预制养生用水和雨水，使场内无积水，对于多雨的地区，场区内的道路、预制区、存梁区还应进行硬化隔水，防止水渗入地下造成地基软化，使地基的承载力下降而造成梁体不均匀沉降引起断裂等事故。
3.2、预制梁的模板要求：
预制梁的模板虽然是施工过程的临时结构，但十分重要，它不仅控制梁体尺寸的精度，而且对工程质量、施工进度和工程成本等有直接影响，因此模板应满足下列要求：
具有必须的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构物的设计形状、尺寸和各部件之间相互位置的准确性。
模板板面光滑平整，接缝严密，确保混凝土在强烈的振动下不漏浆，同时模板还应便于制作，装拆容易，施工操作方便。
T梁的整套模板由底模、倒模、端头模板三部分组成。
3.2.1、底模
底模分为底座部分和模板。
预制T梁底座一般为两层砼结构，底层为模板式结构，厚度应根据梁体的重量和地基承载力情况综合考虑抗冻要求，不小于1米，宽度一般中心两侧各1.0—1.5m，长度方向一般较梁长出2.0m左右，采用钢筋混凝土。
预应力张拉以后，梁体中部拱起，两端受力集中，因此底座两端支撑处前后各1.5—2.0m进行加深处理，一般应加厚混凝土40—60cm，同时布设一定的钢筋网片，提高承载力。
底座的上层为和梁体马蹄等宽，长和梁体等长的高为30cm—40cm墩结构，主要用来支撑底模及梁体的重量。
底模通常采用8mm—10mm钢板，通过预埋在方形底座上的预埋角钢等预埋件和底座连接。
方形底座和钢底模应比梁体的马蹄宽度略小，以便底座边上可以贴一层橡胶或泡沫，防止砼浇筑时漏浆。
3.2.2、侧模和端模
T形梁的侧模和端模采用钢模，主要特点是加工尺寸准确，拼拆迅速，周转次数多，板面一般采用4mm—8mm的钢板。
钢模支架一般采用角钢加工而成，断面尺寸可根据计算选定，通常用50mm—100mm的角钢，对于翼板底支架，为保证基刚度也可采用槽钢作为纵横向支撑架。
T型梁的侧模板长度一般从横隔梁处分隔，模板的平接缝通常采用对接焊，内侧焊好后应用打磨机磨平。
后张法预应力T梁I字梁，端模需要用两套端模。
一套是梁体浇筑用，其形状按张拉用锚固板的位置做成阶梯状，另一套是梁体张拉后管道压浆完成后封端用。
为了保证梁体浇筑时混凝土的密实，侧模上应安装附着式振捣器，布置时应根据梁高及振捣器的功率结合模板等综合考虑振捣器的位置及间距。
四、配合比设计
混凝土的施工配制强度应不低于设计等级的1.15倍，同时应遵循低水灰比，宜控制在0.24—0.38的范围，最大不超过0.45，低砂率宜控制在28%～34%的范围内，最大不超过40%；高骨灰比，水泥用量不宜超过500kg/m3，水泥与混合材料的总量不超过550kg/m3，高效减水剂的掺量宜为水泥的0.5%～1.8%。
五、施工工艺：
5.1、后张预应力钢筋砼T梁施工工艺流程图
5.2、施工工艺：
5.2.1、刷底模脱模剂
底模在涂刷脱模剂之前应进行认真打磨并清理干净，脱模剂用较好的机油，同时可掺少量黄油或者柴油。
5.2.2、钢筋加工、绑扎
①钢筋的加工应设置专门的加工场地，对加工成型的钢筋应分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。
②为了防止钢筋绑扎中对底模的污染等，应设置专门的绑扎台，待钢筋骨架绑扎好后，整体吊装安放到预制台座的底模上，底部根据图纸要求用同砼标号的砂浆垫块设置保护层。
5.2.3、设置预应力筋预留孔道
①预留孔道的方法可采用抽芯法或预埋管道法，施工中应符合图纸所示。
②预应力预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。
③管道的空间位置应通过井字形定位钢筋来实现定位，使其能牢固地置于模板内的设计位置。
固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距控制为0.5m；对于曲线管道宜适当加密。
④各种成孔管道接头处应用密封胶带封裹，压浆孔及排气孔均应用无油棉絮封堵严实，主要是防止浇筑砼时水泥浆渗入预应力管道内底座刷脱模剂
钢筋成形制作绑扎钢筋、设置预应力预留孔道安装模板浇筑混凝土制作试块养护、拆模检查、清理孔道预应力钢束制备穿预应力钢束标定张拉设备张拉预应力钢束压砼试块制作水泥浆试块孔道压浆、封锚压水泥浆试块起吊运输影响预应力束穿入。
5.2.4、安装侧模、端头模板
①为了保证模板方便拆模，模板与混凝土接触面应涂刷脱模剂。
②侧模的每块模板的平面位置应预先准确放样，安装时一一对应就位，防止模板移位和凸出，通底部、顶部的拉杆对模板进行固定后，对模板的平面位置，顶部标高，节点联系及稳定性进行检查，要求模板的安装精度应高于预制梁精度要求。
浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。
5.2.5、混凝土浇筑
①混凝土浇筑
混凝土的浇筑方法应采用一气呵成的连续浇筑法，一般采用不平浇筑法，也可采用斜层浇筑或纵向分段，水平分层浇筑。
②混凝土浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端，为了避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应在将近另一端时，改从另一端向中间方向投料，而在距该端4—5m处合拢。
③分层浇筑时，每层厚度不宜超过30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1—1.5小时。
上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。
④混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝土T梁工字梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板，为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇筑翼板。
如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕，及时整平、收浆。
⑤浇筑过程中及时开启相应位置的附着式振捣器进行振捣，必要时应辅助以插入式振捣器振捣，但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和制孔管。
⑥预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多，应注意该处砼的密实性，必要时梁端的范围内可使用同标号小骨料砼浇筑。
5.2.6、砼养护、拆模
混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。
一般在常温下砼的洒水养护时间不少于7天，当气温低于5℃时，应覆盖保温，不得向砼面上洒水。
冬季施工或者要求蒸汽养护时，我们对于梁体养护蒸汽养护3~5天，具体要求详细见《T梁预制冬季施工技术交底》，模板拆除应按设计的顺序进行，设计无规定时，应遵循先支后拆，后支先拆的顺序；非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除，一般应在砼强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。
预留孔道的抽拔管，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拔除。
对于翼板处模板应在砼强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除，如无规定时，应在砼强度达到设计的50%后方能拆除。
拆模的程序：
①拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉杆。
②拆除与待拆模板相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。
③安装施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在拉钩上，施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体。
也可采用活门装置拆模，要先拆活门，再横置千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上，启动千斤顶使模板旋转而脱离梁体。
④吊移存放。
模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙，再起吊，以免直吊时梁体和模板碰撞，然后吊运到存放处，清洗、维修、涂油保养供下次使用。
5.2.7、检查、清理预留孔道
预留孔道应在制孔后用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物为预应力筋穿孔创造条件。
检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器（相差10mm左右），先用大直径的试通，若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。
对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣（或来回拉孔）；对不通的孔，查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶管、水泥浆或铁皮接头堵塞，则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通；若是金属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因，堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。
5.2.8、预应束的制备及穿束
①、预应力束的制备
预应力钢丝或钢绞线的下料长度，应为孔道的净长加上构件两端的预留张拉用的预留长度；预应力束的切断宜采用砂轮切割机；以保证切口平整，线头不散，也可采用气割下料法，不允许采用电弧切割下料。
②、预应力束的穿束
预应力钢束在穿束前应排列理顺，沿长度方向每隔2m—3m用铁丝捆扎一道。
穿束一般采用人工直接穿束，较长的预应力筋可借助一根5φ的长钢丝作引线，用卷物机进行穿束。
5.2.9、预应力束的张拉
5.2.9.1、机具及设备
由专人使用和管理。
千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。
5.2.9.2、准备工作
对力筋施加预应力之前，必须完成或检验以下工作：
①具备经批准的张拉程序和现场施工说明书；
②具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；
③锚具安装正确，对后张构件，混凝土已达到要求的强度；
④具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。
实施张拉时，应使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。
5.2.9.3、张拉顺序
按设计规定的束号顺序进行：
50%N2→100%N3→100%N2→100%N1。
5.2.9.4、张拉和架设时间
主梁预应力张拉受力龄期不少于7天，且锚下混凝土（梁端2米内和中部锚块上）应达到95%设计强度，预制梁自张拉后至架设的时间不宜小于15天。
5.2.9.5、张拉要点
力筋的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面因素核算确定：
其一避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使已张拉的合力线处在受压区内，边缘不产生拉应力；其二应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的力筋控制应力值σκ内，但σκ不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。
对于长度大于或等于25m的直线和曲线预应力筋应在两端张拉，若设备不足时可先张拉一端，后张拉另一端。
长度小于25m但仍较长的直线预应力筋，也尽量采用两端张拉。
5.2.9.6、张拉应力控制
①预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校对，实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求，设计无规定时，实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内。
②理论伸长值△L（mm）
△L=PpL/ApEp
式中：
Pp——预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法：
Pp=P（1-e-（kx+μθ））/（kx+μθ）
式中：
P—预应力张拉端的张拉力（N）；
x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。
预埋金属螺旋管道，使用钢绞线可取k=0.0015，μ=0.25。
L——预应力筋的长度（mm）；
Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；
Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）。
③实际伸长值的量测
预应力筋张拉时，在将预应力拉至初始应力时开始量测，初始应力宜为张拉控制应力σκ的10%，量测伸长值L1，当张拉应力达到张拉控制应力σκ时，量测伸长值L2；实际伸长值△L=L2-L1。
5.2.9.7、滑丝和断丝处理
在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。
因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，为此施工中应做好如下要求
①加强对设备、锚具、预应力筋的检查
a、千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘等尺寸应正确，没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。
b、锚具尺寸应正确，保证加工精度。
锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。
亦即锚环的大小两孔的锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。
c、锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。
为防止锚塞部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。
d、锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。
锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
e、预应力筋使用前应按规定检查：
钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。
f、锚具安装位置要准确：
锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。
②严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝
a、垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。
将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。
b、锚具在使用前须先清除杂物，刷洗去油污。
c、千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。
特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
d、张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。
e、在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。
故冬季施工较易产生滑丝与为丝。
建议预应力张拉工作应在正温条件下进行。
③滑丝与断丝的处理
滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用如下方法。
a、钢丝束放松。
将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹内楔紧。
一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。
这时立即用钢纤卡住锚塞螺纹（钢钎可用φ5mm的钢丝，端部磨尖制成，长20cm—30cm）。
然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。
主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。
再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为至。
然后拉出钢丝束再换新的钢丝束和锚具。
b、单根滑丝单根补拉。
将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。
c、人工滑丝放松钢丝束。
安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。
在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。
④安全操作注意事项
a、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
b、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
c、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。
在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
d、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧紧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。
e、冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
f、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
g、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
h、已张拉完尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
5.2.10、孔道压浆和封端
5.2.10.1、孔道压浆
孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。
5.2.10.1.1、压浆前的准备工作
①割切锚外钢丝。
露头锚具外部多余的预应力筋需割切，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。
预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm.
②封锚。
锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。
封锚时应留排气孔。
③冲洗孔道。
孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。
在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。
当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。
或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。
5.2.10.1.2、水泥浆的拌制
①配合比
应根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。
孔道压浆按照设计要求采用纯水泥浆，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；水泥浆中严禁掺加氯盐，水及减水剂须对预应力筋无腐蚀作用。
②水泥浆的主要技术条件
a、水泥。
宜采用硅酸盐水泥或普通水泥；采用矿渣水泥时，应加强检验，防止材性不稳定。
水泥的标号不宜低于425号。
b、强度。
符合设计要求，设计无规定时，一般应不低于30Mpa。
c、泌水率。
最大不超过3%。
拌和后3h泌水率宜控制在2%，24h后泌水应全部被浆吸收。
d、流动性。
在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出时间不超过6s。
e、膨胀率。
水泥浆中（通过试验）可渗入适当膨胀剂如铝粉等，铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01%。
水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10%。
f、收缩率。
不大于2%。
③水泥浆的拌和
先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。
此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。
水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min。
④压浆工艺
（1）孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。
若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。
对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由最高点的排气孔排气和泌水。
（2）压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m时，应提高压力100kPa—200kPa。
每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压姿态下凝结。
整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。
（3）预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14d。
压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。
两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min—45min；有时也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满。
对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。
（4）压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。
压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa—075Mpa；当输浆管道较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。
梁体竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.3Mpa—0.4Mpa。
每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳压时间。
压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。
（5）冬季施工环境最低温度低于+5℃时，应加盖暧棚，对管道及梁体混凝土预加温，然后方可压浆。
气温到0℃时应停止压浆以防冻害。
压浆后45h内或灰浆强度低于设计要求时，不得拆除暖棚。
当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。
为防止管道冻害，冬季施工可以在水泥浆内加入加气剂。
加气剂是以苛性钠、松香配制成有效物质54%的松香皂，投入量按有效物质
为水泥质量的0.02%控制。
（6）为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理和纠正。
要在拌制水泥浆同时，制用标准试块，经与构件同等条件养护到20Mpa后可撤消养护，方可进行移运和吊装。
（二）封端
孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。
封端混凝土的浇筑程序如下。
1）、设置端部钢筋网。
为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。
2）、妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。
立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。
3）、封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的80%。
六、质量保证措施
6.1、成立冬季施工工程质量专检小组，由项目总工牵头，安质部质检工程师带领质检组负责实施。
6.2、试验室加大对原材料、半成品抽检频率，保证所用材料及加工件符合规范要求。
6.3、试验室每天观测室外实际气温，并在施工中定期观测加热水、水泥、砂、石料等温度，并且做好记录。
6.4、测量组做到每个施工控制点有放样必复核，保证定位准确。
及时检测仪器，保证低温下正常工作。
6.5、执行逐级汇报制度，要求各工区、班组遇到异常情况，及时向项目经理、总工或主管领导汇报。
6.6、成立温度测控小组，定期观测混凝土各环节温度，对混凝土温度进行动态控制，并做好记录。
6.7、加强对梁体钢筋和预应力管道位置检查，每道工序需要现场技术负责人自检合格后报监理工程师检查合格方可进行下道工序施工。
6.8、混凝土浇筑过程要有专人看守模板，确保浇筑过程中模板不会松动变形。
6.9、做好施工过程责任档案记录、交接检记录。
6.10、完善责任体系，将责任细化、明确到作业班组和作业人身上。
6.11、机修部门保证施工期间机械正常运转，不能因机械故障出质量隐患。
七、安全与文明保证措施
7.1、施工现场材料码放整齐，钢筋用彩条布覆盖。
7.2、提前对所有电器、电线等进行检查，磨损严重
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