施工现场消防用水取10LS
e、总用水量（Q）计算：
Q=q3×1.1=22LS
现场临时供水网路使用管径
选用D=125mm的钢管。
2.2.3临时用电
施工临时用电由胜机公司提供接入施工现场的配电箱。
工地设总开关，熔断器；分路设分配电箱，分熔断器，设漏电保护器，所有电器设备单机单关、开关箱不低于1.2m，设门上锁、并有防雨措施。
电器设备有良好接地、接地电阻符合规定，多台设备接地可以并联，不准串联。
施工现场临时用电主电缆采用70mm2五芯铠甲电力电缆敷设，采用暗敷方式。
配电盘配置及用电保护：
配电盘采用经技术监督部门认证的合格产品，实行三级配电，二级保护，采用三相四线制接线方式。
配电盘开关柜由专业持证电工监管。
施工现场用电包括动力用电和照明用电两部分。
在计算过程中考虑以下三方面：
第一、现场使用的机械动力设备，其它电气工具及照明用电的数量。
第二、施工总季度计划中的施工高峰阶段同时用电的机械设备最高数量。
第三、各种机械设备在工作中需用的情况。
计算公式：
a、用电量计算：
P计=1.24•K1•∑Pc
式中：
P计——计算用电量（kW）
∑Pc——全部施工用电量之和（kW）
K1——全部施工用电设备同时使用系数，总台数在10台以内时，K1=0.75；10-30台时，K1=0.7；30台以上时，K1=0.6；
施工总电容量：
P计=1.24×280=1.24×280=347.2KVA
b、电缆截面选择
I线=1000•P计1.73•U线•cosφ
=2P=347.2×2=694.4A
I线——电流值（A）
U线——电压值（V）
P计——计算用电量（kW）
S——导线截面（mm2）
L——各段导线长度（m）
C——材料内部系数，三相四线制铜线为77
ε——导线电压降，对现场临时网路取7.
采用70mm2五芯铠甲电力电缆。
2.2.4场地平整
施工现场按照建筑设计平面图确定的范围和粗平标高进行平整。
清除地表影响工程质量的软土、腐殖土、垃圾、草皮等。
拆除或搬迁工程和施工范围内的障碍物，对需要保护的建筑物，构筑物设保护装置。
2.2.5临时设施
a、临时设施修建原则
临时设施严格遵照施工平面图的布置和要求进行搭设，避开在续建工程设置；临时设施适要生产需要，使用方便，不占工程位置，并留出生产用地和交通道路；充分利用现场或附近原有建筑物和拟建的正式工程和设施；设施经济适用，结构简单，因地制宜，利用旧料和地方材料，适用标准化装配式结构，使可拆迁重复使用；遵循各项安全技术规定和防火有关规定。
临时设施具体位置详见附录三。
b、安全防护要求
材料堆放场等远离有火源的临时设施，并设一定宽度防火通道，准备足够的消防器材；临设房屋做好防风加固；辅材仓库等避开低洼处，地面设防潮层，防止材料雨淋或受潮；临时动力照明线路做好与建筑物的绝缘；室内严禁采用裸线。
2.3技术准备
2.3.1搜集技术资料
调查研究，搜集施工需要的各项技术资料，包括施工现场地形、地质、水文、气象等自然条件和现场周围交通运输、供水、供电、通讯等条件以及现场地下、地上障碍物状况等资料；摸清地方资源，材料供应能力及运输道路、工具等条件，为施工方案的制定提供可靠资源和依据。
2.3.2熟悉和审查图纸
a、学习、熟悉施工图纸，审查施工图纸和资料是否完整，施工图纸本身及各组成部分之间有无矛盾和错误；图纸和说明是否一致，技术要求是否明确。
b、摸清设计内容及技术条件、分批出图时间；搞清设计规模、结构情况、使用材料要求和特点（结构、类型、工程量、质量要求等）。
建筑构配件配套投产的先后次序和相互关系，掌握设备数量及其到达现场日期。
c、熟悉地质、水文等勘查资料，搞清地基处理与基础设计、建筑物与地下构筑物、管线之间的关系。
d、踏勘施工现场，了解设计总平面布置与周围环境的关系，检查总图与周围情况是否符合。
f、会审图纸，核对钢结构、围护结构、安装工程与各专业图纸相互间有无矛盾和错误，明确各专业工序的施工配合关系，确定建设期限，包括分批分期建设和投产的要求，并向参加施工的职工进行层层技术交底。
2.3.3编制施工组织设计
编制施工组织设计是一项极为重要的技术准备，关系到施工的总体部署、施工进度、施工方法、施工机械设备的选择、劳力组织安排、新技术的要用、现场总平面的布置等重大问题的确定，对优质、高效、低耗完成工程建设具有重大意义。
2.3.4编制施工预算
按照施工图纸要求计算的工程量和施工单位编制的施工组织设计制定的施工方案，技术措施，以及国家颁发的工程预算定额和有关费用定额，由施工单位编制详细的施工图预算，作为备料、供料、编制各项计划的依据。
2.3.5设置测量控制网
做好现场测量控制网的设置，复核土建施工队伍交接的控制坐标、轴线控制桩和水准基点，并由监理工程师确认。
建立工程测量控制网，作为工程轴线、标高控制的依据。
2.3.6技术组织
a、按工程施工要求，组织配套的技术力量，配齐建设项目施工需要的各专业技术人员、管理人员和技术工人。
b、制定完整的技术岗位责任制和技术、安全、质量网络，建立技术责任制和质量检验制度。
c、对工程采用的新结构、新材料、新技术和特殊施工工艺，组织专门技术力量进行研究、试制和实验。
d、认真做好工人上岗前的技术培训工作。
e、技术标准、规范确认清单见附录1
3施工方案及施工方法
3.1总体施工方案
本工程为轻钢厂房，由质量过关的专业厂家采购钢板、彩钢板、门窗及安装材料，钢构件由车间集中加工，柱、梁等构件分批运至施工现场。
根据现场条件和结构形式，本工程边跨采用20吨汽车起重机，中间跨采用50吨汽车式起重机，采用单机抬吊方式安装。
钢结构安装完成以后，集中安装檩条、拉条等附件，后复合屋面板、墙面板与附件安装流水施工，安装工程穿插进行。
3.2主要分部分项工程施工方法
3.2.1钢结构加工制作
（1）钢材的采购与检验
1）材料采购
提前编制总体和阶段性材料进场计划，充分考虑提前搞好物资供应，在中标后分进行市场调查，货比三家，综合考虑，选用质优价廉的货源。
2）钢材检验
钢材检验按照《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001进行检验。
检验的主要内容是：
钢材的数量和品种应与订货合同相符。
钢材的质量保证书应与钢材上打印的记号符合。
每批钢材
必须有生产厂提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能。
对钢材的各项指标根据国标的规定进行核验。
核对钢材的规格尺寸。
各类钢材尺寸的容许偏差参照有关国标或冶标中的规定进行核对。
钢材表面质量检验。
不论扁钢、钢板和型钢，其表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。
由上述缺陷的应另行堆放，以便研究处理。
钢材表面的锈蚀深度，不得超过其厚度负偏差值的12。
锈蚀等级的划分和除锈等级参照《图装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88。
经检验发现经检验发现“钢材质量保证书”上数据不清、不全，材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准要求时，应视具体情况重新进行复核和复验鉴定。
经复核复验鉴定合格的钢材方准予正是入库，不合格钢材应另作处理。
（2）钢结构制造工艺方案和检验标准及选用的机具
1）H型钢生产线设备工作过程原理及检验标准
下料设备：
焊接H型钢生产线的下料设备为配备数控多头切割机的直条多头切割机，此切割设备为高效率的板条切割设备，纵向割据可根据要求配置，可一次同时加工多块板条。
拼装点焊设备：
焊接H型钢生产线的拼装点焊设备为H型钢自动组立机。
焊接采用CO2气体保护自动焊接机阻力点焊，由PLC可编程控制器控制型钢的夹紧、对中、定位点焊及翻转实行全过程自动控制，速度快效率高。
组立机的工作程序分两步：
第一步组成丄形，第二步组成Ⅰ形，其工作原理是：
①翼缘板放入，由两侧辊道使之对中。
②腹板放入，由翻转装置使其立放，由辊道使之对中。
③由上下辊使翼板和腹板之间压紧（组对翼板、腹板间留有间隙的H型钢时，要采取垫板等特殊措施）。
④数控的点焊机头自动在两侧每隔一定距点焊一定长度，一定焊缝高度的间断焊。
焊接设备：
H型钢生产线配备的焊机为门式埋弧自动焊机。
焊机一般都配有焊缝自动跟踪系统，焊剂自动输送回收系统，并具有快速返程功能。
主机与焊机为一体化联动控制，操作方便，生产效率高。
矫正设备：
经过焊接，H钢的翼缘板必然产生变形，而且翼缘板与腹板的垂直度也有偏差，H型钢矫正机可以解决这两个问题。
H型钢加工制作工艺流程图
（2）钢构件除锈及质量检测标准
1）钢构件除锈施工工艺
一般规定：
①钢材及钢构件的表面处理将严格按照设计规定的除锈方法进行，并达到规定的除锈等级。
加工的构件和制品，应经验收合格后方可进行处理。
钢材表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘、油污等污染物均应清除干净。
②钢材在加工制作、运输和储存过程中形成的污染物，直接影响涂层的附着力、均匀性、致密性和光泽度。
因此，在钢材表面除锈前要先清除此类污染物。
除油的方法，根据工件的大小、工件的材质、油污的种类等因素来决定，常用溶剂清洗或碱液清洗。
有机溶剂清洗，对溶剂的要求：
溶解能力强、挥发性能好、毒性小、不易着火、对构件无腐蚀性、价格低廉等。
通常使用的溶剂有：
200#工业汽油、松节油、甲苯、二甲苯、二氯化烷等。
方法有浸洗法、擦洗法和蒸汽法。
③手工除锈。
工具简单，施工方便。
但生产效率低，劳动强度大，除锈质量差，影响周围环境。
该法只是在其他方法不宜达到除锈目的时采用。
常用的工具有：
尖头锤、铲刀或刮刀、砂布或砂纸、钢丝刷或钢丝束。
④喷射或抛射除锈。
H型钢、槽钢等较厚材质的钢构件采用抛射除锈，钢管等较轻钢构件采用喷射石英砂除锈。
钢材表面进行喷射除锈时，必须使用除去油污和水分的压缩空气。
否则油污和水分在喷射过程中附着在钢材表面，影响涂层的附着力和耐久性。
检查油污和水分是否分离干净的简易方法：
将白布或白漆靶板，用压缩空气吹1min，用肉眼观察其表面，应无油污、水珠和墨点。
喷射所使用的磨料必须符合质量标准和工艺要求。
对允许重复使用的磨料，必须根据规定的质量标准进行检验，合格的才能重复使用。
按照现行国家标准对照观察检查。
喷射施工环境，其相对湿度不应大于85%，或控制钢材表面温度高于空气露点3℃以上。
湿度过大，钢材表面和金属磨料易生锈。
除锈后的钢材表面，必须用压缩空气或毛刷等工具将锈尘和残余磨料清除干净，方可进行下道工序。
除锈验收合格的钢材，在厂房内存放的应于24小时内涂完底漆；在厂房外存放的应于当班涂完底漆。
2）钢材表面锈蚀和除锈等级标准
根据国家标准GB8923—88。
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）规定。
射除锈，用字母用字母“Sa”表示，分为四个等级：
Sa1轻度的喷射或抛射除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢，没有附着捕捞的氧化皮、铁锈和尤其涂层等附着物。
Sa2彻底地喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢，氧化皮、铁锈等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附着的。
Sa212非常彻底地喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。
Sa3使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。
本工程采用喷砂除锈，除锈等级为Sa212。
（3）钢结构防腐工艺及涂装、防腐质量检测标准
1）涂料施工方法和施工机具
每种方法和机具均有其各自的特点和适用范围，合理的施工方法，对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用。
空气喷涂法。
空气喷涂法是利用压缩空气的气流将涂料带入喷枪，经喷嘴吹散成雾状，并喷涂到物体表面上的一种涂装方法。
优点为：
可获得均匀、光滑平整的漆膜；每小时可喷涂100～150㎡。
主要用于喷涂烘干漆，也可喷涂一般合成树脂漆。
2）防腐涂装施工工艺要求。
施工前做好各项准备工作；准备好完整的设计资料、进行设计交底和了解设计意图，施工设备和工具的准备，组织工人学习有关技术和安全规章制度。
严格检查钢材表面质量，如未达到规定的除锈等级标准，则应重新除锈，直到达到标准为止。
若钢材表面有返锈现象，则需再除锈，经检查合格后，才能进行涂漆施工。
涂装施工对环境条件的要求：
环境温度：
国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212—91）关于施工环境温度规定宜为15-30℃。
对涂装施工的环境温度，仅是一般性规定，具体应按涂料产品说明书的规定执行。
环境湿度：
涂料施工环境的湿度，一般宜在相对湿度小于80%的条件下进行。
但由于各种涂料的性能不同，要求的施工环境湿度也不同。
控制钢材表面温度与露点温度：
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》（GB50212—91）规定钢材表面的温度必须高于空气露点温度3℃以上，方能进行施工。
漏电温度可根据空气温度和相对湿度从露点值查对表中查得。
必须采取防护措施的施工环境：
在有雨、雾和较大灰尘的环境下施工；涂料可能受油污、腐蚀介质、盐分等污染的环境下施工；没有安全措施和防火、防爆工具条件下施工均需备有可靠的防护措施。
设计要求或钢结构施工工艺要求禁止涂装的部位：
为防止误涂,在涂装前必须进行遮蔽保护。
如地脚螺栓和底板、高强度螺栓结合面、与混凝土紧贴或埋人的部位等。
涂料开桶前,充分摇匀。
开桶后,原漆应不存在结皮、结块、凝胶等现象,有沉淀应能搅起,有漆皮应除掉。
涂装施工过程中,控制油漆的黏度、稠度、稀度,兑制时应充分地搅拌,使油漆色泽、黏度均匀一致。
调整黏度必须使用专用稀释剂,如需代用,必须经过试验。
涂刷遍数及涂层厚度执行设计要求规定。
防腐涂料的准备：
涂料及辅助材料（溶剂或稀释剂等）进厂后，检查有无产品合格证和质量检验报告单，若无，则不可验收入库。
施工前对涂料型号、名称和颜色进行校对，是否与计划规定相符。
同时检查制造日期，如超过贮存期，重新取样检验，质量合格后才能使用，否则禁止使用。
涂装间隔时间的确定：
涂装间隔时间，对涂层质量有很大的影响。
间隔时间控制适当，可增强涂层间的附着力和涂层的综合防护性能，否则可能造成“咬底”或大面积脱落和返锈等现象。
由于各种涂料的性能不同，其间隔的时间也不一样，可根据涂料产品说明书设定间隔时间。
二次涂装的表面处理和补漆。
二次涂装是指构件在加工厂加工制作，并按设计作业分工涂装完后，运至现场进行的涂装，或者涂装间隔时间超过最后间隔时间（一般月在一个月以上），对二次涂装的表面，应将油污、泥土、灰尘等污物用水冲、布擦或溶剂清洗干净，在进行的涂装。
修补涂装。
整个安装完后，除需要进行修补漆外，还要对以下部位进行补漆：
a.结合部的外露部位和紧固件等。
b.安装时焊接及烧损的部位。
c.组装符号和露涂的部位。
d.运输和组装时损坏的部位。
3）防腐涂装工程质量检验及验收
①涂装前的检查：
a.涂装前钢材表面除锈应符合实际要求和国家现行有关标准的规定。
处理后的钢材表面不得有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
当无要求时，钢材表面除锈等级应符合各种底漆或防锈漆要求最低的除锈等级要求的规定。
检查方法用现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定的图片对照观察检查。
b.进厂的涂料应检查有否产品合格证，并经复验合格，方可使用。
c.涂装环境的检查，环境条件应符合前述规定的要求。
②涂装装过程中的检查
a.用湿膜厚度计，测湿膜厚度，以控制干膜厚度和漆膜质量。
b.每道漆都不允许有咬底、剥落、漏涂和起泡等缺陷。
③涂装后检查。
a.均匀、平整、丰满、和有光泽；颜色应符合设计要求；不允许有咬底、裂纹、剥落、针孔等缺陷。
b.涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。
当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度，室外应为150μm，室内应为125μm。
每遍涂层干漆膜厚度的合格质量偏差为-5μm。
测定厚度的抽查数，桁架、梁等主要构件抽检20%，最低不少于5件；次要构件抽检10%，最低不少于3件；每件应测3处。
板、梁及箱形梁等构件，每10㎡检测3处。
宽度在15㎝以下的梁或构件，每处取3点（垂直于边长的一条线上的3点），点距为宽度的14。
宽度在15㎝以上的梁或构件，每处取5点，取点中心位置不限，但边点应距构件边缘2㎝以上，5个测点分别为10㎝见方正方形四个角和对角线交点。
检测处涂层总平均厚度，要达到规定值的90%以上，其最低值不得低于规定值的80%，一处测点厚度差不得超过平均值的30%。
计算时，超过规定厚度20%的测定点值，按规定厚度的120%计算，不得按实测值计算平均值。
涂装工程的验收。
涂装工程施工完毕后，必须经过验收，符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205）钢结构涂装工程的要求后，方可交付使用。
（4）钢结构拼装及胎架布置
大型钢构件限于构件运输条件和现场起重设备的起重能力，在制造厂必须将大构件按需要长度及重量变短，运到施工现场进行拼装。
此外，一些由许多部件制成的组合体，在部件批量下料生产前，需先加工部分标准部件，依其形式和尺寸制作胎架，在胎架上进行试拼装，拼装后经检查满足设计和施工要求，方可批量生产。
1）钢柱拼装
钢柱拼装：
用于需要多节柱拼装在一起安装，为了便于保证钢柱拼接质量，减少高空作业，在地面卧拼，起重机起重能力能满足一次起吊。
根据钢柱断面不同，采取相应的钢平台及胎具。
每节钢柱都弹好中线，在断面处成互相垂直。
多节柱拼装时，三面都要拉通线，注意拉通线时，防止线的垂度。
每个节点最容易出现问题是翼缘板错口。
如发现翼缘板制作构件时发生变形，采用方便的机械矫正机械矫正或火工矫正，达到允许误差继续拼接。
拼接一般采用倒链，在两接口处焊耳板，进行校正对接。
节点必须采用连接板做拘束度，当焊接冷却后在拆除。
焊接冷却，焊另一面前进行找平，继续量测通线→找标高→点焊→焊好拘束板→焊接→冷却→割掉拘束板及耳板→复核尺寸
2）钢梁拼装
钢梁拼装连接方法有刚强度螺栓、焊接等形式。
门式钢架斜梁根据运输条件划分若干个单元，单元之间可通过端板以高强度螺栓连接。
拼装方法，根据不同结构形式，杆件连接方法不同，采取不同方法，起重设备起重能力能满足，就先考虑卧拼，卧拼程序同屋架卧拼程序相同，其次考虑立拼方法。
3.2.2钢构件运输
（1）为了避免在运输装车、卸车和起吊过程中造成自重变形而影响安装，一些钢构件要设置局部加固的临时支撑，以确保安装。
待总体钢结构安装完毕，然后拆除临时加固支撑件。
（2）根据钢结构构件的形状、重量及运输条件、现场安装条件，有些钢结构构件可采取总体制造、拆成单元运输或分段制造、分段运输。
（3）本工程采用卡车运输，现场的施工条件是露天作业。
除无施工条件外，都在制造厂内完成，但为了节省运输费用和运输条件的限制，现场拼装仍不可避免。
（4）H型钢柱梁等较长构件，钢柱长度约23m，且数量较多，根据加工情况，钢梁等构件采用卡车运输，钢柱使用拖车运输。
由于拖车运输数量有限，故采用分批多次运输钢柱。
一般柱子采用两点支撑，因柱子较长，两点支承不能满足受力要求时，故采用三点支承。
对于现场拼装的散件运输，使用货运车，车辆的地盘长度可以比构件长度短1m，散件运输一般不需装夹，只要能保证在运输过程中不产生过大的变形即可。
3.2.3钢结构安装
本工程钢结构安装按照从1轴向24轴的的方向推进，由下而上的顺序进行。
施工工艺流程
（1）概述
梁、柱安装可以穿插进行。
（2）起重机的选择
根据现场条件和结构形式，本工程边跨拟采用20吨汽车起重机，中间跨拟采
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