铁路货场仓储设施改造工程施工方案.docx
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铁路货场仓储设施改造工程施工方案
货场仓储设施改造工程
施
工
组
织
设
计
*************
二O年月日
一、编制依据
本施工组织设计是依据以下国家规范、行业标准、相关文件、图纸编制的：
1、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102:
2002）
2、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
3、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）
4、《砼结构设计规范》（GB50017-2003）
5、《建筑地面设计规范》（GB50037-96）
6、《建筑钢结构焊接技术规程》（JG181-2002）
7、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
二、工程概况
本工程为***货场站台仓库工程，在既有货物线西侧新建高站台及轻钢门式刚架仓库。
1、仓库：
仓库跨度15m，两侧悬挑6m，柱距9m，总长度190.8m，柱顶结构标高5.3m，有围护结构，建筑面积4054.5m2，覆盖面积5157m2，基础采用柱下钢筋砼独立基础及墙下素砼条形基础。
建筑基准使用年限50年，抗震设防烈度6度，屋面防水等级二级，建筑耐火等级二级。
仓库屋面采用0.8mm厚浅蓝色镀铝锌压型钢板，屋面排水坡度6.7%；雨水管采用φ100PVC白色塑料管，站台面以上1.2m外套Φ120X2.5钢管；墙面1m以下采用M7.5浆砌灰砂砖，外墙面刷浅灰色涂料，1m以上采用0.8mm厚白色镀铝锌压型钢板。
所有钢结构构件、金属管道及支架等清除表面油污并刷防锈漆二遍，再刷灰色调和漆；钢柱及柱间支撑、钢梁采用厚型钢结构防火涂料，其他构件采用超薄型钢结构防火涂料。
2、高站台：
站台总长度379m（含两端坡道22m），宽22.5m，高1.03m，站台面8100m2，坡道495m2。
站台墙采用M10浆砌片石，每20m设伸缩缝；高站台底层回填普通土，垫层为60cm厚3:
7灰土，面层为22cm厚C30砼。
3、道路硬面及平过道：
道路硬面总计3893m2，7.5m宽平过道1处。
硬面垫层为15cm厚级配碎石、基层为20cm厚水泥稳定碎石，面层为30cm厚C35砼；平过道为橡胶铺面。
4、电力、排水及消防等配套工程。
三、施工组织及资源配置
3.1、施工组织机构
公司成立施工领导小组，工地成立现场施工小组，组织精干的施工队伍。
（一）、公司领导小组
包保领导：
技术负责：
安全负责：
（二）、现场施工小组
项目经理：
技术负责：
施工员：
质检员：
安全员：
防护员：
电
力
及
照
明
施
工
队
消防设施施工队
3.2、各职能部门、各职能人员职责
A、项目经理：
将对该工程（进度、工期、质量、劳动力、机具等、安全、成本）负全面责任，负责本工程的对内、对外协调工作。
对工程进行全面管理，协调负责分包单位的配合，全面负责项目的经营活动，执行公司的质量方针，实现项目的各项目标。
B项目技术负责人：
根据设计图编制施工方案及技术措施；编制进度计划和材料需用计划；督促实施技术标准、施工规范，负责对工程分部分项进行技术交底，并监督执行；并负责资料的收集整理归档工作。
C工程技术部：
负责土建、水电等专业的技术管理和质量管理，负责编制施工总进度计划、月计划、周计划，负责各专业、各工种之间施工协调图的绘制；解决工程中的技术问题和技术变更，进行方案编制、技术交底；控制项目施工质量；负责工程技术资料的收集与整理；负责检验试验工作。
D质量安全部：
控制项目施工质量，制定安全防护措施，并负责检查验收，负责安全生产、文明施工。
E物资设备部：
负责各类材料的确认与采购供应；负责工程机械配备、使用及维护保养；保证周转工具的供应、运输与保管。
F合同预算部：
负责合同管理；分包及采购供应合同的签定与管理工程量统计予决算工作负责业主指定的分包工程的结算与工程付款的审核；负责成本核算，作好周、旬、月成本控制与管理。
3.3、劳力组织
本项目的劳动力组织形式采取项目部下设施工队，施工队下设专业作业组，并根据施工作业计划，对各作业组人员进行动态管理。
必要时重新进行遣返、分配、组合，以满足施工需要；同时达到挖掘潜力、减少人工费及各项管理费，降低工程成本、提高劳动生产率和经济效益的目的。
优化施工方案，科学组织，合理调配施工力量，达到人力资源的最佳配置，充分发挥人力资源的最大效用，确保工程优质高效的完成。
加强内部各工种统一协调，最大限度地发挥统一管理的作用，充分利用人力资源。
施工过程中若出现不负责任或被监理工程师拒绝的人员，尽快调离本工程，为确保工程顺利进行，尽快抽调精干人员予以补充。
若出现需要工期提前的情况，除合理调配现有人员外，尽快抽调合格的人员进场施工。
施工接近尾声，施工现场的人力必须满足后续工作的需要。
计划投入到该货场仓储改造工程的总施工人数为95人，其中：
工程技术人员5人，管理人员10人，技工20人，普工60人。
项目部对本工程所需劳力实行动态控制管理，根据现场需要随时可以从其他工地进行调配，以满足工程需要。
总体人员配备一览表
序号
单位
管理服务人员
作业人员
合计
1
项目经理部
6
6
2
仓库钢结构施工队
3
30
33
3
混凝土与砌体结构施工队
2
20
22
4
电力及照明系统施工队
2
15
17
5
消防设施施工队
2
15
17
合计
15
80
95
3.4、主要施工机械设备配置表
种类（名称）
数量
型号
出厂
日期
生产能力
功率
（千瓦）
进场时间
挖掘机
1
PC210
2008.3
8月10日
轮式装载机
1
ZL50
2006.9
8月10日
推土机
1
DFH120
2008.7
8月10日
压路机
1
22T
2007.5
8月10日
载重汽车
3
EQ3208
2008.8
8月10日
电焊机
2
B3
2005.4
25
8月10日
钢筋切断机
1
GJ6-40
2009.3
7.0
8月10日
钢筋弯曲机
1
WJ40-1
2007.2
2.8
8月10日
灰浆搅拌机
1
150L
2006.4
4.0
8月10日
插入式砼振动器
4
ZN35-ZN50
2006.4
1.5
8月10日
附着式振动梁
1
2008.10
15
8月10日
吊车
2
QY15
2009.3
10月5日
超声波探伤仪
1
CT3-222
2007.3
10月5日
扭矩扳手
3
20-100N.M
2010.5
10月5日
千斤顶
4
3-10吨
2008.9
10月5日
3.5、施工阶段划分
根据设计图纸要求及现场踏勘情况，本工程采取分阶段施工进行组织，依据工作内容，施工时分四个阶段进行施工，各施工阶段内容分别如下：
第一阶段为施工准备阶段，其工作内容主要包括：
协调有关部门进场，选具有资质钢结构生产、安装的单位进行加工，确定施工搅拌场地、临时设施搭建、做好三通工作。
第二阶段：
清表、路基填土、站台墙、仓库基础施工；砼站台面、砼硬面、平过道施工。
第三阶段：
钢结构吊装、墙体砌筑；屋面板、墙面板、门窗安装。
第四阶段：
电力、照明、消防、排水专业施工。
3.6、施工工期安排
施工工期：
8.11--11.25，共105日历天。
现场施工准备：
8.11--15，共5天。
清表、路基填土、站台墙、仓库基础：
8.16--9.20，共35天。
砼站台面、砼硬面、平过道：
9.6--10.15，共40天。
钢结构吊装、墙体砌筑：
10.6--25，共20天。
屋面板、墙面板、门窗安装：
10.16--11.5，共20天。
电力、照明、消防、排水工程：
10.16--11.15，共30天。
整理、验交：
11.16--25，共10天。
四、主要施工方案及工艺
4.1、路基填土
1、路基填筑压实工艺流程
路
基
整
修
2、路堤填筑压实施工方法
路基填筑按“三阶段、四区段、八流程”施工，从挖、装、运、填、碾压实行机械化平行流水作业，按三阶段（准备阶段、施工阶段、整修验收阶段）、四区段（即填土、平整、碾压、检测）、八流程（即测量放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检测签证、路面整形、边坡整修）工艺组织施工。
路基土方施工全部采用大型机械化组合施工方式：
土方运距在100米以内采用推土机施工；100米至700米采用挖装机施工；土方运距在700米及以上采用大型挖掘机、装载机配大吨位自卸汽车施工，推土机摊平初压，平地机终平，大吨位振动碾碾压；填料含水量低时采用洒水车洒水；含水量过大时采用拉沟排水翻晒，以此使填料接近或达到最佳含水量。
站台墙背后、基础两侧采用小型手扶压路机及小型夯实机具施工。
（1）基底处理
路基填筑前应用推土机清除淤泥和表层腐质土；清除地面以上的所有树木、结构物及障碍物；树墩坑和清除障碍物或拆除结构所留下和基坑或空穴，用适宜的材料分层回填密实至周围地面标高；并对原地面进行碾压，压实度达到规范规定的要求。
基底处理完毕后，根据不同的地表土用不同的试验方法进行基底试验，经检测合格后报监理工程师复检批准，方能填土。
（2）分层填筑
首先划分作业区段，划分原则是保证施工互不干扰，防止跨区段作业，每一作业段以200～300米为宜。
采用按横断面全宽纵向水平分层填筑压实法施工。
填土分层摊铺，每层填筑的松铺厚度，按照试验段确定的参数进行控制，一般不大于30厘米。
采用自卸车卸土，根据车容量计算堆土间距，以便平整时控制层厚均匀。
在填筑过程中根据选定的最佳含水量对填土加以洒水或翻晒晾干，以调整填土实际含水量；每层的填筑面做成2～3％的横坡，以保证路基表面不积水。
碾压的轮迹要重叠20～30ｃｍ。
若填方分为几个作业段施工，两段交接处不在同一时间填筑，则先填地段按1：
1坡度分层留台阶，若两作业段同时填筑，则采取相互分层交替衔接，其搭接长度不小于2米。
为保证边坡压实质量，路堤填土宽度每侧应宽于填层设计宽度30cm，压实宽度不小于设计宽度，最后削坡。
（3）摊铺平整
填料摊铺平整使用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面无显著局部凹凸。
（4）洒水晾晒
当填料含水量较低时，及时采用洒水措施，洒水可采用取土坑内提前洒水闷湿和路堤内洒水搅拌两种方法；当填料含水量过大，可采用取土坑挖沟拉槽降低水位和用推土机、松土器拉松晾晒相结合的方法。
（5）碾压夯实
根据填料的不同和路堤的不同部位，采用大吨位重型振动压路机进行压实，压实顺序按先两侧后中间，先慢后快、先静压后振动压的操作程序进行碾压。
各区段交接处互相重叠压实，纵向搭接长度2米，沿线路纵向行与行之间压实重叠控制在0.4米。
（6）检验签证
试验人员在取样或测试前必须检查填料是否符合要求，碾压区段是否压实均匀，填筑层厚度是否超过规定厚度。
路基填土压实质量检验应随填筑压实的施工分层进行。
压实度检测除采用核子密度湿度仪（并须定期标定）进行压实度检测外，还应进行K30承载板试验和容积仪检测，质量标准及检验方法严格按验收评定标准执行。
路基每层填筑压实质量按规定检验达到设计及验标要求后，方可进行下一层的施工，否则下达返工通知单，要求重新压实，直到合格为止。
4.2、浆砌片石站台墙
1、施工工艺
浆砌片石站台墙施工工艺流程图
机械拌制砂浆
2、施工方法
（1）测量放线：
测量人员准确放出站台墙边线，用墨线弹出站台墙开挖线，并每隔20米用木桩定位。
（2）基础采用机械及人工配合开挖，基底检查。
（3）基底检查合格后，进行基础片石混凝土砌筑。
（4）进行墙体片石混凝土砌筑。
（5）勾缝及养护：
水泥砂浆勾缝，洒水覆盖养生。
（6）墙后回填：
回填站台墙后碎石反滤层，人工配合机械夯实。
3、质量控制与要求
（1）砂浆采用机械拌制，人工运输。
（2）基底保持平顺、整齐，不得有松散土和其它杂物。
（3）砌体砂浆饱满，勾缝均匀、平顺、密实；砌体抹面应平整、压光、直顺，不出现有裂缝、空鼓现象。
（4）填充石块用硬质块石填料；顶部作好防地表水渗入的措施。
4.3、仓库基础
1、基础开挖：
基础施工前，需对基础平面位置，尺寸大小进行精确放样，基础开挖采用机械加人工的方式，边坡按1:
0.5控制。
2、基底换填：
基础必须落入老土层，若开挖至设计标高未能进入老土，则向下超挖至老土层下30cm，采用砂夹碎石换填，范围超出基础边50cm，分层碾压至设计标高，分层厚度30cm，压实系数不小于0.95。
换填至设计标高后，必须对地基承载力是否达到设计要求进行检测，确认检测合格后方可进行下道工序施工。
3、独立基础施工
独立基础采用钢筋混凝土结构，施工严格按照设计图纸及施工规范要求进行。
混凝土浇筑最后一次时，要预埋锚固定位栓，锚固定位栓预埋时，严格控制锚栓的结构、预埋位置及深度、基础轴线及标高三个方面。
4、螺栓预埋安装：
螺栓加工好经验收符合质量要求后,立即进行安装。
在安装时严格按图纸的尺寸要求,为了保证螺栓在浇捣混凝土时不发生偏移,在浇筑混凝土基础前，应用定型卡盘将预埋螺栓按设计要求位置卡住，在加固螺栓时采用钢板凿孔固定（钢板孔的位置必须和螺栓的位置一致）。
所有的螺栓固定好后用塑料薄膜保护好，并涂刷防滑油，防止生锈。
4.4、站台面、砼硬面
N
1、垫层、基层：
路面基层施工流程图
站台面垫层为3:
7灰土，砼硬面基层为6%水泥稳定碎石。
混合料采用现场集中拌合，做到随拌随铺随碾压成型。
施工前将混合料设计方案交监理工程师审批，通过试验确定掺料的含量，在混合料设计方案得到监理工程师批准后现场试铺，验证混合料的稳定性、施工组织和施工工艺的合理性和适应性。
取得压实方法、压实机械类型、压实系数、碾压遍数和压实厚度、压实时材料的含水量范围、干密度等。
底基层、基层施工时采用流水作业法，使各工序紧密衔接，特别是要尽量缩短从拌合到完成碾压之间的延迟时间。
（1）、准备工作：
对路床按规范进行验收，凡验收不合格的路段必须采取措施，使其达到标准后方可铺筑基层。
路床的低洼和坑洞应仔细填补及压实，达到平整；搓板和车辙应刮除，松散处应耙松洒水并重新碾压。
逐断面检查路床标高是否符合设计要求，平整度、压实度、路拱是否符合规定，且应没有任何松散的材料和软弱地点。
（2）、测量：
在路床上恢复中线，直线段每15--20m设木桩，桩上划出基层设计高和基层松铺的厚度。
（3）、混合料的拌合及运输：
混合料拌合均匀后应色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有灰及土的粗细“窝”，且水分合适均匀。
拌合完成后尽快将拌成的混合料用自卸汽车运送到铺筑现场，装车时应控制每车料的数量基本相同。
（4）、混合料的摊铺和碾压：
按松铺厚度采用摊铺机进行摊铺，对局部低洼处应用齿耙将其表层5cm耙松，并用新拌的混合料进行找补、整平，严禁用贴“薄饼”的方法找平；混合料摊铺、整形后应进行压实，使用轻型压路机配合12t压路机在结构层全宽内进行碾压，碾压时遵循先轻后重、先慢后快的原则，直线段由两侧路肩向路中心碾压，压实后及时取样试验。
严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，碾压过程中如有“弹簧”、松散、起皮等现象，须及时翻开重新拌合，或用其它方法处理，使其达到质量要求。
完成压实后的基层表面应为：
在压路机行进时不出现位移，也没有轮迹、隆起、裂缝或材料松散。
在碾压结束之前用平地机再终平一次，使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求；终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮出并扫出路外，对于局部低洼处不再进行找平，留待铺筑面层时处理。
2、砼面层：
（1）、高站台、硬化面基层检查合格后开始施工砼面层，砼面层采用商品砼，侧模采用槽钢，灌注砼时采用振捣棒配合振动梁进行振捣，抹面压光后用滚桶式划道器划出横道。
路面沉降缝采用沥青木板进行分隔，伸缩缝采用砼切割机进行切割。
（2）、用于工程的砂、石、水泥经试验室检验试验合格，并出具检验、试验配合比报告后方可使用。
（3）、混凝土施工前清理模内杂物，浇水湿润，经监理工程师检查验收合格，并签认隐蔽工程检查记录后浇注混凝土。
（4）、做好混凝土强度试件取样。
砼面层施工完成后，及时用草袋覆盖浇水养护。
4.5、钢结构制作
应用于本工程的钢立柱、吊车梁、牛腿的截面均为“H”型截面。
焊接“H”型钢尺寸及焊接变形控制是技术关键。
1、原材料检验
该工程钢柱、吊车梁材质为16Mn钢，其它构件材质为Q235-AF钢，均为甲供材料。
材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。
并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，保证项目为材料屈服点和五大元素含量，检验结果与竣工资料一起存档待查。
表面检验：
钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。
2、下料
构件下料按放样尺寸号下料。
放样和号料应根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量。
气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
不应有明显的损伤划痕，钢板不平时应预先校平后再进行切割。
翼缘板、腹板需拼接时，应按长度方向进行拼接，然后下料。
构件上、下翼板，等截面的腹板采用自动直条火焰切割机进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料。
下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。
标识清楚，割渣必须清理干净。
下料后，由专职质检员对构件进行检测。
检测工具：
卷尺、平台、塞规。
允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
构件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0．05t（t为切割面厚度）且不大于2.0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1.0
依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。
3、组立
构件组立在全自动组立机上进行。
组立前须核实待组立件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质。
先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊。
腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性。
组立后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：
卷尺、角度尺、塞尺。
允许偏差：
项目
允许偏差（mm）
翼板与腹板缝隙
1.5
对接间隙
±1.0
腹板偏移翼板中心
±3.0
对接错位
t/10且不大于3.0
翼缘板垂直度
b/100（且≤3.0）（b为翼板宽度）
构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。
4、焊接
焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量。
焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。
焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求，焊剂使用前应按要求烘烤。
根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。
焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次码施焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求。
焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。
焊接时采用引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。
本工程构件多采用“船形”焊，有利于提高焊缝质量，控制变形。
焊接后由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。
焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。
如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊。
焊后工件须有序堆放，以减小变形。
5、变形矫正
本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：
翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。
挠度矫正在压力机上进行。
局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。
工人必须持证上岗。
矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：
卷尺、平台、游标卡尺。
构件各项参数允许偏差如下：
项目
允许偏差
弯曲矢高
L/1000且≤5.0（L为构件长度）
翼板对腹板的垂直度
b/100≤3.0（b为翼板宽度）
扭曲
h/250且≤5.0（h为腹板高度）
若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。
6、端头板、肋板、墙托、檩托制作
端头板厚度在12.00mm以上，又因数量较大，选择使用仿形火焰切割机进行下料。
墙托板、檩托板用剪板机下料。
切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。
切割后，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内。
端头板磨擦面采用砂轮打磨，磨擦面打磨范围不小于螺栓孔直径的4倍，打磨方向宜与构件受力方向垂直。
处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验，摩擦系数不小于0.35。
端头板连接螺栓孔和墙托、檩托板孔用在数控钻床上加工，以确保端头板的互换性以便于安装。
钢架所有联接副的端头板应进行配钻，并打钢印标记。
肋板采用剪板机下料（厚度大于12mm采用火焰下料），并切角25×25mm，以便于肋板焊接。
本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：
卷尺、游标卡尺、角度尺。
允许偏差如下：
项目
允许偏差（mm）
零件长度、宽度
±3.0
螺栓孔直径
+1.0
螺栓孔园度
2.0
垂直度
0.03t且≤2.0（t为板厚）
同一组内任意两孔间距
±1.0
相邻两组端孔间距离
±1.5
7、钢柱、屋架梁制作
将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头板切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。
采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。
端头板、牛腿、墙托、檩托、肋板点焊时，确保端头板与H型钢中心线吻合，位置尺寸准确，严格控制偏差。
点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板、牛腿、墙托、檩托板与“H”型钢的角度。
焊接前，在烘烤箱内将焊条按规定的温度和时间烘烤，随取随用。
在工位上焊接时应将烘烤好的焊条放在手提式保温桶内100～1500C保温。
焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工编号待查。
焊接成形后的构件，用摇臂钻或磁力钻制孔，由专职检测员对端头板焊缝做无损检测，超出规范要求，须进行修整，并将检验报告归档。
立柱制作的允许偏差如下：
项目
允许偏差
柱底面到柱端与屋面梁连接最上
一个安装孔距离（L）
±L/15000
±15.0
柱底面到牛腿支承面距离（L1）
±L1/2000
±8.0
牛腿面的翅曲
2.0
柱脚底平面度
5.0
墙托的直线度
与“H”型钢中心偏差小于2.0mm
屋面梁的允许偏差如下:
项目
允许偏差
梁
长
度
（L）
端部有凸缘支座板
0
-0.5
其它形式
±L/2500
±10.0
端部高度（h）
±2.0
两端最外侧安装孔距离（L1）
±3.0
拱度
10.0
-5.0
吊车梁上,翼缘板与轨道接角面
平面度
1.0
8、试拼装
所有钢立柱、屋面梁在出厂前必须在自由状态经过试拼装。
测量试拼装后的主要尺寸，消除误差。
预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记，必要时设置
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