电厂认识实习报告.docx
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电厂认识实习报告
能源与环境学院
认识实习报告
学号：
姓名：
专业：
热能与动力工程
指导教师：
目录
一认识实习的任务与目的…………………………1
二火力发电厂的生产过程…………………………2
三实习电厂锅炉主要设备及系统…………………8
四实习电厂汽轮机设备及系统……………………18
五实习电厂主要辅助设备…………………………21
六实习心得体会……………………………………23
参考文献
一、认识实习的任务和目的
在现有知识储备的基础上，通过老师和电厂工人的讲解以及现场的参观学习，我们对热能与动力工程专业最对口的火力发电厂的热工过程、相关设备和周围环境能够有些感性的认识，这便是认识实习的任务。
认识实习是热能与动力工程专业的一个重要的实践教学环节，是课程教学的补充形式。
通过认识实习加强学生对热工过程和设备的感性认识，有利于后续专业课程的学习，使学生在实习过程中巩固了基础理论知识，进一步了解了热能与动力工程学科的现状与发展，激发了专业课程学习的兴趣，提高了工程实践能力。
使学生在认识了解的过程中，对自己以后要走什么样的道路有一些更具体的思考。
二、火力发电厂的生产过程
火力发电厂是指利用煤、石油或天然气等作为燃料生产电能的工厂，简称火电厂。
我国的火电厂以燃煤为主，过去曾建过一批燃油电厂，当前尽量压缩燃油电厂，新建电厂全部为燃煤电厂。
火电厂的生产过程是基本相同的，其实质是一个能量转换的过程。
首先燃料在锅炉中燃烧，将水加热成蒸汽，燃料的化学能转变成蒸汽的热能；接着在汽轮机中高温高压的蒸汽冲动汽轮机转子，蒸汽的热能转变为转子的机械能；最后在发电机中将机械能转换为电能；通过主变压器升压后，经升压站和输电线路送入电网，再由电网调度中心统一分配给电力用户。
其基本生产流程为：
图1是以煤为燃料的火电厂生产过程示意，下面结合图1介绍火电厂生产过程中的三大系统。
图1火电厂生产过程示意
1、燃烧系统
燃烧系统由输煤、磨煤、燃烧、风烟、灰渣等环节组成，其流程如图2所示。
（l）运煤
电厂的用煤量是很大的，一座装机容量4×30万kW的现代火力发电厂，煤耗率按360g／kw.h计，每天需用标准煤（每千克煤产生7000卡热量）360（g）×120万（kw）×24（h）=10368t。
因为电厂燃煤多用劣质煤，且中、小汽轮发电机组的煤耗率在400~500g／kw·h左右，所以用煤量会更大。
据统计，我国用于发电的煤约占总产量的1／4，主要靠铁路运输，约占铁路全部运输量的40％。
为保证电厂安全生产，一般要求电厂贮备十天以上的用煤量。
（2）磨煤
用火车或汽车、轮船等将煤运至电厂的储煤场后，经初步筛选处理，用输煤皮带送到锅炉间的原煤仓。
煤从原煤仓落入煤斗，由给煤机送入磨煤机磨成煤粉，并经空气预热器来的一次风烘干并带至粗粉分离器。
在分离器中将不合格的粗粉分离返回磨煤机再行磨制，合格的细煤粉被一次风带入旋风分离器，使煤粉与空气分离后进入煤粉仓。
（3）锅炉与燃烧
煤粉由可调节的给粉机按锅炉需要送入一次风管，同时由旋风分离器送来的气体（含有约10％左右未能分离出的细煤粉），由排粉风机提高压头后作为一次风将进入一次风管的煤粉经喷燃器喷入炉膛内燃烧。
图2电厂煤粉炉燃烧系统流程图
目前我国新建电厂以300MW及以上机组为主。
300MW机组的锅炉蒸发量为1000t／h（亚临界压力），采用强制循环（或自然循环）的汽包炉；600MW机组的锅炉为2000t／h的（汽包）直流锅炉。
在锅炉的四壁上，均匀分布着4支或8支喷燃器，将煤粉（或燃油、天然气）喷入炉膛，火焰呈旋转状燃烧上升，又称为悬浮燃烧炉。
在炉的顶端，有贮水、贮汽的汽包，内有汽水分离装置，炉膛内壁有彼此紧密排列的水冷壁管，炉膛内的高温火焰将水冷壁管内的水加热成汽水混合物上升进入汽包，而炉外下降管则将汽包中的低温水靠自重下降至下联箱与炉内水冷壁管接通，靠炉外冷水下降而炉内水冷壁管中热水自然上升的锅炉叫自然循环汽包炉，而当压力高到16.66~17.64MPa时，水、汽重度差变小，必须在循环回路中加装循环泵，即称为强制循环锅炉。
当压力超过18.62MPa时，应采用直流锅炉。
（4）风烟系统
送风机将冷风送到空气预热器加热，加热后的气体一部分经磨煤机、排粉风机进人炉膛，另一部分经喷燃器外侧套筒直接进入炉膛。
炉膛内燃烧形成的高温烟气，沿烟道经过热器、省煤器、空气预热器逐渐降温，再经除尘器除去90％～99％（电除尘器可除去99％）的灰尘，经引风机送入烟囱，排向天空。
（5）灰渣系统
炉膛内煤粉燃烧后生成的小灰粒，被除尘器收集成细灰排入冲灰沟，燃烧中因结焦形成的大块炉渣，下落到锅炉底部的渣斗内，经过碎渣机破碎后也排入冲灰沟，再经灰渣水泵将细灰和碎炉渣经冲灰管道排往灰场（或用汽车将炉渣运走）。
2、汽水系统
火电厂的汽水系统由锅炉、汽轮机、凝汽器、除氧器、加热器等设备及管道构成，包括凝给水系统、再热系统、回热系统、冷却水（循环水）系统和补水系统，如图3所示。
（1）给水系统
由锅炉产生的过热蒸汽沿主蒸汽管道进入汽轮机，高速流动的蒸汽冲动汽轮机叶片转动，带动发电机旋转产生电能。
在汽轮机内做功后的蒸汽，其温度和压力大大降低，最后排入凝汽器并被冷却水冷却凝结成水（称为凝结水），汇集在凝汽器的热水井中。
凝结水由凝结水泵打至低压加热器中加热，再经除氧器除氧并继续加热。
由除氧器出来的水（叫锅炉给水），经给水泵升压和高压加热器加热，最后送人锅炉汽包。
在现代大型机组中，一般都从汽轮机的某些中间级抽出作过功的部分蒸汽（称为抽汽），用以加热给水（叫做给水回热循环），或把作过一段功的蒸汽从汽轮机某一中间级全部抽出，送到锅炉的再热器中加热后再引入汽轮机的以后几级中继续做功（叫做再热循环）。
（2）补水系统
在汽水循环过程中总难免有汽、水泄漏等损失，为维持汽水循环的正常进行，必须不断地向系统补充经过化学处理的软化水，这些补给水一般补入除氧器或凝汽器中，即是补水系统。
（3）冷却水（循环水）系统
为了将汽轮机中作功后排入凝汽器中的乏汽冷凝成水，需由循环水泵从凉水塔抽取大量的冷却水送入凝汽器，冷却水吸收乏汽的热量后再回到凉水塔冷却，冷却水是循环使用的。
这就是冷却水或循环水系统。
图3电厂汽水系统流程示意图
3、电气系统
发电厂的电气系统，包括发电机、励磁装置、厂用电系统和升压变电所等，如图4所示。
发电机的机端电压和电流随着容量的不同而各不相同，一般额定电压在10~20kV之间，而额定电流可达20kA。
发电机发出的电能，其中一小部分（约占发电机容量的4％～8％），由厂用变压器降低电压（一般为63kV和400V两个电压等级）后，经厂用配电装置由电缆供给水泵、送风机、磨煤机等各种辅机和电厂照明等设备用电，称为厂用电（或自用电）。
其余大部分电能，由主变压器升压后，经高压配电装置、输电线路送入电网。
图4发电厂电气系统示意图
三实习电厂锅炉主要设备及系统
锅炉是火力发电厂中主要设备之一。
它的作用是使燃料在炉膛中燃烧放热，并将热量传给工质，以产生一定压力和温度的蒸汽，供汽轮发电机组发电。
电厂锅炉与其他行业所用锅炉相比，具有容量大、参数高、结构复杂、自动化程度高等特点。
1、锅炉概况
扬州第二发电厂二期工程采用哈尔滨锅炉厂引进三井巴布科克能源公司技术生产的超临界变压运行直流锅炉。
锅炉型号为HG1956/25.4-YM，型式为单炉膛、一次再热、平衡通风、露天布置、固态排渣（采用碎渣机方案）、全钢构架、全悬吊结构Π型锅炉。
锅炉以神府烟煤作为设计煤，以山西晋北烟煤作为校核煤。
锅炉整体布置见图5：
图5扬州第二发电有限责任公司二期工程锅炉整体布置图
锅炉主要参数见下表1
表1HG1956/25.4-YM型号锅炉主要参数
锅炉的汽水流程以内置式汽水分离器为界设计成双流程。
从冷灰斗进口一直到标高46.46m的中间混合集箱之间为螺旋管圈水冷壁，再连接至炉膛上部的水冷壁垂直管屏和后水冷壁吊挂管，然后经下降管引入折焰角和水平烟道侧墙，再引入汽水分离器。
从汽水分离器出来的蒸汽引至顶棚和包墙系统，再进入一级过热器中，然后再流经屏式过热器和末级过热器。
再热器分为低温再热器和高温再热器两段布置，低温再
热器布置于尾部双烟道中的前部烟道，末级再热器布置于水平烟道中，逆、顺流混合换热。
水冷壁为膜式水冷壁，下部水冷壁及灰斗采用螺旋管圈，上部水冷壁为垂直管屏。
从炉膛出口至锅炉尾部，烟气依次流经上炉膛的屏式过热器、末级过热器、水平烟道中的高温再热器，然后至尾部双烟道中烟气分两路，一路流经前部烟道中的立式和水平低温再热器、省煤器，一路流经后部烟道的一级过热器、省煤器，最后进入下方的两台回转式空气预热器。
制粉系统采用直吹系统，每炉配6台HP1003型磨煤
机，B-MCR工况下5台运行。
每台磨煤机供布置于一层的LNASB燃烧器，前后墙各3层，每层布置5只。
在煤粉燃烧器的上方前后墙各布置1层燃烬风，每层有5只风口。
锅炉布置有98只炉膛吹灰器、12只半长吹、50只长吹，空气预热器的冷、热端也配有4只吹灰器，吹灰器由程序
控制。
炉膛出口两侧各装设一只烟气温度探针，并设置炉膛监视闭路电视系统。
锅炉除渣采用碎渣机方案，装于冷灰斗下部。
下图为锅炉汽水流程，
图6锅炉汽水流程
2、锅炉本体
（1）性能要求
锅炉带基本负荷并参与调峰锅炉变压运行，采用定－滑－定的方式，压力－负荷曲线与汽轮机相匹配。
过热汽温在35％～100％BMCR、再热汽温在50％～100％BMCR负荷范围内，保持在额定值，温度偏差不超过5℃锅炉在燃用设计煤种时，能满足负荷在不大于锅炉的30％BMCR时不投油长期安全稳定运行，并在最低稳燃负荷及以上范围内满足自动化投入率100％的要求。
锅炉燃烧室的设计承压能力不低于±5800Pa，当燃烧室突然灭火内爆，瞬时不变形承载能力不低于±8700Pa。
表2锅炉压力负荷曲线
表3锅炉负荷效率曲线
（2）省煤器
在双烟道的下部均布置有省煤器，省煤器以顺列布置，以逆流方式与烟气进行换热。
给水经省煤器的入口汇集集箱分别供至前后的省煤器入口集箱。
省煤器的管子规格为φ51×6mm，材料为SA-201C，管组横向节距为115mm，共190排。
省煤器向上形成共4排吊挂管，用于吊挂尾部烟道中的水平过热器和水平再热器吊挂管的规格为φ51×9mm、材料为SA-213T12。
吊挂管的4只出口集箱两端与两根下降管相连，下降管将水供至水冷壁下集箱。
在省煤器烟气入口的四周墙壁上设置了烟气阻流板，避免形成烟气走廊而造成局部磨损。
相关参数见表4。
表4
（3）炉膛与水冷壁
图7炉膛与水冷壁示意图
管型及其参数：
水冷壁管型：
光管
水冷壁总受热面积：
4260m2
水冷壁水容积：
67m3
炉膛水冷壁采用焊接膜式壁，炉膛断面尺寸为22187mm×15632mm。
给水经省煤器加热后进入外径为φ219mm、材料为SA-106C的水冷壁下集箱，经水冷壁下集箱进入冷灰斗水冷壁。
冷灰斗的角度为55°，下部出渣口的宽度为1400mm。
灰斗部分的水冷壁由水冷壁下集箱引出的436根直径φ38mm、壁厚为6.5mm材料为SA-213T12、节距为53mm的管子组成的管带围绕成。
经过灰斗拐点后，管带以17.893°的倾角继续盘旋上升。
螺旋管圈水冷壁在标高43.61m处通过直径为φ219mm、材料为SA-335P12的中间集箱转换成垂直管屏，垂直管屏由1312根φ31.8mm、材料为SA-213T12、节距为57.5mm的管子组成，垂直管屏（包括后水吊挂管）出口集箱的30根引出管与2根下降管相连，下降管分别连接折焰角入口集箱和水平烟道侧墙的下部入口集箱。
折焰角由384根φ44.5×6、节距为57.5mm的管子组成，其穿过后水冷壁形成水平烟道底包墙，然后形成4排水平烟道管束与出口集箱相连。
水平烟道侧墙由78根φ44.5×6mm的管子组成，其出口集箱与烟道管束共引出24根φ168mm的连接管与4只启动分离器相连，汽水混合物在其中分离。
（4）过热器
图8过热器示意图
经四只汽水分离器引出的蒸汽进入外径为φ219mm的顶棚入口集箱，顶棚过热器由192根φ63.5mm、材料为SA-213T12、节距为115mm的管子组成，管子之间焊接6mm厚的扁钢，另一端接至外径为φ219mm顶棚出口集箱。
顶棚出口集箱同时与后烟道前墙和后烟道顶棚相接，后烟道顶棚转弯下降形成后烟道后墙，后烟道前、后墙与后烟道下部环形集箱相接，并连接后烟道两侧包墙。
侧包墙出口集箱的24根φ168mm引出管与后烟道中间隔墙入口集箱相接，隔墙向下引至隔墙出口集箱，隔墙出口集箱与一级过热器相连。
除烟道隔墙的管径为57mm外，烟道包墙的其余管子外径均为φ44.5mm。
一级过热器布置于尾部双烟道中的后部烟道中，由3段水平管组和1段立式管组组成，第1、2段水平过热器沿炉宽布置190片、横向节距为115mm，每片管组由4根φ57×8mm、材料为SA-213T12的管子绕成。
至第3段水平过热器，管组变为95片，横向节距为230mm，每片管组由8根φ51×6.6mm、材料为SA-213T12的管子绕成，立式一级过热器采用相同的管子和节距，并引至出口集箱。
经一级过热器加热后，蒸汽经2根φ508mm的连接管和一级喷水减温器进入屏式过热器入口汇集集箱。
屏式过热器布置在上炉膛，沿炉宽方向共有30片管屏，管屏间距为690mm。
每片管屏由28根并联管弯制而成，管子的直径为φ38mm，根据管子的壁温不同，入口段材质为SA-213T91，外圈管及出口段采用SA-213TP347H。
从屏式过热器出口集箱引出的蒸汽，经2根左右交叉的直径为φ508mm连接管及二级喷水减温器，进入末级过热器。
末级过热器位于折焰角上方，沿炉宽方向排列共30片管屏，管屏间距为690mm。
每片管组由20根管子绕制而成，管子的直径为φ44.5mm，材质为SA-213T91。
过热器进、出口集箱之间的所有连接管道均为两端引入、引出，并进行左右交叉，确保蒸汽流量在各级受热面中的均匀分配，避免热偏差的发生。
（5）再热器
低温再热器
低温再热器布置于尾部双烟道的前部烟道中，由3段水平管组和1段立式管组组成。
1、2、3段水平再热器沿炉宽布置190片、横向节距为115mm，每片管组由5根管子绕成，1、2段的管子规格为
φ63.5×4.3mm、材料为SA-210C，3段的管子规格为φ57×4.3mm、材料为SA-209T1a。
立式低温再热器的片数变为95片，横向节距为230mm，每片管组由10根管子组成，管子规格为φ57×4.3mm、材料为SA-213T22。
高温再热器
高温再热器布置于水平烟道内，与立式低温再热器直接连接，逆顺混合换热布置。
高温再热器沿炉宽排列95片，横向节距为230mm，每片管组采用10根管，入口段管子为φ57×4.3mm、材料为SA-213T22，其余管子为φ51×4.3mm、材料为SA-213T91及TP347。
（6）燃烧器
图9燃烧器示意图
燃烧器设计原则：
A、增大挥发份从燃料中释放出来的速率，以获得最大的挥发
物生成量；
B、在燃烧的初始阶段除了提供适量的氧以供稳定燃烧所需要
以外，尽量维持一个较低氧量水平的区域，以最大限度地
减少NOx生成；
C、控制和优化燃料富集区域的温度和燃料在此区域的驻留时
间，以最大限度地减少NOx生成；
D、增加煤焦粒子在燃料富集区域的驻留时间，以减少煤焦粒
子中氮氧化物释出形成NOx的可能；
E、及时补充燃尽所需要的其余的风量，以确保充分燃尽。
3、锅炉启动系统及优点
本锅炉配有启动系统，以与锅炉水冷壁最低质量流量
相匹配。
系统为内置式启动分离系统，包括四只启动分离器、水位控制启动阀、截止阀、管道及附件等组成。
启动分离器为圆形筒体结构，直立式布置。
分离器的设计除考虑汽水的有效分离，防止发生分离器蒸。
汽带水现象以外，还考虑启动时汽水膨胀现象。
分离器带储水箱，锅炉配置启动循环泵。
锅炉给水系统和水冷壁及省煤器的冷态和温态水冲洗，并将冲洗水通过扩容器和冷凝水箱排入冷却水总管。
满足锅炉冷态、温态、热态、和极热态启动的需要，直到锅炉达到30％BMCR最低直流负荷，由在循环模式转入直流方式运行为止。
只要水质合格，启动系统可完全回收工质及其所含的热量。
在最低直流负荷以下运行时，贮水箱出现水位，将根据水位的高低自动打开相应的水位调节阀，进行炉水再循环。
图10启动分离器示意图
图11启动系统示意图
启动系统的优点有，在启动过程中回收热量和工质，开启循环泵进行水冲洗。
采用再循环泵系统，可以用较少的冲洗水量与再循环流量之和获得较高的水速，达到冲洗的目的，再锅炉启动初期，渡过汽水膨胀期后，锅炉不排水，节省工质和热量，汽水分离器采用较小壁厚，热应力低，可使锅炉启动、停炉灵活。
4、风烟系统
本锅炉风烟系统为平衡通风系统，即利用一次风机、送风机和引风机来克服气流流通过程中的各项阻力。
平衡通风系统不仅使炉膛及尾部烟道的漏风不会太大，保证较高的经济性，而且还能防止炉内高温烟气外冒，对于运行人员的安全和锅炉房岛的卫生条件均有好处。
1）一次风系统
一次风系统的作用是用来干燥和输送煤粉，并供给燃料挥发份燃烧所需要的空气。
大气经滤网和消音器进入一次风机，压头提升后，经冷一次风总管分为两路：
一路进入磨煤机前的冷一次风管；另一路流经空气预热器，加热成热一次风后进入磨煤机前的热一次风管，热一次风和冷一次风混合后进入磨煤机。
在合适的温度和流量下，煤粉被一次风干燥并经煤粉管道输送到燃烧器喷嘴喷入炉膛燃烧。
一次风的流量取决与燃烧系统所需的一次风量和流经空气预热器的漏风量。
密封风机风源来自冷一次风，并最终通过磨煤机而构成一次风的一部分。
一次风机出口到空气预热器进口不设置预热装置。
2）二次风系统
二次风系统的作用是供给燃料燃烧所需的大量热空气。
送风机出口的二次风流经空气预热器的二次风风仓。
在空气预热器出口热二次风道设置热风再循环管道；即在环温度比较低的时候，将空气预热器出口的二次热风引一部分到送风机的入口，以提高进入空气预热器的冷二次风温度，防止空气预热器的低温腐蚀。
每台空气预热器对应一组送风机和引风机。
两个空气预热器的进、出口风道都横向交叉联接在总风道上，用来向炉膛提供平衡的空气流。
3）烟气系统
烟气系统的作用是将燃料燃烧生成的烟气流经各受热面传热后连续并及时地排之大气，以维持锅炉正常运行。
引风机进口压力与锅炉负荷、烟道流通阻力相关。
引风机流量决定于炉内燃烧产物的容积和炉膛出口后面的所有漏入烟道中的空气量，其中最大的漏风量是空气预热器从空气侧漏入烟气侧的空气量。
5、制粉系统
制粉系统是将存于原煤仓的的煤磨制成细度合格的煤粉后，被输送至燃烧器的所有设备所构成的系统。
本厂锅炉采用HP磨煤机正压直吹式制粉系统，每台锅炉配6台磨煤机。
制粉系统的作用是：
将燃煤从原煤仓按与磨煤机出力相匹配的速度输入磨煤机；向磨煤机提供一定温度和数量的干燥剂——冷热一次风，使原煤在经历磨制过程的同时完成干燥过程；使煤粉通过分离器进行粒度分级，保证输入燃烧器的煤粉细度合格；通过分离器的合格煤粉被一次风输送，以一定的温度和风煤比，均匀地分配到投运的燃烧器。
6、锅炉的基本工作过程
锅炉机组的基本工作过程是：
燃料经制粉系统磨制成粉，送入炉膛中燃烧，使燃料的化学能转变为烟气的热能。
高温烟气由炉膛经水平烟道进入尾部烟道，最后从锅炉中排出。
锅炉排烟再经过烟气净化系统变为干净的烟气，由风机送入烟囱排入大气中。
烟气在锅炉内流动的过程中，将热量以不同的方式传给各种受热面。
例如，在炉膛中以辐射方式将热量传给水冷壁，在炉膛烟气出口处以半辐射、半对流方式将热量传给屏式过热器，在水平
烟道和尾部烟道以对流方式传给过热器、再热器、省煤气和空气预热器。
于是，锅炉给水便经过省煤器、水冷壁、过热器变成过热蒸汽，并把汽轮机高压缸做功后抽回的蒸汽变成再热蒸汽。
四实习电厂汽轮机设备及系统
汽轮机是火力发电厂三大主要设备之一。
它是以蒸汽为工质，将热能转变为机械能的高速旋转式原动机。
它为发电机的能量转换提供机械能。
1、汽轮机的工作原理
由锅炉来的蒸汽通过汽轮机时，分别在喷嘴（静叶片）和动叶片中进行能量转换。
根据蒸汽在动、静叶片中做功原理不同，汽轮机可分为冲动式和反动式两种。
冲动式汽轮机工作原理如图所示。
具有一定压力和温度的蒸汽首先在固定不动的喷嘴中膨胀加速，使蒸汽压力和温度降低，部分热能变为动能。
从喷嘴喷出的高速汽流以一定的方向进入装在叶轮上的动叶片流道，在动叶片流道中改变速度，产生作用力，推动叶轮和轴转动，使蒸汽的动能转变为轴的机械能。
在反动式汽轮机中，蒸汽流过喷嘴和动叶片时，蒸汽不仅在喷嘴中膨胀加速，而且在动叶片中也要继续膨
胀，使蒸汽在动叶片流道中的流速提高。
当由动叶片流道出口喷出时，蒸汽便给动叶片一个反动力。
动叶片同时受到喷嘴出口汽流的冲动力和自身出口汽流的反动力。
在这两个力的作用下，动叶片带动叶轮和轮高速旋转，这就是反动式汽轮机的工作原理。
图12冲动式汽轮机工作原理
l一大轴；2一叶轮；3一动叶片；4一喷嘴
2、汽轮机主设备使用条件
（1）机组运转层标高13.7m
（2）凝汽器背压：
双背压为4.4/5.4kPa（a）/（平均背压4.9kPa（a））
（3）循环冷却水：
设计温度20℃
夏季最高温度33℃
（4）燃料：
电厂燃煤设计煤种为神府东胜煤
（5）水源：
电厂水源为长江水源。
长江水量充沛，且含沙量很小，可充分保证电厂用水量的需要
（6）循环冷却水系统：
供水方式为一次循环（直流）供水。
电厂水源为长江水源，有海水倒灌。
3、汽轮机型号
本机组选用东方汽轮机厂提供的N600-24.2/538/566超临界、一次中间再热、三缸四排汽、单轴、双背压、凝汽式汽轮发电机组。
在额定功率（铭牌功率TRL）下参数如下：
额定功率
600MW
额定主汽门前压力
24.2MPa（a）
额定主汽门前温度
538℃
额定再热汽阀前温度
566℃
图13汽轮机示意图
4、汽轮机本体
（1）气缸
高、中、低压缸均采用已有成熟运行业绩的结构和材料。
高压内缸、喷嘴室及喷嘴、中压内缸、导流环等部件选用在高温下持久强度较高的材料。
汽轮机缸效率如下：
汽轮机总内效率
92.04（包括压损）%
高压缸效率
86.41%
中压缸效率
92.55%
低压缸效率
92.97%
通流级数：
高压缸
8级
中压缸
6级
低压缸
2×2×7级
（2）转子及叶片
汽轮机转子采用无中心孔整锻转子。
汽轮机设计允许不揭缸进行转子的动平衡。
各个转子的脆性转变温度（FATT）的数值：
高中压转子100℃，低压转子-6.6℃。
由于蒸汽参数高且采用直流锅炉，对汽轮机防止固体颗粒侵蚀（SPE）采用了调节级喷嘴渗硼涂层的方法。
低压末级及次末级叶片应具有可靠的抗应力腐蚀及抗水蚀措施，汽轮机设有足够的除湿用的疏水口。
末级叶片第一台采用镶焊司太立合金，第二台采取高频淬火的措施防止水刷。
轴系临界转速值：
高中压一阶/二阶1690/>4000r/min、低压A一阶1724/>4000r/min、低压B一阶1743/>4000r/min。
采用转子接地装置和汽缸接地装置，防止发电机产生的轴电流、轴电压对汽轮机轴的损伤。
（3）轴承
主轴承是自对中心型水平中分轴承。
任何运行条件下，各轴承的回油温度不超过65℃，每个轴承回油管上有观察孔及温度计插座。
运行中各轴承设计金属温度不超过90℃，但乌金材料允许在112℃以下长期运行。
（4）汽机运行
A、启动方式
在机组采用中压缸启动方式，中压缸
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