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2010.10
第一部分TPM概述
1、什么是TPM？
TPM是英文TotalProductiveMaintenance的缩写，中文译为“全员生产维修”，起源于生产现场的设备管理，是一种对生产现场的改善活动。
该模式诞生于20世纪70年代初期的日本，是日本维修协会在生产维修的基础上，吸取了美国的后勤工程学、英国的综合工程学和中国鞍钢宪法中提出的“台台（设备）有人管，人人有专责”群众管理设备的思想的优点逐步发展起来的，它是以追求整个生产系统综合效率最大化为目标，以事后维修（BM）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和维修预防（MP）综合构成生产维修（PM）为总运行体制，构筑对所有损耗防患于未然的机制，由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重复的小组活动，最终达成零损耗的目的。
今天的TPM已不再局限于设备管理范畴，它已逐渐演变成为实现企业经营效益最大化的重要企业管理理念和管理模式，目前已在世界范围内得到了广泛推广和应用。
2、什么是事后维修？
事后维修（Break-downMaintenance，简称BM）指当设备发生故障后停止或在性能显著劣化时才修理的维护方式，实施方式分为突发修理和事后修理。
突发修理是指在故障发生后马上修理；事后修理是指故障修理时，如有备机替换，则可以事后修理并处置故障设备。
对一些生产效率不高，或对生产并不直接影响，或有了故障能替代（即有备用机），而又易于维修的一般设备，考虑到经济性，在发生故障后再进行修理。
3、什么是预防维修？
预防维修（PreventiveMaintenance，简称PM）指设备故障前的预防维护，是按计划实施点检、检查，让设备在故障轻微、甚至异常发生前即予以预防，包括设备的调整、清扫、修理等。
对一些关键、重要的设备，按规定的周期和方法进行预防性点检，确定磨损零件更换的时间，在故障发生前，有计划地安排设备停机予以更换修理，使生产停机最小，损失也最小。
4、什么是改善维修？
改善维修（CorrectiveMaintenance，简称CM）是为了防止设备劣化，使其延缓，或为使日常维护、点检检查、修理容易，对设备的一些结构进行改造或改进，攻克设备的某些缺陷和先天不足，提高设备效率，减少重复故障，延长机件使用寿命，降低费用。
5、什么是设备的维修预防？
维修预防（MaintenancePrevention，简称PM）是指随着监测技术的发展，对设备状态进行跟踪，即在新设备的设计、制造阶段就着手考虑，设法做到从设备投产直到报废不再需要维修，或只需要进行少量的维修，即实行理想的无维修设计。
6、TPM的特点是什么？
TPM的特点主要突出一个“全”字，即“全系统”、“全效率”和“全员参加”。
（1）全系统
指生产维修的各个侧面均包含在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。
（2）全效率
指设备寿命费用评价和设备综合效率，即对设备寿命周期实行全过程和全空间的管理。
（3）全员参加
指全体成员参与的设备维修体制，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。
三个“全”之间的关系为：
全员为基础，全系统为载体，全效率为目标。
7、TPM的三大目标是什么？
（1）提高设备的综合效率；
（2）建立一套严谨的、科学的、规范化的设备管理模式；
（3）改善企业的素质，树立全新的企业形象。
8、TPM的五要素是什么？
（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
（2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制；
（3）TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门等）；
（4）TPM涉及到每个员工，从最高管理者到现场岗位人员；
（5）TPM是通过动机管理，即自主的重复小组活动来推动的。
以上五条构成了TPM的基本内容。
9、TPM的基本理念包括哪些？
（1）全面提高企业管理水平：
树立成本概念、安全事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”；
（2）预防理念：
维修预防（MP）/预防维修（PM）/改善性维修（CM）；
（3）全员参与：
小组活动、操作员工的自主维护；
（4）注意现场现物：
设备的目视化管理、整洁的工作环境；
（5）自动化、无人化：
构建自动化程度高的生产现场。
10、为什么说导入TPM管理模式是企业发展的必由之路？
TPM以追求整个生产系统综合效率最大化为目标，以事后维修（BM）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和维修预防（MP）综合构成生产维修（PM）为总运行体制，构筑对所有损耗防范于未然的机制，由生产、开发、设计、销售以及管理等所有部门，从最高经营管理者到第一线作业人员全员参与，通过重复的小组活动，最终达成零损耗的目的。
世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。
以韩国现代汽车为例，导入后设备效率提高25%、每台车制造工时减少28%、工程内不良率减少44%。
我国一些先进企业也先后进行了导入，宝钢在建厂初期便从日本新日铁引进了TPM，并发展出了点检定修制，点检定修制实行的基础便是TPM。
目前宝钢、鞍钢等大型钢铁企业均实施了TPM，并取得了成功。
第二部分TPM推进要点
11、TPM导入阶段应做哪些准备工作？
导入准备工作可具体分为5个步骤：
（1）领导层表明引进TPM的决心；
（2）建立TPM推进机构；
（3）TPM导入培训；
（4）制定TPM基本方针和目标；
（5）制定TPM推进总计划。
12、如何设置TPM推进组织机构？
推行TPM活动的组织，大都采取重叠小组的组织结构，具体做法是，以第一线作业人员组成一个TPM小组，小组的领导者是班组推进委员会的委员，班组推进委员会的领导者是科室或车间推进委员会的委员，依此模式向上互为重叠，形成一个全公司的TPM推进系统。
建立TPM推进组织应把握几个基本原则：
（1）应包含各个部门；
（2）应包含各个级别人员；
（3）各级别间应有相互联系的机制和渠道；
（4）高层人员不能只是挂名，应参与实际的推动工作；
（5）TPM推进组织应与当前各种活动及制度结合，不宜另外独立，以免造成混乱或权责不清。
13、TPM的导入培训的基本内容有哪些？
TPM的培训根据人员职能分工的不同各有侧重，一般分为以下几个方向：
（1）TPM经营层方向以部长级以上为对象
培训内容主要为TPM概论、八大支柱、开展TPM十二大步骤等；
（2）TPM管理层方向以科长、系长为对象
培训内容主要为TPM概论和价值理念、设备效率化、生产综合效率最大化、零故障的推进方法、自主维修与自主管理的推行等；
（3）TPM基层普及方向以技术骨干、班组长基层管理者为对象
培训内容主要为TPM概念、设备效率的改善、挑战零故障和自主维修的方法等。
14、制定TPM的经营方针应注意什么问题？
无论什么企业，方针管理都是经营者的核心工作，领导的方针、长期计划、中期计划、年度工作目标等都有明确的表示。
TPM就是帮助公司达成公司方针、目标的手段。
因此，TPM的方针、目标的决定不能脱离公司的方针、中长期计划，应保持一致。
TPM的目标由企业、工厂的TPM方针所决定，一般从生产率、质量、成本、交货期、安全和士气六个方面来考虑，根据“零灾害、零不良、零故障”目标，把灾害发生数、不良发生率、故障发生次数作为活动指标。
15、TPM推进总计划应包含哪些内容？
一般包含四大部分：
（1）准备阶段
包括成立推进组织、制定TPM方针和目标、培训教育及宣传策划等内容；
（2）运行阶段
包括TPM各种活动和手法、资源配备、人员分工和全面展开等内容；
（3）评价阶段
包括定期评价、不定期评价、发布会和总结报告等内容；
（4）反省改善阶段
包括问题点的整理、检讨会、改进措施、今后工作方向等内容。
16、TPM推进实施阶段包含哪些步骤？
推进实施阶段具体包括6个步骤：
（1）开展提高设备综合效率的改善活动；
（2）建立自主维修体系；
（3）维修部门建立维修计划；
（4）提高操作和维修技能的培训；
（5）建立前期设备管理体制；
（6）落实TPM活动水平的提升。
17、如何开展提高设备综合效率的改善活动？
（1）选定样板单位及样板设备。
（2）对生产现场状况进行调查。
最基本的调查统计项目应包括设备六大损失的各项内容。
（3）改善主题的选定。
有关改善主题的选定应该是通过自己的能力、力量能马上解决的，同时也是能并行展开的。
（4）根据各项改善主题成立改善小组。
改善小组的成员一定要包含相关部门的专门人员，组长必须是各级管理人员，同时TPM推进组织的成员要纳入到小组中。
以上人员应接受过TPM基础培训。
（5）各个主题改善计划的制定。
召集上述改善小组成员，共同制定各个主题的改善日程及预估改善费用。
（6）改善的实施。
应用PM分析或IE分析法、视觉流程图等工具进行改善。
（7）效果确认。
改善的每一个阶段都要做效果确认，并检验其是否合乎当初改善的构想，以便列入进一步改善的修正方案中。
（8）定期召开成果发布会，交流各种实施经验。
18、如何建立自主维修体系？
自主维修体系的建立应包含操作部门活动和维修部门活动两大部分：
（1）操作部门的维修活动
操作部门的维修活动的重点工作是防止设备劣化，其次是设备劣化的掌控和恢复活动。
（2）维修部门的维修活动
在整个维修活动中，以劣化的测定和恢复活动为重点，其中的定期维修、预知维修和改善维修涉及较高的技术要求，属于维修部门的业务。
19、如何建立维修部门的计划维修体系？
（1）维修部门与生产部门间的维修工作分配明确化；
（2）重点设备的选定；
（3）建立设备重点事项发生记录表（设备履历书）；
（4）改善维修作业方法，使维修作业时间标准化；
（5）编制定期维修计划书；
（6）生产单位自主维修培训的实施；
（7）设备维修预算及维修费用的管理；
（8）建立维修相关备件的管理制度。
20、提升操作与维修技能训练的步骤有哪些？
（1）依托现有维修部门人员，利用公司外专业的教育培训机构，培养企业内部师资骨干；
（2）依托企业内部师资骨干，作为其他操作、维修人员的技能训练导师；
（3）鼓励受过训练的人员参加国家举办的技能评定，并配合相关人事制度，留住人才。
21、建立前期设备管理制度的重点工作有哪些？
（1）在设备投资规划阶段，应采用设备寿命周期成本进行经济性评价；
（2）维修预防（MP）设计相关用表的建立及灵活运用；
（3）设备前期管理计划表的编制。
22、TPM活动落实与水平提升的重点工作有哪些？
（1）TPM奖申请准备；
（2）依据TPM优秀奖现场评价查验项目及TPM效果评价基准，进行自我评价；
（3）依据“TPM推进总体具体说明书”向TPM评价机构提出评价申请；
（4）接受评价的现场准备；
（5）获得评价结果后，仍应按照评价团队所提到的待改善点，持续进行TPM活动，向更高水准挑战。
23、TPM活动推动的三个窍门是什么？
（1）高层领导自始至终关注；
（2）中层管理部门的强力推动；
（3）以班组活动为基础的全员参与。
24、TPM推进哪里为突破口？
（1）以CI（企业视觉形象识别系统）设计和企业文化建设为契机；
（2）以现场设备的5S为切入点；
（3）以典型的主流程设备、有推广意义的机台为试点样板；
（4）以TPM作业规范为目标；
（5）以正激励和适当的奖励为推动力。
25、TPM全面推进的同时，如何突出重点？
TPM的推进是个系统工程，在全面推进的同时，要突出三个重点：
（1）从5S等基础工作抓起。
重点解决在5S活动中遇到明显的“六源”问题，即污染源、清扫困难源、故障源、安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。
（2）创建好样板间，全面推广。
选择有典型性、带动性的单位建立样板，样板单位建立起良好的设备维护体系，将对其他有突出的启发和带动作用。
（3）建立TPM自主维修体系。
TPM在生产部门活动的精髓在于全员参与和设备的维修与保养，自主维修能否有效推进及开展，是TPM活动成功与否的关键。
26、TPM推进八大忌是什么？
（1）忌一把手不闻不问，不下决心；
（2）忌无专职推进组织；
（3）忌不坚持到底、持之以恒；
（4）忌急于求成；
（5）忌虎头蛇尾；
（6）忌没有投入；
（7）忌缺乏检查考核体系；
（8）忌不同内容的管理脉冲。
第三部分OEE、八大支柱与两大基石
27、什么是设备综合效率（OEE）?
设备综合效率可由时间开动率、性能开动率和合格品率反映出来，即：
设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率
时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；合格品率反映了设备的有效工作情况。
当设备产出一定时，同期设备投入费用越少，设备综合效率就越高，寿命周期费用也就越经济。
当设备投入一定时，同期设备产出越大，设备综合效率就越高，寿命周期费用也就越经济。
28、影响设备综合效率的六大因素是什么？
影响设备高效率运行的因素主要有以下六个方面：
（1）故障损失：
这是由突发故障和慢性故障所引起的时间损失，也是因时间损失而使生产总量减少的直接损失。
（2）工艺、调整损失（或非计划时间损失）：
这是伴随着非计划生产变换停机的损失，是设计规划的生产调整时间以外的时间损失。
（3）突停和空转损失：
由于误操作或产品卡堵等原因使设备暂时停止和空转的状态损失称为突停和空转损失。
（4）速度损失：
速度损失就是设备没有达到额定速度和实际设计生产能力的损失。
（5）废次品修理损失：
由于发生了废品而需要修复所引起的产量损失，称废次品损失。
（6）开工损失：
开工损失就是在生产作业开始时发生的损失，即从开始作业到产品生产稳定为止这段时间的损失。
改善六大损失的核心是消除故障损失，实现设备故障为零。
29、什么是设备故障为零的原则，实现零故障管理的措施有哪些？
使潜在的缺陷暴露出来，在故障发生之前，就有计划地使设备停机，并加以适当处理，即为设备故障为零原则。
故障可粗略分为突发型和劣化型两种，一般人都关注突发型故障，而忽略劣化型故障，从而导致设备效率难以有效提升。
实现零故障管理的六项措施：
（1）使潜在的缺陷表面化；
（2）消除人为劣化现象；
（3）改善设计中的“先天不足”；
（4）彻底的预防维修；
（5）实现预知维修和状态维修；
（6）提高人的可靠性。
30、实现设备故障为零的具体步骤是什么？
第一阶段：
延长设备故障间隔期
（1）及时处理设备的劣化问题；
（2）采取有效措施消除设备强制劣化。
第二阶段：
延长设备固有使用寿命
（1）改进设备原设计存在的缺陷；
（2）排除设备的偶然故障；
（3）设备表面化劣化的修复。
第三阶段：
定期消除设备劣化
（1）完善点检标准，彻底进行设备的预防维修和改善维修；
（2）掌握设备内部劣化的异常征兆。
第四阶段：
预知设备使用寿命
（1）运用故障诊断技术；
（2）运用防止全局破坏型故障的解析技术。
实现故障损失为零，提高设备综合效率，就要进行TPM的八项活动，即TPM的八大支柱。
31、TPM的八大支柱是什么？
TPM的八大支柱分别为个别改善、自主维修、专业维修、初期管理、质量改善、安全与卫生环境改善、事务改善、教育培训。
通过八大支柱的深入开展，从人员体质的改善，到现场体质的改善，再到企业体质的改善，最终实现企业竞争力的全面提升。
32、TPM个别改善指的是什么？
为追求设备效率化的极限，最大程度的发挥出设备的性能和机能，就要消除影响设备效率化的损耗，我们把消除引起设备的综合效率下降的六大损失的具体活动叫做个别改善。
33、TPM自主维修指的是什么？
以生产作业区为中心的生产操作人员依据设备分工协议，按照一定的步骤，通过教育、训练和实践的反复实施，而自主展开的标准化操作、现场和设备管理活动，即称作自主维修。
自主维修的原则是“谁的设备谁维护”，其中心是防止设备的劣化，使设备得到真正有效的保养。
34、TPM专业维修指的是什么？
即以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动，专业维修一般按计划实施和推进，所以又称“计划维修”。
专业维修的根本目的是降低维持设备一生的总成本，提高生产性，即以最少的成本最大化地发挥设备最佳的性能。
35、TPM质量改善指的是什么？
即为了保持产品的所有品质特性处于最佳状态，对与质量有关的人员、设备、材料、方法、信息等要因进行管理，对废品、次品和质量缺陷的发生防范于未然，从结果管理变为要因管理，使产品的生产处于良好的受控状态。
36、TPM安全与卫生环境改善指的是什么？
即在不断提高员工意识的同时，通过建立起一种机制，如以ISO14001建构基本的安全、卫生、环境的不断改善管理系统，创造企业的安全、整洁、温馨、充满生气的工作场所，同时提高企业形象。
37、TPM事务改善指的是什么？
即开发、销售、行政、人事等非生产部门以办公事务5S活动为基础，结合“个别改善活动”，进行本部门工作的效率化改善，为生产部门开展TPM及其他生产活动提供强有力的支持。
38、TPM初期管理指的是什么？
企业为了适应生产的发展，必定有新设备的不断投入，这要求要形成一种机制能按“少维修、免维修”思想设计出符合生产要求的设备，按性能、价格、工艺等要求对设备进行最优化规划、布置，并使设备的操作和维修人员具有和新设备相适应的能力，要使新设备一投入使用就达到最佳状态。
这种防患于未然的活动就叫做设备的初期管理。
39、TPM教育培训指的是什么？
即以全公司高效管理为出发点，根据层次、专业、技能等方面的不同，结合人力资源规划，进行教育训练体系的建立，并构建公司独特的专业技能认证制度，有效培育人才。
这里有一点需要说明的是，培训和教育训练不仅是培训部门的事，也是每个部门的职责，并且应成为每个职工的自觉行动。
再则，随着社会的发展和进步，工作和学习已经不可分割地联系在了一起，学习和培训是工作的新的形式，我们要把学习融入到工作当中去，在工作中学习，在学习中工作。
40、TPM的两大基石是什么？
（1）彻底的5S活动；
（2）重复的小组活动。
41、什么是5S？
5S是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。
因为整理、整顿、清扫、清洁和素养这5个次在日语的罗马拼音中第一个字母都是“S”，所以简称5S。
（1）整理
整理是指区分要与不要的物品，保留要的物品，将不要的物品坚决清理出工作现场；
（2）整顿
整顿是指把工作场所内需用的物品按规定定位，定量摆放整齐，并进行明确标识，使物品处于在必要的时候能马上就能取到的状态；
（3）清扫
清扫是指清除工作场所内的脏污并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽，就是对环境和设备的维护和点检；
（4）清洁
清洁指将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并维持成果；
（5）素养
素养指员工在不断整理、整顿、清扫过程中养成良好习惯，依规定行事，培养积极进取精神。
素养是5S的核心，也是5S活动的最终目的。
42、TPM设备5S要做哪些事项？
（1）整理
把要与不要的事、物分开，再将不需要的事、物处理掉。
它在设备上的内容还有：
将闲置的设备直接拉走；对设备上的一些无用的，人工加上去的东西，立即清除。
将设备修理工具分开，维护工具分开，模具分开，都是按照一般的整理知识来做的。
特别是设备上要用到的油，一定要按照需求量来准备，将多余的拿走。
（2）整顿
把有用的物品加以定量、定位，按照其使用频率和目视化准则，科学、合理地布置，摆放整齐，以便快速取用。
这要求对设备的很多地方需要做标识。
哪些地方要给油，频率如何；设备分为哪些功能，分段标识；设备的消耗零件要标识；所有可能导致严重后果的开关要标识；工作区域和非工作区域要标识；设备易发故障部件要标识，等等。
（3）清扫
让设备每个角落都干净，包括设备所处的场所，清扫灰尘、铁屑、垃圾，擦去油污，创造明快舒畅的环境。
给设备定期管理注油，凡是需要有油的地方都要这样管理，让设备良好的转动。
在清扫时应注意以下几点：
第一，自己清扫，不依赖清洁工；第二、把设备的点检、保养、润滑结合起来；第三、边清扫，边改善设备状况。
（4）清洁
清除所有的废水、粉尘、废气污染源，是前几项的深入。
（5）素养
工人应有良好的个人卫生、礼貌和作风，遵守制度，是一种精神“清洁”。
在一般的工厂里，前两个S是活动重点，在TPM里，第三个S是重点。
43、什么是TPM的小组活动？
小组活动是为了消除设备原因造成的损失，阻碍人员效率造成的损失，材料、能源的损失等多种生产损失而进行的依据八大支柱的全员参加的小团队活动。
TPM最活跃、最有特色的团队行为。
小组活动的环境建设是十分重要的，TPM的领导者、组织者要支持和营造良好的环境，以促进小组活动的开展。
44、TPM小组活动成功的三大条件是什么？
小组活动所能取得的成果，可以采用下面的公式表达：
小组活动成果=技能×方法×环境
所以，小组活动的成果是被“技能”、“方法”、“环境”三个条件影响的。
管理者要达成小组目标，对马斯洛“层次需求”理论要了解，从个人激励到全员发动，让员工从“要我做”到“我要做”，并通过各种活动来保持这种高涨士气，不断出现新热点。
这是管理者最重要的工作。
第四部分自主维修
45、什么是TPM的自主维修体系？
指建立以生产现场操作人员为主的维修体系，对于设备，用人的感官（听、触、嗅、视、味）来进行检查，并对生产现场操作人员的加油、紧固等维修技能加以训练，使之能对小故障进行修理。
自主维修是TPM的核心。
46、自主维修的宗旨是什么？
我的区域我负责，
我的设备我维护，
我的设备我点检。
47、自主维修的主要工作内容有哪些？
自主维修主要由“5S”、设备保养和岗位日常点检组成。
“5S”——主要是设备的日常清扫、整顿、整理和保持清洁；
设备保养——润滑、紧固、调整、简单维修和更换。
岗位日常点检——根据点检标准、点检路线和点检计划进行点检工作，并填写点检记录，异常情况判断及信息反馈。
48、什么是设备故障？
岗位日常点检和设备故障的关系是什么？
设备的故障一般分为两种：
（1）自然老化引发的故障：
由于设备的运行、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化；
（2）人为造成的故障：
使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低或寿命降低。
对故障的研究结果标明，以上的两类故障有70%是可以通过事先的日常点检（紧固螺丝、及时正确补油、清扫清洁）来发现，并加以避免的。
49、自主维修的本质是什么？
（1）清扫即点检
通过和设备的紧密接触，可以发现异常及缺陷。
如：
松动、磨损、偏移、震动、声音异常、发热、漏油、漏水和漏气等。
（2）设备日常管理制度化（8定）
定人：
明确设备操作者或专职点检员；
定点：
明确点检部位、项目和内容；
定量：
定量化管理以及对劣化倾向的定量化测定；
定期：
明确不同设备、不同关键点、制定不同的点检周期；
定标：
明确是否正常的判断标准；
定项：
指导点检按规定的要求进行；
定记录：
包括点检记录、异常记录、故障记录及发展倾向记录；
定法：
明确点检作业和点检结果的处理程序。
50、什么是自主维修的渐进过程？
员工的自主维修是先从初期清扫开始的，然后一步一步踏上自主维修的台阶，主要包括以下七个阶段：
第1阶段：
“5S”活动，设备初期清扫，以改善常见缺陷和发现微小缺陷为主；
第2阶段：
清扫困难点和易脏污位置的改善；
第3阶段：
制定清扫和加油基准
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