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压铸模相关资料
铝合金压铸模模资料
铝合金压铸模承受巨大交变工作应力，必须从模材，设计，加工，热处理及操作各方面加以注意才能得到长的模具寿命，以下是为使模具能达长寿命的22点要诀：
1、高品质模材
2、合理设计模壁厚及其它模具尺寸
3、尽量采用镶件
4、在可能条件下选用尽量大的转角R
5、冷却水道与型面及转角的间距必须足够大
6、粗加工后应去应力回火
7、正确有热处理，淬火冷却须足够快
8、彻底打磨去除EDM娈质层
9、型面不可高度抛光
10、模具型面应经氧化处理
11、如选氮化，渗层不能太深
12、以正确的方法预热模具至推荐的温度
13、开始压铸５～10件应使用慢的锤头速度
14、在得到合格产品的前提下尽量降低铝液温度
15、不使用过高的铝液注射速度
16、确保模具得到适当冷却，冷却水的温度应保持在40~50℃
17、临时停机，应尽量合模并减小冷却水量，避免再开机时模具承受热冲击
18、当模型面在最高温度时应关冷却液
19、不过多的喷脱模剂
20、在一定数量后的压铸后去应力回火
压铸模简介
一、 常用压铸合金成分和性能
压铸合金成份有有色金属和黑色金属，广泛彩的有色金属合金分类如下：
铅合金
低熔点合金 锡合金
锌合金
有色金属合金
铝合金
高熔点合金 镁合金
铜合金
二、 压铸件结构的工艺性
１、 壁厚
〈1〉 压铸件的最小壁厚与正常壁厚通常根据铸件面积而言。
〈2〉 为了保证铸件良好的成成形条件。
铸伯外侧边缘应保持一定的壁厚。
〈3〉 铸件上有嵌件时，嵌伯周围的金属层应加厚。
以提高与嵌件的包紧力。
金属层厚度按嵌件直接选取。
２、 铸孔
压铸能注出较源的小孔，孔源与孔的关系
３、 铸造圆角半径出模斜度
铸造圆角径与壁厚有关
４、 螺吸
压铸外螺吸时需留有0。
2-0。
3 mm加式余量。
内螺吸一般是压铸出底孔、再机加式出内螺吸。
也可直接压铸出内螺吸。
５、 凸吸，直吸和网吸
（１） 凸吸、直吸的必须引方只邮模方向。
（２） 网吸主要用于减少或消除面积较大的平板状压铸件表面流痕或花纹等缺陷，网络的形状应有利于模具制造和脱模
6、文字和标志
文字大小一般不小于GB126-74规定的5号字体，文字凸出高度大于0.3mm,一般0.5mm,线条最小宽度一般为凸出高度的1.5倍，取0.8，线条最小间距大于0.3mm,出模斜度10-15度，线端应避免锐角。
三、压铸设备
１、 压铸机种类及技术参数
２、 压铸机选用
〈１〉 锁模力
〈２〉 压容容时
压铸机压宝容量就大于第次浇注的金属液总量
Ｇ压宝 > （V1+V2+V3）r /1000 （kg）
G压宝――压缩机合定的压宝容量，ＫＧ
Ｖ１――压铸件的体积，ＣＭ３
Ｖ２――浇注系统的总体积，ＣＭ３
Ｖ３――余料体积，ＣＭ３
R――合金比重，Ｇ／ＣＭ３，锌合金６.３－－６.７，铝合金２.６－２.７，合金合金１.７－１.８，铜合金８.３－８.５
（3）开摸力推件力
估算出开模力推件力应小於头选压铸机的最大开模力和推件力。
（4）装模尺寸
a. 模具的安装尺寸应与模板尺寸相适应
b. 压铸机全模后应能严密地紧型面，合模后的模具总厚度就大于（一般大2000）压铸机的最小合模距离。
c. 压铸机开模后能顺利取出铸件。
压铸机最大开模距离减去模具的总厚度后应留有取出制件（包括浇注）的距离。
四．压铸模典型结构
（一） 模体的基本形式用其组成
基本形式
（1） 不通孔模体
（2） 模体结构体的作用
（二） 模具设计要点
（三） 镶体在重板内的布置
关于锌合金的一些知识
锌合金的特点
1. 比重大。
2. 铸造性能好，可以压铸形状复杂、薄壁的精密件，铸件表面光滑。
3. 可进行表面处理：
电镀、喷涂、喷漆。
4. 熔化与压铸时不吸铁，不腐蚀压型，不粘模。
5. 有很好的常温机械性能和耐磨性。
6. 熔点低，在385℃熔化，容易压铸成型。
使用过程中须注意的问题：
1. 抗蚀性差。
当合金成分中杂质元素铅、镉、锡超过标准时，导致铸件老化而发生变形，表现为体积胀大，机械性能特别是塑性显著下降，时间长了甚至破裂。
铅、锡、镉在锌合金中溶解度很小，因而集中于晶粒边界而成为阴极，富铝的固溶体成为阳极，在水蒸气（电解质）存在的条件下，促成晶间电化学腐蚀。
压铸件因晶间腐蚀而老化。
2. 时效作用
锌合金的组织主要由含Al和Cu的富锌固溶体和含Zn的富Al固溶体所组成，它们的溶解度随温度的下降而降低。
但由于压铸件的凝固速度极快，因此到室温时，固溶体的溶解度是大大地饱和了。
经过一定时间之后，这种过饱和现象会逐渐解除，而使铸件地形状和尺寸略起变化。
3. 锌合金压铸件不宜在高温和低温（0℃以下）的工作环境下使用。
锌合金在常温下有较好的机械性能。
但在高温下抗拉强度和低温下冲击性能都显著下降。
压铸工艺流程图示
压铸工艺的特点
一、优点
（1）可以制造形状复杂、轮廓清晰、薄壁深腔的金属零件。
因为熔融金属在高压高速下保持高的流动性，因而能够获得其他工艺方法难以加工的金属零件。
（2）压铸件的尺寸精度较高，可达IT11—13级，有时可达IT9级，表面粗糙度达Ra0.8—3.2um，互换性好。
（3）材料利用率高。
由于压铸件的精度较高，只需经过少量机械加工即可装配使用，有的压铸件可直接装配使用。
其材料利用率约60%--80%，毛坯利用率达90%。
（4）生产效率高。
由于高速充型，充型时间短，金属业凝固迅速，压铸作业循环速度快。
在各种铸造工艺中，压铸方法生产率最高，适合大批量生产。
（5）方便使用镶嵌件。
易于在压铸模具上设置定位机构，方便嵌铸镶嵌件，满足压铸件局部特殊性能要求。
二、缺点
（1）由于高速填充，快速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，从而降低了压铸件质量。
因高温时气孔内的气体膨胀会使压铸件表面鼓泡，因此，有气孔的压铸件不能进行热处理。
（2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量生产。
（3）压铸件尺寸受到限制。
因受到压铸机锁模力及装模尺寸的限制而不能压铸大型压铸件。
（4）压铸合金种类受到限制。
由于压铸模具受到使用温度的限制，目前主要用来压铸锌合金、铝合金、镁合金及铜合金。
压铸工艺的应用范围
压铸生产效率高，能压铸形状复杂、尺寸精确、轮廓清晰、表面质量及强度、硬度都较高的压铸件，故应用较广，发展较快。
目前，铝合金压铸件产量较多，其次为锌合金压铸件。
压铸工艺主要用于汽车、拖拉机、电气仪表、电信器材、航天航空、医疗器械及轻工日用五金行业。
生产的主要零件有发动机汽缸体、汽缸盖、变速箱体、发动机罩、仪表及照相机的壳体及支架，管接头齿轮等。
各种合金压铸件的质量和尺寸范围见表
合金压铸件质量和尺寸范围
合金
质量
平均壁厚
外形尺寸
最小孔径
最大
最小
最大
最小
最大
最小
（mm）
锌合金
铝合金
铜合金
92000
60000
12000
0.3
0.14
10
10
12
20
0.3
0.7
0.8
400
1220*160*4.5
-
2
-
-
0.7
0.7
-
注：
铜合金最大壁厚指局部尺寸。
压铸工艺
压力
压力是压铸工艺的基本特征，金属液的充型流动和压实都是在压力的作用下完成的。
压力分为动态压射力和增压压射力。
动态压射力的作用是克服各种阻力，保证充型时金属液达到一定速度。
增压压射力的作用是在充型结束后对压铸件进行压实，提高压铸件的致密度，使压铸件轮廓清晰。
压射力通过压射冲头对金属液施加压力。
施加压力的大小用比压表示。
冷室压铸机的动态压射比压一般在30-90MPa之间，增压压射比压一般在50-300MPa之间。
热室压铸机提供的压射比压可达到20-50MPa。
应该注意，使用压铸机提供的最小压射冲头才能得到最大压射比压。
选择压射比压时，应考虑压铸机能够提供压射力及使用的压射冲头，超出可选范围则无法达到。
压射比压
P3P4
压力
P2
P1P2
P1
T1t2t3t4保压时间
升压充填增压
注：
t1金属液在压室中未承受压力的时间；P1为一级（慢速）
t2金属液于压室中在压射冲头的作用下，通过内浇口充填型腔的时间；P2为二级（快速）
t3充填刚刚结束时的舜间；P3为三级（增压）
t4最终静压力；P4为补充压实铸件
4Py
Pb=
Лd2
式中：
Pb比压（Mpa）;Py机器的压射力（N）；
（压射力=压射缸直径×蓄压器压射时间最小压力）
d压室（冲头）直径（MM）
比压的选择与多种因素有关，一般应遵守以下原则：
1）压铸件结构特征。
①薄壁压铸件，压射比压可选高些；厚薄压铸件，增压比压可选高些。
②形状复杂，压射比压可选高些。
③工艺性良好，压射比压可选低些。
2）压铸合金特性。
①结晶温度范围宽，增压比压可选高些。
②流动性差，压射比压可选高些。
③密度大，压射比压、增压比压可选高些。
3）浇注系统。
①流程长，转折多、浇口薄、阻力大，压射比压可选高些。
②浇道扁平，散热快，压射比压可选高些。
4）合金及压铸模具温度。
①合金浇注温度较低、压铸模具温度较低，压射比压可选高些。
②合金液与压铸模具温度差异较大时，压射比压可高些。
5）压铸件质量。
①压铸件内部质量要求高，增压比压可选高些。
②压铸件表面质量要求高，压射比压可选高些。
胀模力
压铸过程中，在比压的作用下，金属液填充型腔时，给型腔壁和分型面一定的压力，称为胀模力。
在压铸过程中的最后阶段即增压比压通过金属液传给压铸模时，胀型力最大，是为压铸件初选压铸机型号及支承板进行强度和刚度校核的重要参数。
胀型力可根据分型面的面积初步预算：
Fz=pbA
式中Fz----模具分型面上的胀型力（N），当有活动镶块契紧装置时，应计入侧面胀型力引起锁模方向的分力；
Pb----压射比压（MPa），有增压机构的压铸机采用增压比压；
A----压铸件、浇口和排溢系统在分型面上投影面积总和.
各种压铸合金常用比压表
合金
铸件壁厚≤3（mm）
铸件壁厚>3（mm）
结构简单
结构复杂
结构简单
结构复杂
锌合金
20-30
30-40
40-50
50-60
铝硅、铝铜合金
25-35
35-45
45-60
60-70
铝、镁合金
30-40
40-50
50-65
65-75
镁合金
30-40
40-50
50-65
65-80
铜合金
40-50
50-60
60-70
70-80
速度
压铸过程中，速度受压力的直接影响，又与压力共同对内部质量、表面轮廓清晰度等起着重要作用。
速度有压射速度和内浇口速度两种形式。
压射速度
压射速度又称冲头速度，它是压室内的压射冲头推动金属液的移动速度，也就是压射冲头的速度。
压射过程中压射速度是变化的，它可分成低速和高速两个阶段，通过压铸机的速度调节阀可进行无级调速。
压射第一阶段、第二阶段是低速压射，可防止金属液从加料口溅出，同时使压室内的空气有较充分的时间逸出，并使金属液堆积在内浇口前沿。
低速压射的速度根据浇到压室内金属液的多少而定。
压射第三阶段是高速压射，以便金属液通过内浇口后迅速充满型腔，并出现压力峰，将压铸件压实，消除或减小缩孔、缩松。
低速压射速度的选择
压室充满度（%）
压射速度（cm/s）
≤30
30～40
30～60
20～30
＞30
10～20
内浇口速度
内浇口速度是金属液通过内浇口进入型腔的线速度。
较高的内浇口速度，即使采用较低的比压也能将金属液在凝固之前迅速填充型腔，获得轮廓清晰、表面光洁的压铸件，并提高金属液的动压力。
内浇口速度过高时也会带来一系列问题，主要是容易包卷气体形成气泡；金属液呈雾状进入型腔，粘附于型腔壁与后来的金属液不能熔合而形成表面缺陷和氧化夹杂，加速压铸模的磨损等。
选用内浇口速度时，应考虑一下因素：
1）铸件形状复杂或薄壁时，内浇口速度应高些。
2）合金浇入温度低时，内浇口速度可高些。
3）合金和模具材料导热性能好时，内浇口速度应高些。
4）内浇口厚度较厚时，内浇口速度应高些。
内浇口速度太小，易使铸件轮廓不清；内浇口速度太大，会使铸件产生气孔等缺陷。
内浇口速度与压铸件的平均壁厚和填充时间的关系见表。
推荐的压铸件平均壁厚与填充时间、内浇口速度的关系
压铸件平均壁厚/mm
填充时间/ms
内浇口速度（m/s）
1
10～14
46～55
1.5
14～20
44～53
2
18～26
42～50
2.5
22～32
40～48
3
28～40
38～46
3.5
34～50
36～44
4
40～60
34～42
5
48～72
32～40
内浇口速度与压射速度和压力的关系
在冷压室压铸机中，压室、浇道和压铸模构成一个密闭系统。
根据连续性原理，内浇口速度与压射速度具有固定关系。
即
Лd2vy
Anvn=
4
式中d----压室直径（cm）;
Vy----压射速度（cm/s）
An----内浇口截面积cm2
Vn---内浇口速度（cm/s）
ADC-12的铝合金压铸件资料
ADC-12（相当国内的ZL104）是压铸铝合金牌号，为脆性材料,易崩裂。
性质类似铸铁,但有质轻和导热性好的优点。
主要用于做高档望远镜外壳,相机三脚架云台,发动机外壳等。
具体性能指标，可由铝合金压铸厂提供,或等我查资料后再告知。
在广东省南海市有大量生产厂家。
数码相机的铝合金外壳的壁厚多少合理？
表面是如何处理的？
有没有加工此类产品的厂家？
壁厚：
1.2~1.5mm，表面：
铬酸皮膜后喷涂；
铝合金压铸件的内部裂痕怎样检测？
通过无损探伤来检测产品
1.超声波探伤
各类金属管材、板材、铸件、锻件和焊缝的超声波检测和超声波测厚.
当超声波在传播中遇到裂缝、空洞、离析等缺陷时，超声波的声速、振幅、频率等声学参数会因此改变。
根据仪器测量这些改变，可以判断缺陷的存在，并能确定其具体位置.
超声波脉冲（通常为1.5MHz）从探头射人被检测物体，如果其内部有缺陷，缺陷与材料之间便存在界面，则一部分人射的超声波在缺陷处被反射或折射，则原来单方向传播的超声能量有一部分被反射，通过此界面的能量就相应减少。
这时，在反射方向可以接到此缺陷处的反射波；在传播方向接收到的超声能量会小于正常值，这两种情况的出现都能证明缺陷的存在。
在探伤中，利用探头接收脉冲信号的性能也可检查出缺陷的位置及大小。
前者称为反射法，后者称为穿透法。
2.磁粉探伤
适宜于铁磁性材料如铸造、锻造和其它机加工部件的无损检测。
3.紫外线灯
价格低廉、可靠高和操作简单，各种管道的泄漏探查、涂镀层是否均匀的检验、杂质或污点的检测、半导体和生物领域、医疗、舞台特除艺术效果
4.射线探伤
射线探伤可以分为X射线、γ射线和高能射线探伤三种
X射线照相法探伤是利用射线在物质中的衰减规律和对某些物质产生的光化及荧光作用为基础进行探伤的。
从射线强度的角度看，当照射在工件上射线强度为J0，由于工件材料对射线的衰减，穿过工件的射线被减弱至Jc。
若工件存在缺陷时，因该点的射线透过的工件实际厚度减少，则穿过的射线强度Ja、Jb比没有缺陷的点的射线强度大一些。
从射线对底片的光化作用角度看，射线强的部分对底片的光化作用强烈，即感光量大。
感光量较大的底片经暗室处理后变得较黑。
因此，工件中的缺陷通过射线在底片上产生黑色的影迹，这就是射线探伤照相法的探伤原理。
铝合金压铸件的结构设计经验
1。
考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响
2。
考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右
3。
设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题
4。
有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽
5。
在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等
6。
对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。
8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。
7。
再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了
8。
铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。
9。
一般不能做深孔！
在开模具时只做点孔，然后在后加工！
10。
如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！
由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！
模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！
1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。
2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。
即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。
锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。
3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。
4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。
5.铝合金的螺孔通常模具只做锥坑，采用后加工。
对于要求严的配合部位通常留0.3mm的后加工量。
6.铝合金压铸易产生气孔，在外观上需加以考虑。
铝合金压铸件（含硅）表面做阳极氧化很难的，一般时间稍长回出现黑色。
铝合金压铸件不能做阳极氧化，可用喷油或喷塑。
常用的合金铝6061、7075，铸铝A356着色效果都不错的。
压铸件和阳极氧化之间没有必然的联系。
铸铝的种类很多，不一定要选硅铝合金（铸铝分Al-Si系、AL-Cu系、AL-Mg系、AL-Zn系等，还有参杂稀土元素的）。
即使选用硅铝合金，阳极氧化也并非不可行。
一般来说，合金铝中多多少少都含硅元素，比如6061含硅0.4~0.8%，7075含硅0.4%，这样的含硅量对合金阳极化影响是很小的（顺便说一句，铜含量对铝合金阳极氧化影响不大，但在硬质氧化、瓷质氧化时，铜、锰影响很大）。
但当合金中硅含量很大（>7%）时，对合金的阳极氧化就会有影响。
主要体现在氧化耗时较长，膜层显得灰暗等，这些问题通过工艺可以解决（比如不用直流、而用脉冲电流氧化），这就需要表面处理厂家有一定的技术能力。
所以，铸铝≠硅铝合金≠不能阳极氧化。
另外再说说着色的问题。
铝合金的阳极氧化和着色是两个不同的工序，这与钢铁的发蓝不同。
钢铁发蓝是氧化膜本身呈蓝色，而着色是在阳极氧化后立即进行，氧化膜本身是无色透明的。
铝合金用硫酸阳极化得到的氧化膜最适宜染色，现在比较多的使用有机染料着色，着色后再对氧化膜进行封闭处理。
另外也有用重金属盐电解着色的，但要按楼主的要求染成红色比较困难！
钢铁零件在含有磷酸溶液中进行化学处理，使钢铁表面生成一层难溶于水的保护膜的过程，叫做磷化处理！
它主要有以下特点：
1、磷化膜表面呈灰色或暗灰色。
2、磷化膜经填充、上油或涂漆处理，在大气条件下具有较好的抗腐蚀能力。
3、膜层的吸附能力强，常作为涂料的底层。
4、磷化膜具有较高的电绝缘性。
5、经磷化处理后，原金属的机械性能、强度、磁性等基本不变。
6、磷化膜有很好的润滑性能。
7、渗氮零件表面可以用磷化膜保护。
8、磷化膜的最大特点是能在钢铁的内表面及形状复杂的钢铁表面上获得保护膜。
9、膜层硬度和机械强度底，有一定的脆性。
钝化一般是指：
为了提高镀锌层的防护性能和装饰性能，将镀件防入溶液中处理，使其表面形成一层化学稳定性较高的膜。
经钝化处理后能提高镀锌层的防护性能和表面光泽。
氧化一般分为：
铝、铝合金和钢铁零件的氧化，只是所能达到的目的和所使用的溶液不同
产品表面处理
焗漆（bakingenamel）焗漆是一种现代工艺，采用焗漆设备使用特殊的漆然后用高温热气流快速将漆渗入被焗物的表面上，同时设备一端还应使用毒气回收设备，将有毒物质迅速收容排除。
这种工艺可以一方面能让漆不易褪色脱落，另一方面在被焗物投入使用后非常环保，因为漆的有害物质已经在焗漆的过程中被吸收排除，所以在日后的使用中不会再排放到空气中，对人和环境造成影响。
目前该工艺已经应用于少部分金属上色领域。
同时在日常的木质家居领域中也有少部分企业在使用，目前已经采用该工艺的厂家已经有3家，两家为罗浮宫家具上色使用，一家为润成创展门业使用。
磷化（phosphatizing）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：
给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
金（gold）
阳极处理（anodizing）
铬化（chromating）用铬酸盐溶液与金属作用在其表面生成三价或六价铬化层的过程，多用于铝、镁及其合金的处理，对钢铁也能形成铬化层，但很少单独使用，常和磷化配套使用，以封闭磷化层的孔隙，使磷化层中裸露的钢铁钝化，以抑制残余磷化加速剂的腐蚀作用，进一步增加防护能力。
钝化时一般用重铬酸钾溶液（2～4克／升，有时也加入1～2克磷酸），在80-90摄氏度浸啧2-3分钟取出,后水洗。
尼龙叻（satinnickel）
新铝色（alusilber）
钝化（passivating）应用化学或电化学方法，在金属表面形成一层薄的氧化物层，使金属腐蚀速率大大降低的过程。
哑灰（dullgrey）
无铬钝化（deactivator）
古青（antiquebrass）
闪银（sparklesilver）
除漆剂（varnishremover）
黑白（antiquebronze）
特（微）闪银[extra（light）sparklesilver]
古红（antiquecopper）
超幼银（superfinesilver）
黑胚抛光（as-castpolished）
特幼银（extrafinesilver
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