化学专业实习报告.docx
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化学专业实习报告
东北石油大学
实习总结报告
实习类型生产实习
实习单位甲醇厂中引水厂污水厂伊利乳品厂
实习起止时间2013年7月8日至2013年7月25日
指导教师姬磊赵丽
所在院（系）化学化工学院
班级化学10-2
学生姓名马莹
学号100302240205
2013年7月25日
目录
第1章实习目的、意义1
1.1实习目的1
1.2实习意义1
第2章实习要求及安全介绍2
2.1实习要求：
2
2.2实习厂内要求：
2
第3章甲醇厂4
3.1天然气合成氨4
3.2天然气合成甲醇6
第4章中引水厂10
第5章污水处理厂12
第6章伊利乳品厂14
第7章工艺流程学习16
7.1石油化学工业16
7.2催化重整17
5.3乙烯生产19
5.4常减压蒸馏工艺20
第8章实习感受和体会22
第1章实习目的、意义
1.1实习目的
生产实习是本专业学生的一门主要实践性课程。
是学生将理论知识同生产、实践相结合的有效途径，是增强学生的劳动观点、工程观点和建设有中国特色社会主义事业的责任心和使命感的过程。
通过生产实习，使学生学习和了解机器从原材料到成品批量生产的全过程以及生产组织管理等知识，培养学生树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实。
并培养学生进行调查、研究、分析和解决实际问题的能力，为后继专业课的学习、课程设计和毕业设计打下坚实的基础。
通过生产实习，拓宽学生的知识面，增加感性认识，把所学知识条理化系统化，学到从书本学不到的专业知识，并获得本专业国内、外科技发展现状的最新信息，激发学生向实践学习和探索的积极性，为今后的学习和将从事的技术工作打下坚实的基础。
生产实习是与课堂教学完全不同的教学方法，在教学计划中，生产实习是课堂教学的补充，生产实习区别于课堂教学。
课堂教学中，教师讲授，学生领会，而生产实习则是在教师指导下由学生自己向生产向实际学习。
通过现场的讲授、参观、座谈、讨论、分析、作业、考核等多种形式，一方面来巩固在书本上学到的理论知识，另一方面，可获得在书本上不易了解和不易学到的生产现场的实际知识，使学生在实践中得到提高和锻炼。
1.2实习意义
这里所指的生产实习不是单指生产，而包括生产、经营、服务等各行各业的职业行为。
生产实习是学校教学的重要补充部分，是区别于普通学校教育的一个显著特征，是教育教学体系中的一个不可缺少的重要组成部分和不可替代的重要环节。
它是与今后的职业生活最直接联系的，学生在生产实习过程中将完成学习到就业的过渡，因此生产实习是培养技能型人才，实现培养目标的主要途径。
它不仅是校内教学的延续，而且是校内教学的总结。
可以说，没有生产实习，就没有完整的教育。
学校要提高教育教学质量，在注重理论知识学习的前提下，首先要提高生产实习管理的质量。
生产实习教育教学的成功与否，关系到学校的兴衰及学生的就业前途，也间接地影响到现代化建设。
第2章实习要求及安全介绍
实习开始第一天主要有郭惠霞老师讲解实习地点及实习单位和实习中的各项要求，并让我们自己查阅资料对所生产的产品的各个方面有初步了解；了解实习期间所要掌握的知识，所要自己提前查阅的资料，并对所实习的内容有一定的认识。
再有生产经验丰富的崔老师给我们敲响安全的警钟，给我们介绍工厂生产安全知识；并一再强调什么都没有安全问题更重要，我们实习过程中一定要注意自己及他人的安全。
2.1实习要求：
1、任何实习学生及工作人员必须按时签到，不得迟到。
2、实习期间在技术人员指导下，学生进行、完成实习，收集各项资料，记好实习记录。
3、学生在实习期间要严格遵守所在实习单位安全规定。
4、学生要保证实习的效率，认真听指导人员讲解，不得四处闲逛，有任何事不得单独行动，搞不懂的问题积极向技术人员请教。
5、在工厂期间学生要展现良好精神风貌，一切行为听指挥，有序行动。
进厂排队，靠右走，严谨厂区内抽烟，不准乱探头。
6、着装合适，尽量穿棉质的衣服，女生长头发要扎起来。
7、实习期满按要求写好并按时上交实习日记和实习报告
8、注意工厂里的不安全设备（即在不安全因素的生产设备）、注意工厂里的不安全行为，眼看六路耳听八方，全方位注意安全，保证万无一失、注意工厂里的不安全管理（即工厂管理中存在的不安全的管理方式）。
2.2实习厂内要求：
1、不准抽烟。
2、不要随意穿越马路。
3、2m以上高处作业时要有安全措施。
4、不要随意穿越装置区。
5、知道灭火器的使用。
灭火器主要有干粉灭火器还有一些泡沫灭火器的使用方法，着火时在上风处对准火根出喷。
6、氨泄漏时、用湿毛巾捂住口，往逆风处跑。
7、不要触动任何按钮、阀门。
8、不要靠近、围观作业区。
9、一定要注意自身及他人的生命安全。
第3章甲醇厂
甲醇厂始建于1989年3月，2000年以原装置为基础进行节能扩产改造，生产能力达到年产10万吨甲醇。
装置共有设备265台，其中动设备133台，静设备132台。
装置详细设计由中国成达化学工程公司完成。
该装置工艺上采用纯氧二段炉生产技术，应用国际上比较先进的低温氧化锌脱硫，二段蒸汽转化、低压合成，三塔精馏的工艺路线生产甲醇，同时采用汽提塔蒸汽汽提精馏残液的环保技术。
核心设备合成气压缩机组和纯氧二段炉，引进意大利卡萨利纯氧烧嘴及配套冷却工艺。
2009年5月装置大检修期间，一甲醇装置完成了高效分离器技术改造、乏汽回收系统、引风机高压电机加装变频器、中央控制室DCS生产监控系统升级等重要技改项目，并新增了由黑马公司设计的一甲醇装置ESD紧急停车系统，大大提升了一甲醇装置本质安全、节能减排及降本增效的能力。
3.1天然气合成氨
一、合成氨的工艺原理
天然气合成氨的生产过程包括三个主要步骤：
原料气的制备、净化和压缩和合成。
（1）原料气制备
将天然气原料制成含氢和氮的粗原料气。
（2）净化
对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。
A．一氧化碳变换过程
在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%-40%。
合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。
变换反应如下：
CO+H2O→H2+CO2ΔH=-41.2kJ/mol；
由于CO变换过程是强放热过程，必须分段进行以利于回收反应热，并控制变换段出口残余CO含量。
第一步是高温变换，使大部分CO转变为CO2和H2；第二步是低温变换，将CO含量降至0.3%左右。
因此，CO变换反应既是原料气制造的继续，又是净化的过程，为后续脱碳过程创造条件。
B．脱硫
脱碳过程各种原料制取的粗原料气，都含有一些硫和碳的氧化物，为了防止合成氨生产过程催化剂的中毒，必须在氨合成工序前加以脱除，以天然气为原料的蒸汽转化法，第一道工序是脱硫，用以保护转化催化剂。
工业脱硫方法种类很多，通常是采用物理或化学吸收的方法，常用的有低温甲醇洗法（Rectisol）、聚乙二醇二甲醚法（Selexol）等。
粗原料气经CO变换以后，变换气中除H2外，还有CO2、CO和CH4等组分，其中以CO2含量最多。
CO2既是氨合成催化剂的毒物，又是制造尿素、碳酸氢铵等氮肥的重要原料。
因此变换气中CO2的脱除必须兼顾这两方面的要求。
一般采用溶液吸收法脱除CO2。
根据吸收剂性能的不同，可分为两大类。
一类是物理吸收法，如低温甲醇洗法（Rectisol），聚乙二醇二甲醚法（Selexol），碳酸丙烯酯法。
一类是化学吸收法，如热钾碱法，低热耗本菲尔法，活化MDEA法，MEA法等
C．气体精制过程
经CO变换和CO2脱除后的原料气中尚含有少量残余的CO和CO2。
为了防止对氨合成催化剂的毒害，规定CO和CO2总含量不得大于10cm3/m3（体积分数）。
因此，原料气在进入合成工序前，必须进行原料气的最终净化，即精制过程。
目前在工业生产中，最终净化方法分为深冷分离法和甲烷化法。
深冷分离法主要是液氮洗法，是在深度冷冻（<-100℃）条件下用液氮吸收分离少量CO，而且也能脱除甲烷和大部分氩，这样可以获得只含有惰性气体100cm3/m3以下的氢氮混合气，深冷净化法通常与空分以及低温甲醇洗结合。
甲烷化法是在催化剂存在下使少量CO、CO2与H2反应生成CH4和H2O的一种净化工艺，要求入口原料气中碳的氧化物含量（体积分数）一般应小于0.7%。
甲烷化法可以将气体中碳的氧化物（CO+CO2）含量脱除到10cm3/m3以下，但是需要消耗有效成分H2，并且增加了惰性气体CH4的含量。
甲烷化反应如下：
CO+3H2→CH4+H2OΔH=-206.2kJ/mol；
CO2+4H2→CH4+2H2OΔH=-165.1kJ/mol；
（3）氨合成
将纯净的氢氮混合气压缩到高压，在催化剂的作用下合成氨。
氨的合成是提供液氨产品的工序，是整个合成氨生产过程的核心部分。
氨合成反应在较高压力和催化剂存在的条件下进行，由于反应后气体中氨含量不高，一般只有10%-20%，故采用未反应氢氮气循环的流程。
氨合成反应式如下：
N2+3H2→2NH3（g）ΔH=-92.4kJ/mol；
二、合成氨转化工序的工艺流程
本设计中的合成氨转变工序是指转化工序和变换工序的合称。
转换工序是指天然气中的气态烃类转换成H2、CO和CO2，并达到要求，合成氨厂的转化工序分为两段进行。
在一段转化炉里，大部分烃类与蒸汽于催化剂作用下转化成H2、CO和CO2。
烷烃：
CnH2n+n+nH2O→nCO+（2n+1）H2
或COnH2n+n+2nH2O→nCO2+（3n+1）H2
烯烃：
CnH2n+nH2O→nCO+2nH2
CnH2n+2nH2O→nCO2+3nH2
接着一段转化气进入二段转化炉，在此加入空气，由一部分H2燃烧放出热量，催化剂床层温度上升到1200-1250℃，并继续进行甲烷的转化反应。
CH4+H2O→CO+3H2
CH4+2H2O→CO+4H2
二段转化炉出口气体温度约950-1000℃，残余甲烷含量（H2+CO）/N2比均可达到指标。
三、合成氨变换工序的工艺流程
变换工序是指CO与水蒸气反应生成二氧化碳和氢气的过程。
在合成氨工艺流程中起着非常重要的作用。
目前，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%-40%，合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO变换工段主要利用CO
变换反应式：
CO+H2O→CO2+H2ΔH298=-41.20kJ/mol
在不同温度下分两步进行，第一步是高温变换（简称高变）使大部分CO转化为CO2和H2，第二步是低温变换简称低变，将CO含量降到0.3%左右。
因此，CO变换既是原料气制造的继续，又是净化的过程。
3.2天然气合成甲醇
一、合成甲醇工艺原理
（1）天然气转化反应原理
用天然气和水蒸汽在镍触媒的作用下进行吸热反应，生成CO、CO2、H2的反应方程式如下：
一段炉：
CH4+H2O=CO+3H2-Q
CO+H2O=CO2+H2+Q
纯氧二段炉：
2H2+O2=2H2O+Q
CH4+H2O=CO+3H2-Q
CnH2n+2+nH2O=nCO+（2n+1）H2-Q
CO+H2O=CO2+H2+Q
（2）钴钼加氢器是里边装有钴钼催化剂，在有氢气存在时，把天然气中的有机硫转变为无机硫的设备，反应方程式如下：
COS+H2=H2S+CO
CS2+4H2=2H2S+CH4
RSH+H2=H2S+RH
（3）氧化锌脱硫槽是吸以收H2S和R-SH、R-S-R的装置，反应方程式如下：
H2S+ZnO=ZnS+H2O
（4）合成反应原理，合成气在225℃、铜触媒的作用下，CO和CO2与H2发生化学反应，生产粗甲醇反应方程式如下：
CO+2H2=CH3OH+Q
CO2+3H2=CH3OH+H2O+Q
（5）精馏原理是在一定温度、压力下，利用液体混合物中各组分具有不同的沸点，将液体混合物进行连续的多次部分汽化和多次部分冷凝，易挥发组分被蒸发出来，以达到分离各组分的目的，从而得到所需的产品—精甲醇。
外观：
无特殊异嗅味气体，无色透明液体，无可见杂质。
国际AA级产品标准
催化剂类型：
Fe2O3触媒、转化触媒ZIII-6YA-CN-16、Z204、Z205、ZnO脱硫触媒、合成触媒NC307、钴钼触媒JT-1G
二、合成甲醇工艺流程
1、增压工序：
油田来的天然气，进界区压力为0.4MPa（A），温度为25℃，总硫含量为100PPm，其中无机硫H2S80PPm,有机硫20PPm。
天然气首先经天然气进口分离器分水后去天然气预热器，被原料气压缩机一段出口天然气预热至40℃后,进入两台常温氧化铁脱硫槽,脱出无机硫,使总硫小于30PPm。
离开氧化铁脱硫槽的天然气，一小部分送一段转化炉作燃料，大部分进原料气压缩机作原料。
原料天然气配入氢气，使其氢含量为3%左右，送至一段炉对流段内的第五组天然气加热盘管加热至380℃左右，然后去钴钼加氢器，有机硫在钴钼催化剂作用下被氢气转化为硫化氢。
再进入氧化锌脱硫槽，进行精脱硫，使出口天然气总硫含量为0.1PPm以下，避免转化镍触媒硫中毒。
2、转化工序：
脱硫后的原料天然气分两股，分配比例为60%：
40%左右。
其中60%的一股与工艺蒸汽混合后去一段转化炉对流段的第二组混合原料气加热盘管，加热至510℃左右，进入一段转化炉转化管内。
气体在管内自上而下流经转化催化剂，并发生天然气与水蒸汽转化反应，生成一氧化碳、二碳化碳和氢气，反应所需的热量由管外燃料气燃烧提供。
另一股占40%的原料天然气由旁路直接与一段转化炉出口气体在集气总管混合，一起进入二段转化炉顶部。
同时，由空分装置来的氧气,经一段转化炉对流段第四组加热盘管,加热至300℃左右,从二段炉顶部氧气烧嘴进入二段炉,在二段炉燃烧室完全燃烧,产生热量供天然气与水蒸汽在二段炉的触媒层中发生蒸汽转化反应。
出二段转化炉的转化气温度约为985℃，压力为1.86MPa（A）,残余甲烷含量为0.65%。
为了降低转化气温度，回收余热，实现节能，高温转化气先后经中压废锅、锅炉给水加热器、低压废锅、第一水分离器、脱盐水加热器、第二水分离器、最终水冷器和最终水分离器冷却分离后，温度降至40℃，压力约为1.74MPa（A），送压缩工序。
在此过程中，产生了供转化和压缩使用中压蒸汽和供精馏工序使用的低压蒸汽，锅炉给水被加热至203℃左右，脱盐水站的脱盐水被加热至95℃左右。
3、水系统流程：
来自脱盐水站的脱盐水被加热至95℃左右后进入脱氧槽除氧后，作锅炉给水，分为三股，一股由中压锅炉给水泵送至锅炉给水加热器预热至203℃左右进入转化中压汽包，另一股经合成汽包给水泵升压后，去一段转化炉对流段第六组加热管加热至190℃，进入合成汽包。
还有一股经低压锅炉给水升压后，直接进入低压汽包。
4、一段炉燃料气及烟气系统：
主要也是从节能角度，降低消耗，回收余热，节约能源。
氧化铁脱硫槽出来的燃料天然气与合成弛入气及闪蒸汽混合后去一段转化炉顶部烧嘴燃烧，向管内的工艺气提供转化所需热量，燃烧后的烟气进入对流段的温度为876-937℃，并依次经过保护锅炉、混合原料气加热器、蒸汽过热器、氧气加热器、天然气加热器、合成锅炉给水加热器和燃烧空气预热器等七组换热器回收热量。
蒸汽过热器将转化中压汽包和合成汽包来的2.5MPa（A）饱和蒸汽加热至350℃,然后一部分去汽提塔,另一部分用于驱动合成气压缩机透平。
最终离开对流段的烟气温度约为140℃，由引风机送往烟囱排入大气。
5、压缩工序：
由转化工序来的转化气首先经进口分离器分水后,进入合成气压缩机压缩段,压缩至4.85MPa（A），与合成工序来的循环气混合，再进入合成气压缩机的循环段，升压至5.25MPa（A）送往合成工序。
合成气压缩机采用离心式，驱动采用抽汽凝汽式蒸汽透平。
6、合成工序：
合成气压力5.25MPa（A），温度48℃，首先经入塔气预热器预热至225℃，进入甲醇合成塔，在催化剂作用下，一氧化碳、二氧化碳和氢气反应生成甲醇和水，并生成少量的其它有机杂质。
反应后气体出塔温度为255℃，经入塔预热器与入塔气换热，使温度降至90℃左右，此时有一部分甲醇冷凝，然后进入甲醇水冷器冷却。
冷却至39℃的气液混合物经全收率甲醇分离器机械重力分离及除盐水吸收二级分离出粗甲醇。
分离后的气体一部分作为弛放气送至转化序作为燃料，以减少合成气中惰性气体积累；另一部分气体作为循环气返回压缩工序。
分离器出来粗甲醇进入闪蒸槽，闪蒸出大部分溶解气体，送至粗甲醇贮槽。
闪蒸气送转化工序作燃料。
合成塔壳程副产饱和蒸汽与转化废热锅炉产生的蒸汽混合经过热后作为透平的动力。
合成汽包与合成塔为一自然循环式锅炉。
7、精馏工序：
精馏原理是在一定温度、压力下，利用液体混合物中各组分具有不同的沸点，将液体混合物进行连续的多次部分汽化和多次部分冷凝，易挥发组分被蒸发出来，以达到分离各组分的目的，从而得到所需的产品—精甲醇。
本套装置的精馏系统主要由脱醚塔、常压塔、加压塔及各塔的再沸器、回流槽、冷热换热器组成。
脱醚塔为规整填料塔，主要是将粗甲醇中残余的溶解气体和以二甲醚为代表的低沸点物质除去，其再沸器的热源来自转化工序的0.2MPa（A）的低压蒸汽。
粗甲醇中的高沸点馏分（如乙醇、丁醇等）和水，将通过加压塔和常压塔进行分离。
脱醚后甲醇，预热后进入加压塔，其回流比为3.0，加压塔再沸器所需热量由汽轮机抽出的0.6MPa的低压蒸汽提供。
由加压塔上部侧线可采出精甲醇，经冷却后成为质量为联邦“AA”级的精甲醇。
出加压塔底的甲醇水溶液经换热后，进入常压塔，其回流比为2.0，常压塔塔底设置两个并列的再沸器和，其热源来自两处，一处利用加压塔顶馏出物精甲醇的冷凝潜热；另一处是转化工段送来的低压蒸汽。
由常压塔上部侧线可采出精甲醇，经冷却后成为质量为联邦“AA”级的精甲醇。
由塔中下部侧线采出异丁基油。
8、储槽区：
装置储槽区有200m3的精甲醇槽2个，2000m3精甲醇大槽3个；200m3粗甲醇槽3个，2000m3粗甲醇大槽1个。
第4章中引水厂
中引水场占地面积21.4万平方米，1995年10月正式投产，二期工程于1997年7月建成投入使用。
中引水场日处理规模为50万立方米，主要工艺采用了涡旋混凝、低脉动沉淀等给水处理技术，与传统工艺相比，处理能力可提高50%。
计算机程序控制系统采用法国德利满公司研制开发，达到了国际领先水平的集散型控制系统。
主要特性是集中管理，分散控制，可靠性强，运行稳定。
生产运行全部实现自动控制。
加氯：
这是水处理工艺流程，嫩江来水经两条管径为1.6米的进水管道流入稳压井内进行配水，在进入稳压井之前，对原水进行一次投加二氧化氯。
投加二氧化氯的主要目的是氧化去除水中有机物。
二氧化氯消毒替代原有的氯气消毒是我厂采用提高水质的重要措施之一。
其优点是消毒能力比氯气强，不会与水中的有机物作用产生有害健康的副产物。
这是二氧化氯发生器。
加药：
原水经投加混凝剂后进入网格式静态混合器，投加混凝剂的主要目的是出去水中悬浮物，这是加药间，加药泵采用的是美国米顿罗公司生产的计量隔膜泵。
反应：
原水经投加混凝剂后进入竖流式网格池。
它是由36个竖流井构成，里面叠放着多层网状结构的反应器，主要是药剂与水充分混合，达到良好的反应效果。
由于原水中含有大量的泥沙、细菌微生物、有机污染物等杂质悬浮在水中不易沉淀。
我们采取向水中投加复合铁铝、液体聚硅氯化铝等净水药剂，让原水中的杂质在药剂的作用下发生反应。
使小颗粒杂质产生凝聚，体积增大，形成易于沉淀的大颗粒的絮状凝聚体，然后靠自重从原水中分离出来沉淀到底部，流经过渡段。
沉淀：
药剂与水在这里继续反应，然后从底部向上慢慢流入到小间距斜板沉淀池中，已经形成的大颗粒絮状物，在水流作用下慢慢地失去动力，沿着斜板下沉到池底，形成污泥，再由刮泥机把污泥挂到沉淀池底一侧的排泥孔，排到池外。
这是斜板，是采用乙丙合聚材料制成，表面光滑，板间距10mm，与水平面成60度倾角，它的特点就是限制水流速度，控制杂质上浮。
这是沉淀后出水，这时的水看上去已经比较透明了，它将流到过滤池进行过滤处理。
过滤：
水经沉淀后进入过滤池，将水中不能沉淀的细小颗粒杂质截流在滤料中。
滤池车间共有16组过滤池，每套8个单池，过滤面积约为100平方米。
滤料采用的是单层颗粒均匀的均质石英砂，厚度1米，下面是承托层，均为砾石，共六层。
过滤时，滤料中脏东西多，截流能力就会降下来，所以要对滤料进行清洗，采用的是自下而上的气水反冲技术。
首先气洗2分钟，再气水混合洗5分钟，最后水洗8分钟，气水反冲洗的主要优点是冲洗干净，节约水。
第5章污水处理厂
污水是生活污水、工业废水、被污染的雨水和排入城市排水系统的其他污染水的统称。
生活污水是人类在口常生活中使用过的，并为生活废料所污染的水。
工业废水是在工矿企业生产生活中使用过的水。
工业废水可分为生产污水和生产废水两类。
生产污水是指在生产过程中所形成，并被生产原料、半成品或成品等废料所污染的水，生产废水是指在生产过程中形成，但未直接参与生产工艺，未被生产原料、半成品或成品污染或只有温度稍有上升的水。
城市污水、生活污水、生产污水或经工业企业局部处理后的生产污水，往往都排入城市排水系统。
故把生活污水和生产污水的混合污水叫做城市污水。
大庆市区污水处理厂坐落于陈家大院泡西南侧，占地面积5.93公顷，建厂总投资2.7亿元，于2010年5月25日竣工投产运行，设计日处理能力6万立方米。
大庆中区污水处理厂现有职工99人，下设7个生产班组，主要采用水解-上向流曝气生物滤池工艺（水解-后置反硝化BAF法），主要处理铁西住宅区、会战大街商业区、友谊地区、铁人二村、奔二、奔三、前龙岗地区、银亿小区至奥林国际公寓等地区排放的生活污水，服务区人口约20万人。
这些污水经我厂处理达标后排放至陈家大院泡，再经由泵站和干渠输送至安肇新河汇入松花江。
采用两级曝气生物滤池污水处理工艺。
其主要工艺流程为：
污水处理厂主体工艺有粗格栅间、调节池、预处理池、细格栅间、一级曝气生物滤池、二级曝气生物滤池、接触池;辅助工艺有污泥处理间、动力间、加氯间。
污水经3公里DN1200的截流干管进入污水处理厂。
首先进入到粗格栅间，在这里主要是通过旋转式格栅机去除直径为l0mm以上的漂浮物，并把这些漂浮物经无轴螺旋输送机输送到栅渣压榨机，经压榨后外运。
经此道工艺处理过的污水进入到调节池，经提升泵顺利提升至预处理池。
预处理池由曝气沉砂池、机械搅拌池、网格絮凝池、斜管沉淀池四部分组成。
污水在预处理池经过加药混合、曝气、絮凝、沉淀四道工艺处理后，使污水中悬浮物、总磷等水质指标得到不同程度的降低。
在此过程中沉淀产生的污泥由排泥管定期排到污泥贮池，经污泥处理间浓缩脱水后外运。
预处理池处理后的污水自流进入细格栅间，在这里通过转鼓式格栅机去除直径为2mm以上的悬浮物。
经过细格栅间处理后的污水自流进入到一级曝气生物滤池，在这里主要是通过优势生长的微生物一一异养性除碳菌，去除污水中的碳化有机物，从而降低污水中的BOD,COD指标，实现对有机物的降解。
一级曝气生物滤池处理后的污水自流进入二级曝气生物滤池，在这里优势生长的微生物以自养性硝化菌为主，它们将污水中的氨氮首先氧化成亚硝酸氮，最后再氧化成硝酸氮。
从而达到对污水中氨氮进行硝化的目的。
经二级曝气生物滤池处理后的水质可达到国家《城镇污水处理厂污染物排放标准》中的一级B类标准。
处理后的水最后进入接触池，接触池分为2个区，一个是反冲洗蓄水区，为一、二两级曝气生物滤池提供反冲洗用水，另一个是接触区，通过向水中加液氯消毒后，排入受纳水体一陈家大院泡，使原来的陈家大院泡由纳污泡变成清水湖。
污水处理厂，对改善大庆市的生活环境
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