VDA63过程审核记录表八菱剖析.docx
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VDA63过程审核记录表八菱剖析
审核员
审核日期
产品名称
审核阶段
阶段
条款
项目
审核记录
得分
P5：
供应商管理
P5.1
是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作？
1、供应商的选择程序
-从未供货的供应商：
针对产品组的潜在供应商审核；
-已供货的供应商考虑综合的质量绩效
2、提供相应的证据
质量评分：
取最低级（质量能力+实物质量+项目认可能力）
3、是否已按计划对该供应商进行相应的能力评价（如年度二方审核）？
供应商认可选择评价的资料、供方生产件提交资料、供方现场过程鉴定资料。
P5.2
在供应链上是否考虑到了客户要求？
1、顾客要求是否传递给供应商，以及供应商的执行情况。
2、客户有无指定的材料、供应商，以及相应的执行。
P5.3
是否与供应商就供货绩效约定了目标，并且加以了落实？
1、有无质量指标约定，如交付率/合格率/超额运用等，以及执行情况。
2、供应商清单（含供货零件）
3、供应商质量能力审核规定
4、质量能力审核报告
5、质量绩效评价办法及结果
6、合格供应商清单
7、对问题分析、措施及有效性验证
P5.4
针对采购范围，是否获得了必要的认可？
*
1、原材料、外协件的认可程序
2、最终认可报告
定期的对产品全部特性的检验报告
3、采购计划的认可（样件和量产）。
4、是否考虑变更。
5、PPAP认可。
P5.5
针对采购范围约定的质量是否得到保障？
*
1、检验指导书附简图；
2、产品图纸（必要时）针对复杂零件，注意保密；
3、实验室、测量设备、检验人员
4、检验记录
5、供应商提供的自检报告、能力证明、合格证等
6、缺陷统计、分析、措施及有效性验证
7、质量协议、技术协议的要求是否得到满足。
P5.6
是否按实际需要对进厂的货物进行了储存？
1、仓库面积
2、定置管理
3、清洁、整齐
4、气候条件
5、包装、标识
6、防损、防锈、防尘
7、防火设施
8、批次管理
9、先进先出
10、帐、卡、物一致
11、照明
12、有时效要求产品的储存
13、隔离库（区）
14、仓库管理规定
P5.7
针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了权责关系？
1、相应岗位的岗位要求
2、满足岗位要求的相关证据
3、和供应商原材料接口的人员的素质，从各岗位人员对工作的熟悉程度，是否满足本岗位要求等方面进行审核。
P6：
批量生产
P6.1什么输入到过程中去？
过程输入（input）
P6.1.1
是否在开发和批量生产之间进行了项目交接？
*
1、与开发阶段的交接，（新项目量产移交工作表、过程鉴定记录表）。
顾客认可记录。
2、生产现场的交接，如文件到位等。
P6.1.2
在约定的时间，所需数量/生产订单的原材料是否能够被送到指定的仓库/工位？
1、足够的工位器具及运输器具
2、最小的/无中间储存
3、向下道工序只提供合格件
4、外包工序的物流
5、先进先出（要有系统控制、硬件规划和合理设置场地）
6、剩余材料、产品的管理（存放、标识）
P6.1.3
是否按照实际需要对原材料进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应？
1、工位器具的合适性
2、防止磕碰伤
3、工位器具的清洁
4、定置放置
5、零件在工位器具中摆放整齐且不超装
6、存储时间及存储量
7、特殊存储要求
8、成品库管理按5.6
9、运到工位的材料存储是否适宜。
P6.1.4
针对各种原材料，要求的标识/记录/放行是否到位？
1、隔离库（区）标识
2、标识明显的废品箱及返工（修）品箱
3、废品标签及返工（修）品标签
4、剩余料的存放及标识
5、零件标识完整、清晰
6、带有零件/生产数据的周转卡
7、原材料、产品可追溯性
P6.1.5
在量产过程中，是否对产品或者过程变更开展了跟踪和记录？
1、是否有变更的管理流程。
2、变更的实施记录。
（变更来源、变更实施、变更验证）
P6.2所有的生产过程是否受控？
工艺流程
P6.2.1
在生产计划的基础上，是否在生车和检验文件中完整的给出了所有重要的信息？
*
1、操作指导书、作业指导书及检验指导书
2、产品特性及过程参数完整具体
3、机器、工装等的相应证据
4、实际执行情况
5、控制计划的内容是否完整，并体现在作业文件和检验文件中。
P6.2.2
对生产工艺流程是否进行了放行，并且对设置数据进行了采集？
1、首件检验记录
2、首件存放及标识
3、工艺放行（首检产品检测合格后进行工艺巡查记录）
4、样件、极限样件是否存放在现场
P6.2.3
使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求？
*
1、机器/过程能力调查证明
2、强制性控制/调整
3、重要过程参数的监控
4、设备的维修保养状况
5、应急计划
6、设备点检记录
P6.2.4
在生产环节是否对特殊特性进行了控制管理？
*
1、特殊特性的控制
2、统计过程控制SPC的记录
P6.2.5
对于报废零部件、返工零部件以及设置用零部件，是否单独放置并且相应加以了标记？
1、隔离库（区）
2、标识明显的废品箱及返工（修）品箱
3、废品标签及返工（修）品标签
4、剩余料的存放及标识
5、返工返修作业指导书及返工返修后的标识、检查记录
P6.2.6
是否采取措施，防止在材料/零部件流转的过程中，发生混合/搞错的情况
1、防止混用的措施
2、零件状态标识完整、清晰
3、带有零件/生产数据的周转卡
4、不满整箱产品的管理——设计状态，原材料和成品
5、原料/产品的可追溯性，包括加工，检验和使用状态标识等
P6.3哪些岗位为过程提供支持？
人力资源
P6.3.1
在监控产品/过程质量方面，是否将相关的权责和权限委托给了员工
人员的职责和权限是否明确，是否有授权。
关键工位/设备的人员要有资格，出现质量问题有人员能及时处理等。
1、自检
2、过程认可：
设备点检/首件检验/末件检验（专检）
3、过程控制（如控制图、监控记录等）
4、不合格品的隔离及信息传递
P6.3.2
员工是否适合完成委托的任务，其资质是否始终保持？
*
1、员工岗位要求及人员素质表
2、相应的资格证明（如特殊工种的资格证等）
3、相应的培训记录、关注培训方式是否有效、员工培训档案
4、现场实际工作的完成情况，考查员工实际操作是否符合要求。
P6.3.3
是否编制了员工上岗计划？
1、人员配置计划
2、顶岗安排
3、技能矩阵表
4、应急计划
P6.4通过哪些资源落实了过程（物质资源）
P6.4.1
生产设备/工具的维护保养是否监控？
1、设备/模具是否已按照计划进行了日常保养及定期保养？
有没有预见性维修保养计划？
2、设备/模具台帐、档案、状态标识
3、关键备件清单，模具易损备件更换计划
P6.4.2
通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？
1、量检具、检测设备的精度及适用性
2、量检具及检测设备的能力调查证明（MSA等）
3、量检具及检测设备周期检定计划
4、量检具及检测设备的检定合格证
5、量检具及检测设备的检定标识
——以上主要针对控制计划中规定的测量系统
P6.4.3
加工工位以及检验工位是否满足具体的要求？
1、人机工程
2、工位设置是否合理
3、照明是否满足要求，5S管理，目视化管理
4、清洁度、整洁
5、防错工装
P6.4.4
是否根据要求，正确的存放工具，装置和检验工具？
1、存放的环境和器具是否防止零部件受损
2、顾客财产的标识
3、状态标记
4、发放和使用规定
P6.5如何有效落实过程（效果、效率、避免浪费）
P6.5.1
针对产品和过程是否制定了目标要求？
1、针对产品及过程的质量目标，如：
合格率、过程能力、设备故障率、生产节拍等。
2、监控质量目标的实现过程——减少仓库库存
P6.5.2
对收集的质量和过程数据是否可以开展评价？
1、定期统计分析
2、统计技术的应用，如控制图的使用等
P6.5.3
一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？
*
1、原因分析
2、针对原因采取纠正措施
3、必要时采取紧急措施
P6.5.4
对过程和产品是否定期开展审核？
*
1、年度过程及产品审核计划
2、过程审核及产品审核报告
3、整改措施有效性证据
4、审核人员的资格
P6.6过程应取得怎样的成果？
过程结果（Output）
P6.6.1
在产品和过程方面，是否满足了客户要求？
*
1、满足质量协议、目标协议的证据
2、过程符合要求的证据
3、产品终检记录及检（试）验报告-合格证据
4、交付审核-符合要求
5、产品图纸、相关标准的现时有效
6、顾客质量目标是否满足要求（PPM等）
P6.6.2
产量/生产批量是否根据需要确定的，并有目的的运往下一道工序？
1、生产计划及完成情况统计
2、足够的工位器具及运输器具
3、最小的/无中间储存（高低库存）
4、向下道工序只提供合格件
5、精益生产
6、先进先出
P6.6.3
是否根据要求对产品/零部件进行了仓储，所使用的运输工具/包装设备是否与产品/零部件的特殊特性相互适应？
1、工位器具的合适性，包装标准的实施
2、防止磕碰伤
3、工位器具的清洁
4、定置放置
5、零件在工位器具中摆放整齐且不超装
6、存储时间及存储量
7、特殊存储要求，如温度等
8、半成品、成品库管理按5.6
P6.6.4
是否进行了必要的记录和放行，并且进行了相应的存档？
1、产品检验放行的记录
2、检验记录是否存档
3、让步放行是否有批准
4、记录的保留期限
P7：
客户关怀、客户满意、服务
P7.1
客户在质量管理体系，产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足？
*
1、VDA6.1和/或ISO/TS16949认证证书及体系运行有效的证据
2、满足质量协议、供应商管理手册
3、过程符合要求的证据
4、产品终检记录及检（试）验报告-合格证据
5、交付审核-符合要求
6、产品图纸、相关标准的现时有效
P7.2
是否对顾客关怀提供了必要的保障？
1、有能力的对口人员
2、顾客访问报告或客户拜访记录
3、产品使用说明书（必要时）
4、各阶段反馈问题的处理
5、产品更改、过程的及时通报
6、重复认证检验（不合格的重新验证认可）
7、顾客投诉的处理
9、二方审核的情况
P7.3
是否保障了供货？
*
1、对顾客处出现紧急问题的及时处理
2、应急计划
-顾客紧急订单
-生产中出现质量事故
-运输中以外事故
-其他紧急情况
P7.4
一旦与质量要求不相符，是否开展了缺陷分析，并且有效的落实了整改措施？
1、缺陷的分析及改进措施
2、措施的跟踪及验证
3、缺陷分析的资源考虑
4、内部基本的能力（实验室检测设备、检验人员）
5、统计技术的应用
6、相关部门的参与
7、必要时修改技术规范
8、故障件的分析记录——产品观察和改进
9、问题清单及相关的证据
P7.5
是否设计了一个能够有效的开展受损部件分析的过程？
1、缺陷的分析及改进措施
2、措施的跟踪及验证
看8D对问题的分析是否到位，真实原因是否找到，问题是否重复发生。
3、对涉及交付服务的外部物流人员的管理
P7.6
针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了权责关系？
1、相应岗位的岗位要求及职责权限，如顾客代表、现场交付及现场质量售后人员。
2、满足岗位要求的相关证据
3、看8D对问题的分析是否到位，真实原因是否找到，问题是否重复发生。
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