19空调制冷系统安装作业指导书.docx

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19空调制冷系统安装作业指导书

空调制冷系统安装

1、范围

1.1适用于空调工程中工作压力不高于2.5MPa，工作温度在-20～150℃的整体式、组装式及单元式制冷设备（包括热泵）、制冷附属设备、其他配套设备和管路系统安装。

2、一般规定

2.1制冷设备、制冷附属设备、管道、管件及阀门的型号、规格、性能及技术参数等必须符合设计要求。

设备机组的外表应无损伤、密封良好，随机文件和配件应齐全。

2.2与制冷机组配套的蒸汽、燃油、燃气供应系统和蓄冷系统的安装，还应符合设计文件、有关消防规范与产品技术文件的规定。

2.3空调用制冷设备的运输和吊装，应符合产品说明书有关规定，并做好设备的保护工作，防止因运输或吊装而造成设备损伤。

3、施工准备

3.1技术准备

3.1.1专业技术人员应熟悉施工图纸和设备随机附带的配管系统图，现场设备的管口尺寸、方位、高度应符合图纸设计要求。

3.1.2管道专业施工方案已进行会审核批准，并已进行技术质量安全交底，形成交底记录。

3.1.3按施工图所示管道位置、标高测量放线，查找出支、吊架预埋铁件。

3.1.4安装完的管路系统应有完整的检验、检测手段和措施。

3.2材料要求

3.2.1所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出合格证明获质量鉴定文件。

3.2.2制冷系统的各类阀件必须采用国标产品，并有出厂合格证。

3.2.3无缝管内外表面无明显腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。

3.2.4铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气泡等缺陷。

3.3主要机具

3.3.1施工机具：

卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、磨光机、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管扳边器、手锯、套丝板、管钳、套筒扳手、活扳手、平尺、铁锤、电焊机设备等。

3.3.2测量工具：

钢直尺、钢卷尺、角尺、水平仪、塞尺、线坠、水准仪等。

3.4作业条件

3.4.1建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构的孔洞以配合预留，尺寸正确，预埋件设置恰当，符合制冷管道施工要求。

3.4.2施工准备工作完成，材料送至现场。

4、施工工艺

4.1工艺流程

4.1.1设备安装：

4.1.2一般系统：

4.1.3水蓄冷系统：

4.2操作工艺

4.2.1制冷机组的安装

（1）活塞式制冷机组：

1）基础检查验收：

会同土建、监理和建设单位共同对基础质量进行检查，确认合格后进行中间交接，检查内容主要包括：

外形尺寸、平面的水平度、中心线、标高、地脚螺栓的深度和间距、埋设件等。

2）就为找正和初平：

a.根据施工图纸按照建筑物的定位轴线弹出设备基础的纵横向中心线，利用铲车、人字拔杆将设备吊至设备基础上进行就位。

应注意设备管口方向应符合设计要求，将设备的水平度调整到接近要求的程度。

b.利用平垫铁或斜垫铁对设备进行初平，垫铁的放置位置和数量应符合安装要求。

3）精平和基础抹面：

a.设备初平合格后，应对地脚螺栓孔进行二次灌浆，所用的细石混凝土或水泥砂浆的强度等级，应比基础强度等级高1～2级。

灌浆前应清理孔内的污物、泥土等杂物。

每个孔洞灌浆必须一次完成，分层捣实，并保持螺栓处于垂直状态。

待其强度达到70%以上时，方能拧紧地脚螺栓。

b.设备精平后应及时电焊垫铁，设备底座与基础表面间的空隙应用混凝土填满，并将垫铁埋在混凝土内，灌浆层上表面应略有坡度，以防油、水流入设备底座，抹面砂浆应密实、表面光滑美观。

c.利用水平仪法或铅垂线法在气缸加工面、底座或与底座平行的加工面上测量，对设备进行精平，使机身纵、横向水平度的允许偏差为1/1000，并应符合设备技术文件的规定。

4）拆卸和清洗：

a.用油封的制冷压缩机，如在设备文件规定的期限内，且外观良好、无损坏和锈蚀时，仅拆洗缸盖、活塞、气缸内壁、曲轴箱内的润滑油。

用充有保护性气体或制冷工职的机组，如在设备技术文件规定的期限内，臭气压力无变化，且外观完好，可不做压缩机的内部清洗。

b.设备拆卸清洗的场地应清洁，并具有防火设备。

设备拆卸时，应按照顺序进行，在每个零件上做好记号，防止组装时颠倒。

c.采用汽油进行清洗时，清洗后必须涂上一层机油，防止锈蚀。

（2）螺杆式制冷机组：

1）螺杆式制冷机组的基础检查、就位找正初平的方法同活塞式制冷机组，机组安装的纵向和横向水平偏差均不应大于1/1000，并应在地坐或底座平行的加工面上测量。

2）脱开电动机与压缩机间的联轴器，点动电动机，检查电动机的转向是否符合压缩机要求。

3）设备地脚螺栓孔的灌浆强度达到要求后，对设备进行精平，利用百分表在联轴器的端面和圆周上进行测量、找正，其允许偏差应符合设备技术文件规定。

（3）离心式制冷机组：

1）离心式制冷机组的安装方法与活塞式制冷机组基本相同，机组安装的纵向和横向水平偏差均不应大于1/1000，并应在地坐或底座平行的加工面上测量。

2）机组吊装时，钢丝绳设在蒸发器和冷凝器的筒体外侧，不要使钢丝绳在仪表盘、管路上受力，钢丝绳与设备的接触点应垫木板。

3）机组在连接压缩机进气管前，应从希奇口观察导向叶片和执行机构、叶片开度与指向位置，按设备技术文件的要求调整一致并定位，最后连接电动执行机构。

4）安装时设备基础地板应平整，底座安装应设置隔振器，隔振器的压缩量应一致。

（4）溴化锂吸收式制冷机组：

1）安装前，设备的内压应符合设备技术文件规定的出厂压力。

2）机组在房间内布置时，应在机组周围留出可进行保养作业的空间。

多台机组布置时，两机组间的距离应保持在1.5～2m。

3）溴化锂制冷机组的就位后得初平及精平方法与活塞式制冷机组基本相同。

4）机组安装的纵向和横向水平偏差均不应大于1/1000，并因肝设备技术文件规定的基准面上测量。

水平偏差的测量可采用U形管法或其他方法。

5）燃油或燃气直燃型溴化锂制冷机组及附属设备的安装还应符合《高层民用建筑设计防火规范》（GB50045-95）的相关要求。

（5）模块式冷水机组：

1）设备基础平面的水平度、外形尺寸应满足设备安装技术文件的要求。

设备安装时，在基础上垫以橡胶减振块，并对设备进行找正找平，是模块式冷水机组的纵向水平偏差不超过1/1000。

2）多台模块式冷水机组并联组合时，应在基础上增加型钢底座，并将机组牢固的固定在底座上。

连接后的模块机组外壳应保持完好无损、表面平整，并连接成统一整体。

3）模块式冷水机组的进、出水管连接位置应正确，严密不漏。

4）风冷模块式冷水机组的周围，应按设备技术文件要求留有一定的通风空间。

（6）大、中型热泵机组：

1）空气热源热泵机组周围应按设备不同留有一定的通风空间。

2）机组应设置隔振垫，并有定位措施，防止设备运行发生位移，损害设备接口及连接的管道。

3）机组供、回水管侧应留有1～1.5m的检修距离。

4.2.2附属设备

（1）制冷系统的附属设备如冷凝器、贮液器、油分离器、中间冷却器、集油器、空气分离器、蒸发器和制冷剂泵等就位前，应检查管口的方向与位置、地脚螺栓孔与基础的位置，并应符合设计要求。

（2）附属设备的安装除应符合设计和市设备技术文件规定外，尚应符合下列要求：

1）附属设备的安装，应进行气密性试验及单体吹扫，气密性试验压力应符合设计和设备技术文件的规定；

2）卧式设备的安装水平偏差和立式设备的铅锤度偏差均不宜大于1/1000；

3）当安装带有集油器的设备时，集油器的一端应稍低；

4）洗涤式油分离器的进液口的标高宜比冷凝器的出液口标高低；

5）当安装低温设备时，设备的支撑和与其他设备接触处应增设垫木，垫木应预先进行防腐处理，垫木的厚度不应小于绝热层的厚度；

6）与设备连接的管道，其进、出口方向及位置应符合工艺流程和设计的要求。

（3）制冷剂泵的安装，应符合下列要求：

1）泵的轴线标高应低于循环贮液桶的最低液面标高，其间距应符合设备技术文件的规定；

2）泵的进、出口连接管管径不得小于泵的进、出口直径；两台及两台以上的进液管应单独敷设，不得并联安装；

3）泵不得空运转活在有气蚀的情况下运转。

4.2.3管道安装

（1）制冷系统管道安装：

1）管道预制：

a.制冷系统的阀门，安装前应设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和强度、严密性试验。

b.制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。

c.从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧部接出。

d.管道成三通连接时，应将支管按制冷剂流向弯成弧形在进行焊接，当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时，须在干管的连接部位换上大一号管径的管段，在按以上规定进行焊接。

e.不同管径管子对接焊接时，应采用同心异径管。

f.紫铜管连接宜采用承插焊接，或套管式焊接，承口的扩口深度不应小于直径，扩口方向应迎介质流向。

g.紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。

h.乙二醇系统管道连接时严禁焊接，应采用丝接或卡箍连接。

2）阀门安装：

a.阀门安装的位置、方向、高度应符合设计要求，不得反装。

b.安装到收兵的手动截止阀，手柄不得向下。

电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等，阀头均应向上竖直安装。

c.热力膨胀阀的感温包，应装于蒸发器末端的回气管上，迎接触良好，帮扎紧密，并用隔热材料密封包扎，其厚度与管道保温层同。

d.安全阀安装前，应检查铅封情况、出厂合格证书和定压测试报告，不得随意拆启。

3）仪表安装：

a.所有测量仪表按设计要求均采用专用产品，并应由合格证书和有效的检测报告。

b.所有仪表应安装在光线良好、便于观察、不妨碍操作和检修的地方。

c.压力继电器和温度继电器应装在不受振动的地方。

4）系统吹扫、气密性试验及抽真空。

a.系统吹扫：

整个制冷系统是一个密封而又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹扫。

应选择在系统的最低点设排污口。

用压力0.5～0.6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口分段进行。

此项工作按次序连续反复的进性多次，但用白布检查吹出的气体无污垢后为合格。

b.系统气密性试验：

系统内污物吹净后，应对整个系统进行气密性试验。

制冷剂为氨的系统，采用压缩空气进行试验；制冷剂为氟里昂的系统，采用瓶装压缩氮气进行试验。

对于较大的制冷系统也可采用压缩空气，但须干燥处理后再充入系统。

检漏方法：

用肥皂水对系统所有焊接、阀门、法兰等连接部位进行仔细涂抹检漏。

在实验压力下，经稳压24h后观察压力值，不出现压力降为合格。

试验过程中如发现泄漏要做好标记，必须在泄压后进行检修，不得带压修补。

系统气密性试验压力：

（见下表）

系统气密性试验压力

系统压力

活塞式制冷机

离心式制冷机

R717R502

R22

R12134a

R11R123

低压系统

1.8

1.8

1.2

0.3

高压系统

2.0

2.5

1.6

0.3

c.系统抽真空试验：

在气密性试验后，采用真空泵将系统抽至生于压力小于5.3kPa（40mm汞柱），保持24h，氨系统压力已不发生变化为合格，氟里昂系统压力会生不应大于0.35kPa（4mm汞柱）。

5）管道防腐：

a.管道防锈：

制冷管道、型钢、支吊架等金属制品必须做好除锈防腐处理，安装前可在现场集中进行，如采用手工除锈时，有钢丝刷或砂布反复清刷，直至路出金属光泽，再用棉纱擦净锈尘。

刷漆时，必须保持金属面干燥、洁净、漆膜附着良好，油漆厚度均匀，无遗漏。

制冷管道刷漆的种类、颜色，应按设计或验收规范规定执行。

b.乙二醇系统管道内壁需作环氧树脂防腐处理。

c.管道保温应符合制冷管到保温要求。

6）系统充制冷剂：

a.制冷系统充罐制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂的钢瓶在磅秤上做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内真空度将制冷剂注入系统。

b.当系统的压力至0.196～0.294MPa时，应对系统再次进行检验。

查明泄漏后应予以修复，再充罐制冷剂。

c.当系统压力与钢瓶压力相同时，即可启动压缩机，加快充入速度，直至符合有关设备技术温家规定的制冷剂重量。

（2）燃油系统管路安装：

1）机房内油箱的容量不得大于1m³，油位应高于燃烧器0.10～0.15m，油箱顶部应安装呼吸阀，油箱还应设置油位指示器。

2）为防止油中的杂质进入燃烧器、油蹦极电磁阀等部件，应在管路系统中安装过滤器，一般可设在油箱的出口处和燃烧器的入口处。

油箱的出口处可采用60目的过滤器，而燃烧器的入口处则可采用140目较细的过滤器。

3）燃油管路应采用无缝钢管，焊接前应清除管内的铁锈和污物，焊接后应作强度和严密性试验。

4）燃油管道的最低点应设置排污阀，最高点应设置排气阀。

5）装有喷油泵回油管路时，回油管路系统中应装有旋塞、阀门等部件，保证管道畅通无阻。

6）在无日用油箱的供油系统，应在储油罐与燃烧器之间安装空气分离器，并应靠近机组。

7）管道采用无损检测时，其抽取比例和合格等级应符合设计文件要求。

8）当管道系统采用水冲洗时，合格后还应用干燥的压缩空气将管路中的水分吹干。

（3）燃气系统管路安装：

1）管路应采用无缝钢管，并采用明装敷设。

特殊情况下采用暗装敷设时，必须便于安装和检查。

2）燃气管路的敷设，不得穿越卧室、易燃易爆品仓库、配电间、变电室等部位。

3）当燃气管路的设计压力大于机组使用压力范围时，应在进机组之前增加减压装置。

4）燃气管路进入机房后，应按设计要求配置球阀、压力表、过滤器及流量计等。

5）燃气管路宜采用焊接连接，应作强度、严密性试验和气体泄漏量试验。

6）燃气管路与设备连接前，应对系统进行吹扫，其清洁度应符合设计和有关规范的规定。

5、质量标准

5.1主控项目

5.1.1制冷设备与制冷附属设备的安装应符合下列规定：

1）制冷设备、制冷附属设备的型号、规格和技术参数必须符合设计要求，

并具有产品合格证书、产品性能检验报告；

2）设备的混凝土基础必须进行质量交接验收，合格后方可安装；

3）设备安装的位置、标高和管口方向必须符合设计要求。

用地角螺栓固定的制冷设备和

制冷附属设备，其垫铁的放置位置应正确、接触紧密；螺栓必须拧紧，并有防松动措施。

5.1.2直接膨胀表面式冷却器的外表应保持清洁、完整，空气与制冷剂应呈逆向流动；表面式制冷器与外壳四周的缝隙应堵严，冷凝水排放应畅通。

5.1.3燃油系统的设备与管道，以及储油罐及日用油箱的安装，位置和连接方法应符合设计与消防要求。

燃气系统设备的安装应符合设计和消防要求。

调压装置、过滤器的安装和调节应符合设备技术文件的规定，且应可靠接地。

5.1.4制冷设备的各项严密性试验和试运行的技术数据，均应符合设备技术文件的规定。

对组装式的制冷机组合现场充注制冷剂的机组，必须进行吹污、气密性试验、真空试验和充注制冷剂检漏试验，其相应的技术数据必须符合产品技术文件和有关现行国家标准、规范的规定。

5.1.5制冷系统管道、管件和阀门的安装应符合下列规定：

1）制冷系统的管道、管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，应具有出厂合格证、质量证明书；

2）法兰、螺纹等处的密封材料应与管内的介质性能相适应；

3）制冷剂液体管不得向上装成“Ω”形。

气体管道不得向西装成“U”形（特殊回油管除外）；

液体支管引出时，必须从干部顶部或侧面接出；有两根以上的支管从干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍支管直径，且不小于200mm；

4）制冷剂与附属设备之间制冷剂管道的连接，其坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求。

当设计无规定时，应符合下表的规定；

制冷剂管道坡度、坡向

管道名称

坡向

坡度

压缩机吸气水平管（氟）

压缩机

≥10/1000

压缩机吸气水平管（氨）

蒸发器

≥3/1000

压缩机排气水平管

油分离器

≥10/1000

冷凝器水平供液管

贮液器

（1～3）/1000

油分离器至冷凝器水平管

油分离器

（3～5）/1000

5）制冷系统投入运行前，应对安全阀进行调试校核，其开启和回座压力应符合设计技术文件要求。

5.1.6燃油管道系统必须设置可靠的防静电接地装置，其管道法兰应采取镀锌螺栓连接火灾法兰出用铜线进行跨接，且结合良好。

5.1.7燃气系统管道与机组的连接不得使用非金属软管。

燃气管道的吹扫和压力试验应为压缩空气或氮气，严禁用水。

但燃气供气管道压力大于0.005MPa时，焊缝的无损检测的执行标准应按设计规定。

当设计无规定时，且采用超声波

探伤时，应全数检测，以质量不低于Ⅱ级为合格。

5.1.8氨制冷剂系统管道、附件、阀门及填料不得采用铜或铜合金材料（磷青铜除外），管内不得镀锌。

氨系统的管道焊缝应进行射线照相检验，抽检率为10%，以质量不低于Ⅱ级为合格。

在不易进行射线照相检验操作的场合，可用超声波检验代替，以不低于Ⅱ级为合格。

5.1.9输送乙二醇溶液的管道系统，不得使用内镀锌管道及配件。

5.1.10制冷管道系统应进行强度、气密性试验及真空试验，且必须合格。

5.2一般项目

5.2.1制冷机组于制冷附属设备的安装应符合下列规定：

1）制冷设备及制冷附属设备安装位置、标高的允许偏差，应符合下表规定；

制冷设备及制冷附属设备安装允许偏差和检验方法

项次

项目

允许偏差

检验方法

1

平面位移

10

经纬仪或拉线和尺量检验

2

标高

±10

水平仪或经纬仪、拉线和尺量检验

2）整体安装的制冷机组，其机身纵、横向水平度的允许偏差为1/1000，并应符合设备技术文件的规定；

3）制冷附属设备安装的水平度或垂直度允许偏差为1/1000，并应符合设备技术文件的规定；

4）采用隔振措施的制冷设备或制冷附属设备，其隔振器安装位置应正确；各个隔振器的压缩量，应均匀一致，偏差不应大于2mm；

5）置弹簧隔振的制冷机组，应设有防止机组运行时水平位移的定位装置。

5.2.2模块式冷水机组单元多台并联组合时，接口应牢固，且严密不漏。

连接后机组的外表应平整、完好，无明显的扭曲。

5.2.3燃油系统油泵和蓄冷系统载冷剂泵的安装，纵、横向水平度允许偏差为1/1000，联轴器两轴芯轴向倾斜允许偏差为0.2/1000，径向位移为0.05mm。

5.2.4制冷系统管道、管件的安装应符合下列规定：

1）管道、管件的内外壁应清洁、干燥；铜管管道支吊架的形势、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，连接制冷机的吸、排气管道应设单独支架；管径小于等于20mm的铜管道，在阀门处应设置支架；管道上下平行敷设时，吸气管应在下放；

2）制冷剂管道弯管的弯曲半径不应小于0.08D，且不应使用焊接完管及皱褶弯管；

3）制冷剂管道分支管应按介质流向弯成90º弧度于主管连接，不宜使用弯曲半径小于1.5D的压制弯管；

4）铜管切口应平整，不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允许倾斜偏差为管径的1%，管口翻边后应保持同心，不得有开裂或皱褶，并应有良好的密封面；

5）采用承插钎焊焊接连接的铜管，其插接深度应符合下表的规定，承插得扩口方向应迎介质流向。

当采用套接钎焊焊接连接时，其插接深度不小于承插连接的规定。

采用对接焊缝组对管道的内壁应齐平，错边量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm；

承插式焊接的铜管承口扩口深度表（mm）

铜管规格

≤DN15

DN20

DN25

DN32

DN40

DN50

DN65

承插口的扩口深度

9～12

12～15

15～18

17～20

21～24

24～26

26～30

6）管道穿越墙体或楼板时，管道的支吊架和钢管的焊接应按本标准的有关规定执行。

5.2.5制冷系统阀门的安装应符合下列规定:

1）制冷剂阀门安装前应进行强度和严密性试验。

强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，时间不得少于5min，严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍，持续时间30s不漏为合格。

应保持阀体内干燥。

如阀门进、出封闭破损或阀体锈蚀的不应进行解体清洗；

2）位置、方向和高度应符合设计要求；

3）水平管道上的阀门的手柄不应朝下；垂直管道上的阀门手柄应朝向便于操作的地方；

4）自控阀门安装的位置应符合设计要求。

电磁阀、调节阀、热膨胀阀、升降式止回阀等的阀头均应向上；热力膨胀阀的安装位置应高于感温包，感温包应转载蒸发器末端的回气管上，与管道接触良好，帮扎紧密；

5）安全阀应垂直安装在便于检修的位置，其排气管的出口应朝向安全地带，排液管应装在泄水管上。

5.2.6制冷系统的吹扫排污应采用压力为0.6MPa的干燥压缩空气或氮气，以浅色布检查5min，无污物为合格。

系统吹扫干净后，应将系统中阀门的阀芯拆下清洗干净。

5.3管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接，如施工有间断，应及时将敞开的管口封闭，以免进入杂物堵塞管子。

5.4吊装重物不得利用已安装好的管道作为吊点，也不得在管道上搭设脚手扳踩蹬。

5.5安装管洞修补工作，必须在层面粉饰之前全部完成。

5.6粉饰工程期间，必须时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等，防止碰坏成品。

6安全环境保护措施

6.1移动式电动机械和手持电动工具的单相电源线必须使用三芯软橡胶电缆，三相电源线必须使用四芯软橡胶电缆；接线时，缆线护套应穿进设备的接线盒内并予以固定。

6.2施工脚手架的搭设必须符合安全要求，作业层设置二道防护栏杆，满铺脚手板，不得使用单板、浮板、探头板。

6.3安装操作时应带手套；焊接施工时许戴好防护眼镜、面罩及手套。

6.4在密闭空间或设备内焊接作业时，应有良好的通排风措施，并设专人监护。

6.5管到吹扫时，排放口应接至安全地点，不得对人和设备，防止造成人员伤亡及设备损伤。

6.6管到采用蒸汽吹扫时，应先进行暖管，吹扫现场设置警戒线，无关人员不得进入现场，防止蒸汽烫伤人。

6.7采用电动套丝机进行套丝作业时，操作人员不得佩戴手套。

6.8避免制冷剂的泄漏，减少对大气的污染。

6.9管到吹扫的排放口应定点排放，不得污染已安装的设备及周围环境。

6.10管到和支吊架油漆时，应做好隔离工作，不得污染已完的地面、墙壁、吊顶及其它安装成品。

7质量记录

7.1空调制冷系统安装检验批质量验收记录。

7.2防腐与绝热施工检验批质量验收记录（管道系统）。

7.3通风与空调分部工程的质量验收记录（制冷系统）。

7.4通风与空调分部工程的质量验收记录，

7.5隐蔽工程记录。

7.6施工日记。

7依据规范

7.1《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）

7.2《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（GB50275-98）

7.3《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》（GB50274-98）