旋挖钻机钻孔桩施工方案.docx
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旋挖钻机钻孔桩施工方案
一、工程概况
1、工程概况
杜家岗特大桥中心里程DK74+040.43，桥长20927.34m，我分部主要施工DK63+576~DK74+040.43。
基础采用混凝土钻孔灌注桩，每个墩有8根钻孔桩，约桩长32m，桩径1.0m。
本标段钻孔桩共计
根/
m。
1）地质资料工程地质特征
（1）地层岩性及特征
经勘探揭示，结合区域地质资料对比分析，本场地自地表以下45.00m范围内地基土按其土按其成因、时代及物理学性质的差异可划分为第四系全新统、上更新统冲积黏土、粉质粘土及垩系下统泥质砂岩，具体分为4个层次，第①可划分为2个亚层；第②及第③层可划分为3个亚层。
其中除第①层、第②层为全新统冲积层（Q4ml、Q4al）外，第③土层为上更新统地层（Q3al）；第④层为白垩系（K）泥质砂岩。
（2）不良地质与特殊岩土
区段内主要有1条断层被第四系地层覆盖为隐伏断层。
现场勘察未发现其它明显的不良地质现象。
本段桥址区未见成饱和粉砂粉土存在，可不进行地震液化的影响。
勘察中在不同地段、不同深度采取一定数量土样作膨胀性实验，结果表明，桥址区的黏性土层具有弱一中等膨胀性。
③1层黏土及其以下黏性土层均位于地下水位以下，不存在胀缩条件，对桥工程影响小。
根据有关资料，桥址区大气影响深度一般为3.2m大气影响急剧层深度1.44m。
2）水文地质特征
地下水主要为第四系地层中孔隙性潜水及下部岩裂隐中，主要接受上层空隙水渗透补给，水量较小。
地下水具明显的动态变化特征，随季节、降水量变化而变化，勘探期间由钻孔中测得稳定水位一般为0.70～2.80m（对应标高30.0～37.0m）。
地下水主要以地下泾流及人工开采为主要排泄方式。
3）工程地质条件表
地层编号
岩土名称
岩土状态
岩土施工
工程分级
基本承载力（KPa）
①2
黏土
软~硬塑
Ⅱ
150
②1
黏土
硬塑
Ⅱ
200
②2
黏土
硬塑
Ⅱ
200
③1
黏土
硬塑
Ⅱ
250
③2
粉质黏土
硬塑
Ⅱ
220
③21
粉质黏土
软塑
Ⅱ
160
④1
全风化泥质砂岩（K）
全风化
Ⅲ
200
④2
强风化泥质砂岩（K）
弱风化
Ⅳ
300
④3
DK63+576.76~DK72+900
段弱风化泥质砂岩（K）
弱风化
Ⅳ
400
④3
DK72+900.0~DK84=504
段弱风化泥质砂岩（K）
弱风化
Ⅳ
500
4）通过试钻得到的数据
日期
2009年6月25日
开钻
10：
30
12：
00
钻进
7m
粘土
中午停钻
下午2：
45
15:
45
钻进
25m
粘土
16:
50
钻进
33m
强风化
20:
30
钻进
35.8m
中风化
21:
45
钻进
36.2m
弱风化
次日2：
30
钻进
39.2m
弱风化
停钻
2、工期要求
桩基施工计划2009年6月28日开工，2010年12月28日完工，工期180天。
3、适用范围
本方案仅适用于杜家港特大桥的A型承台下的群桩的施工。
4、主要材料要求
水泥：
桩基采用42.5#普通硅酸盐水泥，对同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期的水泥进行强度、细度、安定性和凝结时间试验，水泥的初凝时间不宜小于2h。
使用原则：
先到的水泥先用；按出厂时间先后顺序。
工地上修建水泥仓库，仓库修在地势较高处，周围设排水沟，并下垫枕木隔潮。
不宜露天堆放，临时堆放时应上有盖下有垫。
覆盖物防水，支垫高度不小于30cm。
砂：
优先选用中砂，对选用当地的河砂应进行骨料的碱活性、坚固性、吸水率、压碎指标、有害物质含量及颗粒级配试验，含泥量不大于2.5％。
石子：
采用两种连续级配碎石，粒径5～16、16～31.5mm，含泥量不大于1％。
对进场的碎石进行碱活性检验、有害物质含量测试及筛分析试验。
钢筋：
品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。
混凝土：
配合比根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求进行设计。
配合比统一采用试验室下发的配合比经过现场换算的施工配合比。
混凝土由搅拌站集中统一供应，搅拌站各项机械设备必须经过鉴定合格后方可供应混凝土。
水：
优先用饮用水，当采用其他来源的水时，按国家现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）规定进行检验合格方可使用。
5、操作工艺流程
根据钻孔桩的设计要求、工期、地质等条件，采用旋挖钻机钻孔，泥浆护壁，导管法灌注水下混泥土一次成桩的施工工艺。
钻孔桩施工工艺流程见：
《钻孔灌注桩施工工艺流程图》。
二、施工准备
1、测量放样：
采用莱卡全站仪对桥位、墩台中心桩位进行准确放样，对桥位桩进行防护、校核，据其确定各孔位，并将计算资料和放样资料保存完好，以备核查，用木桩标示各孔位中心。
2、场地平整：
场地平整在桥位放样后孔位确定前进行，采用推土机平整、压路机压实施工场地，然后铺垫枕木作钻孔平台。
场地平整过程中不能破坏桥位定位桩。
3、场地布置：
规划作业、材料存放、机械修整、人员休息场地，修通进场道路，接入水电设施；物资、机械、人员到位。
三、人员、机械配置
1、人员安排
钻孔桩作业人员配备表
序号
职名
人数
1
技术员
3
2
质检员
1
3
领工员
2
4
班长
2
5
钻机司机
6
6
卷扬机司机
2
7
机电工
2
8
勤杂工
2
9
记录员
2
10
吊车司机
2
11
混凝土运输车司机
4
12
测量工
2
13
普工
6
14
发电机司机
2
15
钢筋工
16
16
电焊工
10
合计
人
2、机械安排
钻孔桩作业机械配备表
序号
机械名称
规格型号
数量（台.套）
1
砼运输车
HTN604（8m3）
4
2
装载机
ZL50
1
3
推土机
D165
1
4
吊车
QY25A
3
5
发电机
GF-75
5
6
旋挖钻机
FR622C
5
7
泥浆泵
3PNL
10
四、护筒埋设及护壁泥浆
1、护筒埋设
a、护筒制造与埋设
钻孔用护筒采用δ=6㎜钢板制作，护筒长度为2m，直径比设计桩径大20cm，护筒顶端高出地下水位1.5m,高出地面40㎝，护筒中心线应与桩中心线重合,平面允许误差不大于50㎜,竖直线允许误差≤1%。
埋深1～2m。
护筒埋设，先在桩位处挖至少比护筒底深50cm，直径比护筒大40-50cm的圆坑，然后在坑底回填50cm厚的粘土，护筒四周用土填筑，并分层对称夯实。
地下水位较高时，可在原地面先填筑粘土再埋设护筒，如护筒底土质较松软，可用上面的方法处理，必须使护筒稳固并且不下滑。
ｂ、护筒必须垂直，其顶面中心与设计桩位中心偏差不大于2cm，倾斜度不大于1%。
2、护壁泥浆
（1）、泥浆要求
①护壁泥土要求水化快、造浆能力强、粘度大、主要技术指标满足下列要求:
a．胶体率不低于95%。
b．含砂率不大于4%。
c．造浆能力不低于2.5l/kg。
d．塑性指数>17（砂粘土应>15，大于0.1mm的颗粒<6%），
e．如果粘土较差可加入0.1~0.2%Na2CO3或NaOH，以改善泥浆。
护壁泥土选择由试验室试验确定。
②配制1m3泥浆粘土与水的重量可根据粘土比重r1和需要的泥浆比重r2计算。
即每立方泥浆粘土需要量G=r2-1/（r1-1）×r1。
③根据现场情况可设置制浆池，沉淀池和泥浆槽以形成一个泥浆循环系统。
（2）、泥浆池设置
采用两个墩桩基共用一个泥浆循环池的方式。
泥浆处理池由造浆池与沉淀池两部分组成，在地面挖坑。
钻孔施工时，对沉淀池中沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆，用汽车远弃的方式随时清除至固定弃堆点，以防泥浆溢流污染环境。
钻孔灌桩泥浆循环系统基本构造示意图
（3）、泥浆配置
本工程泥浆采用购置粘土造浆，相应地质情况下泥浆技术指标见表钻孔泥浆指标要求。
泥浆充分拌制均匀备用，开钻前，充分备足制浆用粘土。
钻孔泥浆指标要求
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
备注
相对密度
粘度Pa.s
静切力Pa
含砂率%
胶体率%
失水率ml/30min
酸碱度PH
旋挖钻机
亚粘土
1.10～1.20
18～24
3～5
≤4
≥95
≤20
8～11
五、钻孔作业
1、钻机选型：
采用旋挖钻机。
2、钻机就位
钻机就位前，对钻机的各项准备工作进行检查,包括钻机基座处平整、加固,主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位等。
拼装好的钻机安装就位后，为保证底座和顶端平稳，用木桩固定，以防产生偏移。
顶部的起吊滑轮边缘、转盘中心和桩孔中心三者保持在同一竖直线上，偏差控制在20㎜以内，以确保钻孔桩竖直度≤1%的要求。
3、钻孔
（1）开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足，水电管路是否畅通，以确保正常。
（2）正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。
（3）开始钻进时，控制进尺速度，待钻至护筒下1m后，再以正常速度钻进。
（4）钻孔作业连续进行，不得中断。
因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。
（5）钻孔前，绘制孔位处地质剖面图，挂在钻台上，作为对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重的参考。
并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样鉴别土层，并记录表中，与设计地层核对。
（6）钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.0～1.5m;保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。
（7）钻孔过程中用检孔器随时检查孔的情况，防止发生弯孔等事故。
（8）当钻孔距设计标高1m时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。
（9）当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔形进行检查，确认满足设计要求后进行清孔。
4、清孔
（1）当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。
（2）清孔采用循环换浆法和捞渣法，钻孔达到设计标高后，将钻头慢速提出取下钻头换上捞沙桶，捞出孔内沉积的泥渣，然后注入净化泥浆（相对密度1.03～1.10，粘度17～20s，含砂率﹤2%），孔内含渣泥浆。
严禁用加深孔底的方法代替清孔。
一般情况采用换浆法，如孔底有块状物则采用捞渣法。
（3）清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.5～2.0m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。
（4）当从孔内取出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。
见表成孔质量标准表。
成孔质量标准表
项目
允许偏差
孔中心位置（㎜）
≤50
孔径（㎜）
≥设计桩径
倾斜度
≤1%
孔深
不小于设计深
沉渣厚度（㎜）
≤300或按设计规定
清孔后泥浆指标
相对密度:
1.03～1.10粘度:
17～20Pa.s含砂率:
<4%胶体率:
>95%
5、钢筋笼制作吊装
（1）钢筋笼加工绑制在钢筋棚集中进行，钢筋笼分节制作运输，一般为8～10m，现场进行钢筋笼接长，接茬采用丝扣连接。
拖车运输，16t汽车起重机吊装入孔。
制作允许偏差为：
主筋间距±10㎜，箍筋间距±20㎜，骨架外径±10㎜，骨架倾斜度0.5%。
（2）钢筋骨架内设加强劲和的内撑架防止在运输和就位时变形,钢筋笼每2.0m加设一道支撑筋，防止装吊时变形吊机吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不可强行下放。
（3）钢筋笼在入孔前，按设计图纸要求在骨架外侧设置好耳筋，以保证钢筋保护层厚度。
（4）钢筋笼在清孔结束后，及时放入孔内，入孔后位置正确，符合设计要求，并牢固定位（设置好防浮钢管支撑）或将其中4根主筋适当加长，焊于钢护筒上，上压钻机。
钢筋骨架吊放偏差为：
骨架保护层厚度±20㎜，骨架中心平面位置20㎜，骨架顶端高程±20㎜，骨架底面高程±50㎜。
6、水下混凝土灌注
钻孔桩水下混凝土拌制在搅拌站集中拌制，混凝土运输车运输，导管法灌注，导管直径采用φ300㎜。
（1）灌注准备:
在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足原材料。
导管使用前，进行过球、水密、承压及接头抗拉试验。
（2）水下混凝土材料：
粗骨料采用碎石，可根据试验要求调整含砂率。
粗骨料粒径最大不超过35㎜，细骨料采用级配良好的中粗砂，水泥采用PO32.5普通硅酸盐水泥，未经监理批准不使用缓凝剂。
混凝土各项技术指标为：
初凝时间﹥2.5h，含砂率0.4～0.5，水灰比0.5～0.6，坍落度180～220㎜，混凝土在运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象，强度等级不低于设计的1.2倍。
（3）水下混凝土灌注方法
①安装导管，放入孔内，导管下口离孔底25～40㎝，上口与储料斗相连，储料斗的容积不小于5m3。
确保首批混凝土灌注后导管埋入深度大于1m。
②导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则进行第二次清孔处理至合格为止。
漏斗安装前要搭设一个牢固的工作平台。
③混凝土拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使用。
④在水下混凝土灌注过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。
埋管深度控制在2～６m内，导管提高采用16t吊车操作。
砼灌注速度不应太急以防导管上浮。
⑤水下混凝土灌注应连续有节奏进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的间隔时间。
当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。
为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水位高度。
⑥为防止钢筋骨架上浮，灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应减慢混凝土的灌注速度。
混凝土顶面上升至钢筋骨架底口上部4m以上时，可提升导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2m以上，再恢复正常灌注速度。
⑦灌注桩的砼顶面标高比设计标高高出1.0m，以保证混凝土强度，超灌的桩头在浇筑承台前凿除。
⑧灌注将结束时，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。
六、施工注意事项
1.为了不污染河道及施工场地，废钻渣、泥浆沉淀后及时用汽车外运至适当的地点处理。
2.采用隔孔跳跃式钻孔作业，为防止对邻近的桩造成影响，通常在本桩砼灌注完毕24小时后，本桩5.0m范围内的其他桩才可开钻。
七、质量及安全保证措施
1、质量保证措施
加强全体职工的质量意识，树立“质量第一”的观点。
加强对进场水泥、钢材、砂、碎石等材料的质量控制，所有进场材料必须有出厂合格证，检测试验报告，并按照规定频率送检。
在分项工程开工前由项目总工主持，组织工程技术人员、试验人员、项目队长、作业班长、技术工人，针对本项目工程特点，学习技术规范，做好岗前培训，学习监理程序，密切配合监理工程师工作，接受监理工程师检查指导。
各工序开展之前由工程技术人员对作业班组长进行详尽的技术交底，班组长在施工前对作业人员交底。
项目队专职质检员对各工序质量进行检查，并填写各种检查证，经自检合格后上报质检部及驻地监理检查。
若发现操作过程中存在质量问题或达不到质量验收标准，及时整改，并按质量控制程序，组织相关人员进行质量偏差原因分析，制定纠偏措施，确保工程质量达标。
在易发生质量通病的工序设置预控点，制定事先防范措施，加强专项检查。
建立内部质量检查制度及奖惩机制
项目经理部每月进行一次、项目队每旬进行一次创优质量大检查，创优检查由主管领导组织有关部门参加，分别进行内、外业检查。
实行全员安全质量保证承包合同，把安全质量与经济效益挂钩。
方法是职工缴纳风险抵押金，经理部从管理费中抽取10%作为创优奖基金，奖优罚劣。
对于一次合格率满足标准且工程内实外美，现场管理有序者，给予奖励，项目部通报表扬；反之则处以罚款，扣掉风险抵押金，并通报批评。
2、质量控制及检验
1）钻孔质量标准
主控项目质量标准及检查方法表
序号
项目
质量验收标准的规定
检查数量
检查方法
1
地质情况
与设计地质情况相符
施工、监理全部检查，设计对有代表性的桩进行现场确认
检查施工记录、观察渣样
2
孔径、孔深、孔型
与设计相符
施工、监理单位全部检查
测量检查和用检孔器
3
钻孔桩护筒
坚实不漏水，埋深符合施工工艺要求
施工、监理单位全部检查
观察和测量检查
4
泥浆指标
根据钻机、地质条件确定，可参照施工技术指南
施工、监理单位全部检查
施工单位进行泥浆比重、含砂率试验，监理单位见证试验
5
孔底沉渣
柱桩小于5cm，摩擦桩小于20cm。
施工、监理单位全部检查
测量
钻孔桩钻孔允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差
检验方法
1
护筒
顶面位置
50mm
位置、孔位中心项目采用全站仪测量、倾斜度采用吊线配合钢尺测量检查
倾斜度
1%
2
孔位中心
50mm
3
孔倾斜度
1%
2）钢筋及钢筋骨架质量标准
主控项目质量标准及检查方法表
序号
项目
质量验收标准的规定
检查数量
检查方法
1
屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯试验
符合GB13013、GB1499、GB/T701和设计的要求
施工单位每批抽检一次、监理见证取样或平行抽检为施工单位抽检次数的20%或10%。
施工单位全部检查质量证明文件并按批进行抽样检验，监理单位全部检查质量证明文件、试验报告并随机抽样进行见证取样检测或平行检测
2
保护层垫块
材质与设计相符或不低于结构本体砼的设计强度
施工单位按规定数量制作试件进行试验；监理单位见证试验或平行检验并检查质量证明文件
按规定方法试验
3
钢筋加工
符合设计要求
施工单位按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件；监理单位平行检验数量为施工单位抽检数量的10%，且各不少于1件
尺量
4
纵向受力钢筋的连接方式
符合设计要求
施工单位、监理单位全部检查
观察
5
钢筋接头技术要求和外观质量
应符合铁建设[2005]160号标准附录B的规定
外观质量施工、监理单位全部检查；力学性能施工单位每批抽检一次，监理单位见证取样次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
尺量、试验
6
安装的钢筋品种、级别、规格和数量
符合设计要求
施工、监理单位全部检查
观察和尺量
7
保护层垫块的位置和数量
符合设计要求，侧面和底面不少于4个/m2
施工、监理单位全部检查
观察和尺量
3）混凝土质量标准
钢筋加工及钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法表
序号
项目
质量验收标准的规定/允许偏差（mm）
检查数量
检查方法
1
钢筋外观
平直、无损伤，无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈
施工单位全部检查
观察
2
受力钢筋全长
±10
施工单位按钢筋编号各抽检10%，且不少于3件
尺量
3
箍筋内净尺寸
±3
4
弯起钢筋的弯折位置
20
5
同一截面受力钢筋焊接接头布置
轴心受拉构件不得大于25%，同一根钢筋不得超过一个接头
施工单位全部检查
观察和尺量
6
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量
7
钢筋骨架直径
±20mm
尺量
8
主钢筋间距
±0.5d
尺量检查不少于5处
9
加强筋间距
±20mm
10
箍筋间距
±20mm
11
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
八、安全及环保要求
序号
项目
质量验收标准的规定/允许偏差（%）
检查数量
检验方法
1
砼原材料
应符合铁建设[2005]160号标准的相关要求
见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
2
砼配合比
满足设计强度、耐久性指标和施工工艺等要求。
见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
见《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
3
砼
原
材
料
水泥、矿物掺和料
±1
每工作班抽查不应少于1次
施工单位复称；监理单位见证检验
粗细骨料
±2
外加剂、拌和用水
±1
4
配合比调整
根据含水率、各项要求
每工作班抽查不应少于1次
施工单位进行含水率测试；监理单位见证确认
5
坍落度
±20mm
每拌制50m3或每工作班不少于1次
施工单位进行坍落度测试，监理单位见证取样
6
砼浇注温度
不宜高于气温且不宜超过30℃
每工作班至少测温3次
温度测试
7
强度等级
水下混凝土标准养护试件强度必须符合设计强度等级的1.15倍
每根桩取样做试件不少于2组
砼强度试验
8
水下混凝土灌注
必须符合施工工艺设计、施工规范要求
全部检查
观察和测量
9
桩身质量
混凝土应匀质、完整
全部检测
无损检测
10
桩顶
露出新鲜砼面，桩顶和主筋伸入承台符合设计
全部检查
观察和测量
1、安全要求
2、安全保证措施
（1）加强安全教育，使之制度化、经常化，提高全体人员的安全意识，贯彻专业检查和群众检查相结合的原则，施工现场设专职安全员，做到随时检查督促，发现隐患及时排除，严禁违章作业。
（2）每五天进行一次专业安全技术教育，施工人员在施工前接受安全技术教育，持证上岗，每周进行不少于一次学习操作规程与安全条例。
搞好安全生产的宣传，施工现场做到有固定标语和针对性醒目标牌，确保安全生产。
（3）坚持班前安全教育和检查。
进入施工现场人员均佩戴安全帽，严禁穿拖鞋、高跟鞋进场作业。
（4）严禁机械带病运转，超负荷作业。
夜间作业时，有足够的照明设备，工作视线不清时不得作业。
（5）钻机就位后，钻机安设时必须平稳牢固；钻架应加设斜撑或缆风绳。
（6）钻机使用的电缆线要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水不漏电；对经常处于水、泥浆浸泡处架空搭设。
挪移钻机时，不得挤压电缆线及风水管路。
（7）钻机停钻，必须将钻头提出孔外，置于钻架上，不得滞留孔内。
（8）对已埋设护筒或已成桩护筒尚未拔除的，应架设护筒顶盖或铺设安全网遮罩。
1）各项临时设施布置要合理、紧凑、整齐、有序、安全、卫生，严禁擅自随意搭建。
2）各种建筑材料、周转料、机具等，要分类、分品种、分规格堆码，设置整齐、标识齐全。
3）施工用电必须做到“一机一闸一漏”，所有钢筋施工机械严格按《机械安全操作规程》进行操作。
4）配电箱及开关必须防雨，设门并配锁，进、出线口必须设在箱体下底面，箱内禁放杂物，并定期检查。
5）严禁将电线栓在铁耙钉、钢筋或其它导电金属物上。
6）经常检查线路及各接头处，防止触电事故的发生。
7）电工、电焊工必须穿绝缘鞋，戴绝缘手套，且必须持证上岗。
3、环保要求
1）钻孔泥浆用泥浆净化器进行循环处理，干硬的钻渣运送到指定地点堆放，纯泥浆循环利用。
2）基坑抽水经沉淀后排放，禁止带泥污的污水直接排放到水中。
3）机械施工排放的油污等废弃物应集中处理，定期清理外运，禁止随地丢弃。
4）
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