框架结构模板施工方案.docx
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框架结构模板施工方案
蕲春县行知国际学校
餐厅及学生宿舍工程
模板施工方案
编制：
审核：
审批：
江苏蕴隆建设有限公司
2017年10月09日
一、编制依据
1、设计的施工图纸；
2、图纸会审纪要的设计文件；
3、《建筑施工手册》；
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2015
5、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300—2013
二、工程概况
工程名称：
蕲春县行知国际学校餐厅及学生宿舍
建设单位：
闻韶（蕲春）教育科技有限公司
施工单位：
江苏蕴隆建设有限公司
监理单位：
蕲春县华阳工程建设监理有限责任公司
设计单位：
蕲春县华泰建筑勘察设计有限公司
勘察单位：
湖北佳境建筑设计有限公司
监督单位：
蕲春县建设工程质量与安全监督站
本工程全称为蕲春县行知国际学校餐厅及学生宿舍，建设地点在蕲春县漕河镇河西开发区，建筑结构：
餐厅为框架结构；学生宿舍为砖混结构，预应力管桩基础，建筑设计使用年限50年，屋面防水等级Ⅰ级，耐用年限15年，建筑类别三类，耐火等级为二级，建筑抗震防裂度为基本设防烈度6度，建筑面积：
餐厅为4961.60平方米，总高18.00米，学生宿舍为8808.7平方米，高16.50米。
三、模板施工工艺及操作要求
1、柱模
柱按形式分为圆柱与方形组合柱（矩圆型）四种。
１）、圆柱模
圆柱、长圆柱、矩圆柱模由2半块定型钢模组合形成，采用螺栓连接，由于结构层高变化较大，其高度方向用不同模数的定型钢模块进行拼装。
模板的面板及筋板均采用δ6A3钢，法兰板采用δ8A3钢，法兰之间采用M12螺栓连接，并设有密封条，防止漏浆，结构简单，整体刚度大，抵抗侧压力60KN/m2。
圆柱、长圆柱、矩圆柱模板委托外单位加工。
２）、平板玻璃钢圆柱模板
独立圆柱模板统一采用平板玻璃钢模板（用不饱和聚脂树脂作胶结材料，耐碱玻璃纤维布作骨架逐层粘裹而成），板厚3mm。
在模板接口处，竖向垂直于柱身折出“L”形翻边，在翻边中心开孔，用M10螺栓@200紧固，通长角钢做螺栓垫片，如下图所示：
为保证模板的自由膨胀，模板通长范围内不设柱箍。
用φ8钢丝拉筋直接拽拉主筋，通过花蓝螺栓调节模板的垂直度，钢丝拉筋为四个方向对拉，其交点在圆心上，具体做法如上图所示。
A、施工工艺
（1）支柱体模板
涂刷脱模剂 →模板就位、拼装→安装拉绳及花篮螺栓→校正柱模并固定
1、将柱模板内表面均匀涂刷脱模剂。
2、在柱子下口沿柱边线四周钉8块15mm厚30×30mm木块。
3、将玻璃钢圆柱就位于木块里侧，钢筋垫块垫好，使垫块顶紧柱模板，利用不同厚度的垫块调节柱体的曲率，保证柱模板呈圆形，模板就位后紧固螺栓。
4、用4道Φ8钢丝绳在柱子四个方向拉住柱子主筋，调节花篮螺栓使柱子保证垂直，4道拉绳的交点在柱子圆心上，拉绳与地面夹角45°。
5、利用线坠吊于模板上口，校正柱子垂直度，利用花篮螺栓调整。
6、模板下口用砂浆沿周边封严。
（2）柱模拆除
拆除脚手架→拆拉绳→拆柱体模板→模板清理、涂刷脱模剂
当混凝土强度1MPa时，即可拆除柱模板，先拆拉绳，再拆卸螺栓，然后用撬棍自上而下松动模板接口，即可将柱模拆下，拆下的柱模及时清理干净，涂刷脱模剂。
B、质量标准
1、保证项目
模板及拉绳具有足够的刚度、强度及稳定性，模板下口要封严，不得漏浆。
2、基本项目
（1）、模板接缝不得超过1.5mm。
（2）、模板与混凝土的接触面应清理干净，涂刷脱模剂。
3、允许偏差 表6
项次
项目
允许偏差（mm）
1
轴线位置
5
2
每层模板垂直度
3
3
内径
-5，+4
C、成品保护
1、圆柱模板宜竖向放置。
水平放置时只准单层排放，禁止叠层码放。
2、模板的接口凸缘易受碰损害，装、拆模板时要爱护，不得摔碰。
D、安全措施
1、脚手架应搭设牢固。
2、严禁上下垂直交叉作业。
3、操作人员要戴好安全帽。
4、操作人员使用的工具要放入工具袋内，严禁到处乱抛，以免坠物伤人。
3、方柱模
方柱模由四块18mm厚塑料板依据柱子几何尺寸，现场加工拼制而成；50×100mm方木做竖肋、间距不超过23cm；槽钢作柱箍，间距不超过50cm；采用Ф16对拉螺栓；用预埋地锚、钢管斜撑校正模板垂直度，具体做法如附图所示。
方柱由四块15mm厚酚醛覆面木质胶合板根据柱几何尺寸现场加工拼装，次龙骨用50×100mm方木@200，双钢管@300做柱箍，采用钢管斜撑。
2、顶板模板
为了保证板底面的平整、光洁度，日后装修时不再抹灰，板模板面板采用竹编板，次龙骨、主龙骨采用方木，配碗扣式脚手架支撑体系，竹编板规格及龙骨间距、支撑间距通过计算确定。
采用竹编板做顶板模板，部分楼板的形状不规则，弧形边界较多，竹编板应预先加工成要求形状，以便加快拼模速度。
主、次龙骨均采用多功能碗扣式脚手架满堂支撑，支撑间距根据楼板厚度的不同而定,主、次龙骨间距同下表碗扣架立杆间距。
普通顶板支撑体系见附图
为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的竹胶合板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证接缝处下方有龙骨,且拼缝严密。
由于房间开间普遍较大，夏季施工时温度对竹胶合板会产生一定的温度应力，应
每隔4块板板缝间应加三毫米厚的海绵条，以防止温度应力过大对板边造成的翘曲。
3、梁模板
直线梁
依据梁截面尺寸,梁模用15mm厚竹编板现场加工而成；底模包侧模，顶板模压梁侧模；50×100mm方木作背肋，间距不超过300mm；侧模采用Φ48钢管三角撑加固，三角撑间距小于400mm；梁底承重采用碗扣架,上垫100×100mm方木,立杆间距根据梁截面尺寸由计算确定；梁底模板中间按3‰跨度进行起拱；当梁高超过700mm时,根据高度加设相应数量的Φ16穿墙螺杆，螺杆间距将根据梁高由计算确定。
弧形梁
拟在现场放样加工弧形多层板梁模，在结构层上进行组装；侧模面板为15mm厚竹编板；竖肋采用50×100mm木方、间距300mm；横肋采用两根Φ22钢筋弯曲成型，采用Φ16对拉螺栓、纵横向间距将根据梁截面尺寸由计算确定；底模、支撑方式同直线梁。
不同构件接头处模板
梁—柱接头、梁—板接头、梁—墙接头、主梁—次梁接头、柱—墙接头、墙—板接头、变标高板接头模板要通过细部放样、加工或定做,确保接缝严密、棱角方正。
4、楼梯模板
1）直楼梯：
可多次周转、标准型直楼梯
楼梯间底板模板采用15mm厚竹编板，用100×100mm方木及φ48钢管组成支撑体系。
楼梯踏步板及侧模板采用6mm钢板加工成定型工具式楼梯模具。
为加快施工进度，可采用定型钢制直楼梯模板，如附图S-015所示。
木模加工的直楼梯
采用现场加工的木模板。
楼梯间踏步板底模采用15mm厚多层板，用50mm×100mm方木、100mm×100mm方木及Φ48钢管组成支撑体系；踏步侧模采用15mm厚多层板，三角撑钉牢加固；踏步之间加设吊木、斜撑、反扶梯基以确保其几何尺寸。
拆模时要注意保护边角。
楼梯模板均采用竹编板及扣件式钢管脚手架，墙体混凝土先浇。
楼梯板筋先埋入墙内，墙模拆除后剔出扳直与梯板筋焊接，楼梯混凝土与上层梁板一同浇筑。
在浇筑墙体混凝土时在楼梯梁位置预留木盒，待墙体模板拆除后，再进行楼梯施工。
有楼梯梁的休息平台钢筋预先弯在墙里，待墙体模板拆除后，将预留水平筋剔凿出墙面，然后焊接进行休息平台施工，休息平台施工要将墙体剔进50mm。
四、模板施工
/1）、框架柱模板安装
安装工艺流程
弹线→柱模就位并作临时固定→检查柱模位置并纠正→自下而上安装柱箍并加设斜撑→预检
（1）安装条件：
柱钢筋验收合格，并办理完隐检手续；柱边线、模板控制线齐全；柱内凿毛、清理干净。
（2）将加工好的定型柱模板就位，阳角接缝处粘贴密封条，做临时固定。
（3）柱根部模板处调整就位加固。
（4）柱模板调整、加固、支撑。
（5）安装柱控制箍。
（6）检查验收。
2）、梁、板模板安装
梁安装工艺流程
弹出轴线及标高线→搭设梁底支架→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模→安装锁口立管、加固横管及对拉螺栓→复核梁模尺寸位置并安装斜撑→与相邻模板连接
板安装工艺流程
搭设支架→安装主龙骨→安装次龙骨→调整模板下皮标高→铺设面板→检验模板上皮标高及平整度
（1）梁底模安装：
柱模板拆除后，即放上轴线和水平控制线（50线）,搭设梁模支撑，安装梁底模，并按规定起拱。
（2）绑扎梁钢筋。
（3）安装梁侧模，并加固牢固。
（4）支顶板模板。
（5）检查验收。
五、模板安装质量要求
（1）模板安装牢固、严密、准确、不变形。
（2）脱膜剂要刷均匀，不得漏刷。
（3）合模前和浇筑混凝土前要把模内的杂物清理干净。
（4）施工缝留置的位置要符合规范和设计的要求，接缝处混凝土要及时剔凿清理到位，避免出现冒头灰。
（5）浇筑混凝土后，对漏浆等污染要及时清理干净。
1）框架柱模板安装
安装工艺流程
弹线→柱模就位并作临时固定→检查柱模位置并纠正→自下而上安装柱箍并加设斜撑→预检
（1）安装条件：
柱钢筋验收合格，并办理完隐检手续；柱边线、模板控制线齐全；柱内凿毛、清理干净。
（2）将加工好的定型柱模板就位，阳角接缝处粘贴密封条，做临时固定。
（3）柱根部模板处调整就位加固。
（4）柱模板调整、加固、支撑。
（5）安装柱控制箍。
（6）检查验收。
2）梁、板模板安装
梁安装工艺流程
弹出轴线及标高线→搭设梁底支架→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装梁侧模→安装锁口立管、加固横管及对拉螺栓→复核梁模尺寸位置并安装斜撑→与相邻模板连接
板安装工艺流程
搭设支架→安装主龙骨→安装次龙骨→调整模板下皮标高→铺设面板→检验模板上皮标高及平整度
（1）梁底模安装：
柱模板拆除后，即放上轴线和水平控制线（50线）,搭设梁模支撑，安装梁底模，并按规定起拱。
（2）绑扎梁钢筋。
（3）安装梁侧模，并加固牢固。
（4）支顶板模板。
（5）检查验收。
3）模板安装质量要求
（1）模板安装牢固、严密、准确、不变形。
（2）脱膜剂要刷均匀，不得漏刷。
（3）合模前和浇筑混凝土前要把模内的杂物清理干净。
（4）施工缝留置的位置要符合规范和设计的要求，接缝处混凝土要及时剔凿清理到位，避免出现冒头灰。
（5）浇筑混凝土后，对漏浆等污染要及时清理干净。
六、模板的拆除
1）侧模的拆除：
在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后拆除，拆模时要根据气温及混凝土的级别和强度增长速度，依据试验室提供的数据，常温下混凝土必须达到1mPa时方可拆模板，冬施时混凝土必须达到受冻临界强度方可拆模。
2）梁底模的拆除
梁跨度≤8m时，以同条件养护的混凝土试块抗压强度为依据，达到设计强度75％以上，可以拆除模板。
跨度≥8m时，达到设计强度的100％方可拆除模板。
梁底模拆除时间放在板后，除上述条件外，还要在上一层顶板混凝土浇筑完毕后方可拆除。
（1）模板拆除的强度要求
①墙、柱模板的拆除
以确保混凝土的表面和棱角不受到损坏，即可拆除。
②梁、板模板拆除
梁、板跨度大于8m，拆模强度达到100%拆模；
梁、板跨度小于8m，大于2m，拆模强度达到75%拆模；
为加快施工进度，梁、板混凝土中掺加早强剂，要求20天混凝土强度达到100%。
为此梁、板混凝土必须要做两组同条件拆模试块，21天做强度试验，达到100%设计强度，即通知拆模。
（2）拆模注意事项
①梁、板拆模前必须要有拆模申请，经现场实验员提供的混凝土强度实验报告及栋号技术负责人签字同意后，方可进行拆模。
②拆模时要先拆除斜撑、加强件后再拆除支撑和模板。
③地下室梁、板拆模时所用的照明必须是小于36V的低压照明设备。
④梁、板拆模时，必须上下配合作业。
拆除的方木、钢管、竹编板、塑料板按照不同的规格码放整齐，严禁随地抛掷。
七、文明施工及环保措施
1、模板拆除后的材料应按编号分类堆放。
2、模板每次使用后清理板面，涂刷脱模剂，涂刷隔离剂时要防止撒漏，以免污染环境。
3、模板安装时，应注意控制噪声污染。
4、模板加工过程中使用电锯、电刨等，应注意控制噪音，夜间施工应遵守当地规定，防止噪声扰民。
5、加工和拆除木模板产生的锯末、碎木要严格按照固体废弃物处理程序处理，避免污染环境。
6、每次下班时保证工完场清。
八、成品保护
1、模板涂刷隔离剂时，不得影响结构性能或妨碍装饰工程施工。
2、拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和楞角。
3、坚持每次使用后清理板面，涂刷脱模剂。
4、按楼板部位层层复安，减少损耗。
5、材料应按编号分类堆放。
6、可调底座、顶托应采取防止砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹的措施。
7、使用后拆卸下来的门架及其构件，将有损伤的门架及构件挑出，重新维修，严重损坏件的要剔除更换。
8、门架支顶可调底座及可调托座螺纹上的锈斑及混凝土浆等要清除干净，用后上油保养。
9、搬运时，门架及剪刀撑等不能随意投掷。
九、模板施工安全措施
1、进入施工现场人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须佩带安全带，并应系牢。
2、经医生检查认为不适宜高空作业的人员，不得进行高空作业。
3、工作前应先检查使用的工具是否牢固，板手等工具必须用绳链系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。
工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。
4、安装与拆除5m以上的模板，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上下在同一垂直面操作。
5、高空，复杂结构模板的安装与拆除，事先应有切实的安全措施。
6、遇六级以上的大风时，应暂停室外的高空作业，雪霜雨后应先清扫施工现场，略干不滑时再进行工作。
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7、二人抬运模板时要互相配合，协同工作。
传递模板，工具应用运输工具或绳子系牢后升降，不得乱抛。
8、不得在脚手架上堆放大批模板等材料。
9、支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢。
拆模间歇时，应将已活动的模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空，扶空而坠落。
10、模板上有预留洞者，应在安装后将洞口盖好，混凝土板上的预留洞，应在模板拆除后即将洞口盖好。
11、拆除模板一般用长撬棒，人不许站在正在拆除的模板上，在拆除楼板模板时，要注意整块模板掉下，尤其是用定型模板做平台模板时，更要注意，拆模人员要站在门窗洞口外拉支撑，防止模板突然全部掉落伤人。
12、在组合钢模板上架设的电线和使用电动工具，应用36V低压电源或采取其他有效的安全措施。
13、装、拆模板时禁止使用2×4木料、钢模板作立人板。
14、高空作业要搭设脚手架或操作台，上、下要使用梯子，不许站立在墙上工作，不准站在大梁底模上行走。
操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业。
15、装拆模板时，作业人员要站立在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作，操作人员要主动避让吊物，增强自我保护和相互保护的安全意识。
16、拆模必须一次性拆清，不得留下无撑模板。
拆下的模板要及时清理，堆放整齐。
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2017年10月09日
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