3.3.2降液板安装位置要求：
3.3.2.1降液板底端与受液盘上表面的垂直距离允许偏差为3mm；
3.3.2.2降液板底端与受液盘立边或进口堰边水平距离允许偏差为+5、-3mm;
3.3.3塔盘板安装质量检查：
3.3.3.1塔盘板的安装应在降液板、横梁的螺栓紧固后进行，先组装两侧弓形板，再由塔壁两侧向塔中心循序组装塔板；
3.3.3.2塔盘板安装时，先临时固定，待各部位尺寸与间隙调整符合要求后，在用卡子，螺栓予以紧固；
3.3.3.3每组装一层塔盘板，即用水平仪校准塔盘水平度，水平度合格后，拆除通道板放在塔板上。
3.3.3.4塔盘板水平度测量方法及合格标准应符合下列规定：
3..3.3.4.1立装塔盘板水平度测量方法、位置及数量：
1）水平仪的刻度尺寸端放在塔盘板各测点上，其玻璃管液膜计读数的差值即为水平度偏差值；
2）测点位置及数量按标准规定。
3.3.3.4.2塔盘板安装后，塔盘面水平度允许偏差按下列规定：
塔体直径水平度允许偏差
D≤16004
1600＜D≤40006
3.3.3.5安装在塔盘板上的卡子、螺栓的规格、位置、紧固度应符合图样规定；
d）板样排列、板孔与梁距离、板与梁或支持圈塔接尺寸及密封填料等应符合图样规定。
3.4化工塔类安装质量检查验收合格标准：
3.4.1塔内件质量检查合格；
3.4.2塔内件安装允许偏差经检查合格。
4、加热炉检修质量检查内容及合格标准：
4.1炉管及管件原材料检验
4.1.1炉管安装前按下列规定进行检验：
1）审查炉管质量证明书，炉管的交货状态应符合设计文件规定；
2）炉管应逐件进行外观检查，其外形尺寸、表面质量和标记符合设计文件和有关标准的规定；
3）炉管焊缝应进行抽检，当设计文件无规定时，可抽5％焊缝进行射线检查，其检验结果符合设计文件和有关标准的规定。
4.1.2在炉管检验和安装过程中，对炉管必须采取保护措施，严禁损伤炉管和坡口
4.1.3炉管不得用含硫、锌、锡和铅等有害成分的颜料作标记；不得与非不锈钢的金属接触，以防炉管发生腐蚀。
4.1.4炉管露天存放时，应用篷布盖好，管口应用木制盖封闭
4.2炉管的安装质量检查：
4.2.1炉管安装前应检查与炉管有关的钢结构、炉管吊钩的安装和筑炉施工是否符合设计文件要求。
4.2.2炉管吊装过程中应采取必要的加强和保护措施。
4.2.3安装前，炉管内部必须吹扫干净，安装后应将所有管口临时封闭。
4.2.4立管吊装时应平稳，不得撞击炉衬
4.2.5炉管安装应符合下列规定：
1）炉管安装时，必须保证导向管与定位管的安装尺寸准确，使炉管在开、停炉时能自由伸缩；
2）炉管采用炉内吊管，连接管上部的弯头应与吊钩接触，并使吊钩确实承重；
4.3炉管焊接
4.3.1安装单位必须具有与炉管材料、现场焊接方法、焊接材料相符合的焊接工艺评定，施工现场必须具有焊接工艺指导书，现场炉管施焊必须按焊接工艺参数进行。
4.3.2安装单位从事炉管施焊焊工必须具有与炉管材料、现场焊接方法、焊接材料符合的合格焊接项目。
4.3.3焊接材料必须具有合格证及质量证明书，并且焊接材料焊前必须按规定进行烘干，施工现场必须具有焊条保温桶。
4.3.4炉管无损检测：
4.3.4.1检查方法：
检查无损检测报告，现场抽查。
4.3.4.2从事无损检测人员，必须取得相应的资格证书。
4.3.4.3炉管焊缝的无损检测必须在热处理、水压试验前按设计规定进行，焊缝探伤部位应做好标记和记录，如出现不合格者，对同一焊工的所有焊缝按规定比例检验，如仍不合格则对该焊工所含焊缝其余部分进行无损检测。
4.3.4.4无损检测方法及比例必须符合设计和标准要求。
4.3.5炉管焊后热处理：
4.3.5.1检查方法：
检查热处理报告
4.3.5.2炉管焊后热处理应按设计规定执行；
4.3.5.3炉管焊后热处理宜采用电加热法
4.3.5.4热处理的加热范围从焊缝中心计算，其每一侧的宽度不小于焊缝宽度的三倍，加热区域采取保温措施。
4.3.5.5热处理过程必须按热处理曲线控制并做好记录；
4.3.5.6热处理后进行硬度检验，当设计无规定时，合金钢炉管抽检不应少于热处理焊缝总量的10%，其焊缝和热影响区的硬度值不应大于母材的125%，如硬度值超过此值，必须重新热处理。
4.4炉管系统试压：
4.4.1检查方法：
现场检查和审查系统试压报告。
4.4.2炉管系统试压前应具备的条件：
4.4.2.1所有炉管安装完毕并经检验合格包括外观检查和无损探伤检查；
4.4.2.2所有炉管进行系统吹扫于清洗完毕，并经检验合格。
4.4.3炉管系统试压的实验压力符合设计或标准要求。
4.4.4炉管系统试压以在试验压力下，无泄漏、目测无变形为合格。
4.5炉管检修质量验收合格标准：
4.5.1炉管材料验收合格；
4.5.2炉管焊接检验合格，无损检测方法及比例符合设计和标准要求
4.5.3炉管焊后热处理经检验合格；
4.5.4炉管系统试压结果合格。
5、机泵安装质量检查：
5.1安装前应检查下列技术资料：
5.1.1机器的出厂合格证明书。
5.1.2制造厂提供的有关重要零部件制造质量检验证书及机器的试运转记录。
5.1.3机器与设备安装平面布置图、安装图、总装配图、主要零部件图、易损零件图及安装使用说明书等。
5.1.4机器的装箱清单。
5.2机器的开箱检验
5.2.1核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况。
5.2.2检查随机技术资料及专用工具是否齐全。
5.2.3对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等。
5.2.4检验后应提交有签证的检验记录。
5.2.5机器和各零、部件，若暂不安装，应采取适当的防护措施，妥善保管，严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象。
5.2.6凡与机器配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业人员进行验收，妥善保管。
5.3安装程序：
基础验收→机泵就位粗平→机泵二次灌浆→养生→精平、垫铁点焊→基础二次抹面→解体清洗→对中→单机试运。
5.4安装前基础中间交接：
5.4.1基础外观及几何尺寸经安装单位验收并合格。
5.4.2基础资料验收合格。
5.4.3标高基准线及基础的纵横中心线都已画出。
5.4.4二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻点深度一般不小于10mm，密度10mm×10mm内3～5个点，表面不允许有油污或疏松层。
5.4.5放置垫铁处（至周围约50mm）的基础表面应铲平，其水平度允许偏差为2mm／m。
5.4.6螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水，必须清除干净。
5.4.7机器基础尺寸及位置的允许偏差见下表
机器基础尺寸及位置的允许偏差（mm）
项次项目名称允许偏差
1基础各不同位置（纵横轴线）±20
2基础各不同平面的标高＋0－20
3基础上平面外形尺寸±20
凸台上平面外形尺寸－20
凹穴尺寸＋20
4基础上平面的水平度每米5
全长10
5竖向偏差：
每米5
全长10
6标高（顶端）＋20，0
中心距（在根部和顶部两处测量）±2
7预埋地脚螺拴孔：
±10
中心位置＋20
深度0
孔壁的铅垂度（全深）10
5.5机泵安装质量检查：
5.5.1按设备位号、就位设备、粗平、精平时，横向水平度≤0.10mm/m；纵向水平度≤0.05mm/m；拧紧螺母时，螺柱必须露出螺母1.5-3个螺纹；垫铁组应露出10-30mm；垫铁组一般不超过四层，高度30-70mm，检查合格后应在垫铁组的两侧进行层间点焊固定。
5.5.2地脚螺栓灌浆：
在安装人员的配合下不间断地进行捣固，直到全部灌满为止。
5.5.3斜铁应配对使用，与平垫铁组成垫铁组时，一般不超过四层，薄垫铁应放在斜垫铁与厚平垫铁之间，垫铁组的高度一般为30～70mm。
相邻两垫铁组间距不大于500mm。
5.5.4机器找平后，垫铁组应露出底座10～30mm，地脚螺栓两侧的垫铁组，每块垫铁深入机器底座底面的长度，均应超过地脚螺栓。
5.5.5地脚螺栓应均匀地拧紧，拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5~3螺距。
二次灌浆前，各垫铁组的每块垫铁间应点焊固定。
5.5.6机器上作为定位基准的面、线和点对安装基准线的平面位置及标高的允许偏差及下表。
项目
允许偏差
平面位置
标高
与其它设备无机械联系时
±5
±5
与其它设备有机械联系时
±2
±1
5.5.7设备安装横向水平度允许偏差为≤0.10mm/m，纵向水平度允许偏差为≤0.05mm/m，不得用松紧地脚螺栓的办法调整找平及找正；
5.5..8联轴器两对轮之间间隙4～6mm。
5.5.9联轴器两轴对中偏差根据对轮大小及连接形式来确定，无特别规定时径向：
≤0.05mm；轴向：
≤0.10mm
5.6机器泵类安装检修验收合格标准:
5.6.1机器的出厂资料合格。
5.6.2机器设备基础经复验合格；
5.6.3机器安装允许偏差经检验合格。
6、设备保温质量检查：
6.1 保温工艺流程图
施工准备⑴→上道工序验收⑵→材料验收⑶→表面防腐处理⑷→上绝热层⑸→上防潮层⑹→上保护层⑺→验交⑻
6.2保温施工具备的条件：
保温施工之前必须检查上道工序质量，如管道、设备、试压合格，表面除锈、防腐等工作已全部结束，且经检查合格。
6.3 材料验收
6.3.1材料进场后，必须严格地进行检查和验收。
6.3.1.1检查材料合格证及质量证明书；
6.3.1.2按照材料计划及入库单，核对材料的品种、规格、型号和数量，做到与实物相符；
6.3.1.3没有材质化验单或没有产品合格证的物资不能办入库手续，严禁使用。
6.4隔热层施工质量检查内容：
6.4.1设备的隔热支托或支撑圈：
6.4.1.1设备的隔热支托或支撑圈的间距：
6.4.1.1.1圆筒设备保温时，应为2.5-3.5m
6.4.1.1.2圆筒设备保冷时，应为5m
6.4.1.2直接焊于不锈钢设备的隔热支托或支撑圈，应采用不锈钢制作，当采用碳钢质做时，应加不锈钢垫板。
6.4.1.3隔热支托或支撑圈不允许在设备焊接时，应采用抱箍方法安装。
6.4.2设备法兰隔热层断开处，两侧应留出3倍螺母厚度的距离。
6.4.3保温层厚度大于100mm或保冷层厚度大于80mm，如采用一种隔热制品，应分两层或多层施工，且各层的厚度应接近，如采用异种隔热制品每种材料的厚度应符合设计要求。
6.4.4隔热层施工时，同层应错缝，内外层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。
6.5保温施工中质量检查要求：
6.5.1各层应按设计规定的型式、材质、厚度和要求进行。
6.6 防潮层施工质量检查
6.6.1保冷设备应按设计要求进行防潮层施工，
6.6.2防潮层的施工应在干燥的隔热层上进行，隔热层外表面应清洁、干燥、平整、均匀、不得有突角、凹坑、及起沙现象；
6.6.3防潮层厚度应符合设计要求，当设计文件无特殊规定是应符合下列要求：
6.6.3.1第一层为阻燃型石油沥青胶层或防水冷胶料层，厚度为3mm,
6.6.3.2第二层为无蜡中碱粗格平纹玻璃布，厚度为0.1-0.2mm
6.6.3.3第三层为阻燃型石油沥青胶层或防水冷胶料层，厚度为3mm。
6.7保护层施工质量检查内容：
6.7.1 隔热层施工完毕并经检查合格后，应及时进行保护层的施工。
对于带防潮层的隔热层，应带防潮层干燥后方可进行保护层施工。
6.7.2设备金属保护层环向接缝宜采用搭接或插接，纵向接缝宜采用搭接或咬接。
若为搭接，则应符合下列要求：
6.7.2.1设备的纵向接缝和环向接缝均搭接50mm；
6.7.2.2设备金属保护层除活动缝外，应采用抽芯铆钉或自攻螺钉紧固，其间距应为150-200mm,且在1m长度内不应少于5个。
6.7.3设备保冷的金属保护层，其纵向接缝宜采用咬接。
6.7.4圆形设备其金属保护层的纵向接缝应相互交错，排列整齐。
6.7.5圆形设备封头的金属保护层，应按下列要求施工：
6.7.5.1隔热后的外径少于1000mm时为大小头式，且分片不少于6片；
6.7.5.2隔热后的外径等于或大少1000mm时为凸形封头式，其分片数见下表：
凸形封头分片数
序号
隔热后的外径（mm）
分片数
每片净宽（mm）
1
>1000-1200
30-34
105-111
2
>1200-1500
35-40
112-120
3
>1500-2000
40-45
122-140
4
>2000-2500
45-50
143-160
5
>2500-3000
50-60
160
6
>3000
>60
160
6.7.5.3同直径封头分片应相同，中心圆片的直径也应相同；
6.7.5.4立式设备上封头应做防水处理（如抹密封胶）。
6.7.5.5设备封头分片接口宜为咬接，若为搭接，则上口应全部压出凸
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