设备检修验收标准.doc

设备检修验收标准.doc

《设备检修验收标准.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《设备检修验收标准.doc（45页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。

设备检修验收标准

1.紧固件

1.1螺纹连接件和锁紧件齐全，牢固可靠。

螺栓头部和螺母无铲或棱角严重变形，螺纹无乱扣或秃扣。

1.2螺母拧紧后，螺栓螺纹应露出螺母1---3个螺距。

不得在螺母下面加多余的垫圈来减少螺栓的伸出长度。

1.3同一部位的紧固件规格应一致。

主要连接部件或受冲击载荷容易松动部位的螺母应使用防松螺母（背帽）或其它防松装置。

使用花螺母时，开口销应符合要求；螺母止动垫圈的包角应稳固；铁丝锁紧螺母时，其拉紧方向应和螺旋方向一致，接头应向内弯曲。

1.4螺栓不得弯曲。

螺栓螺纹在连接件光孔内部分不少于两个螺距。

沉头螺栓拧紧后，沉头部不得高出连接件的表面。

1.5键不得松动，键和键槽之间不得加垫。

2.轴和轴承

2.1轴无裂纹、损伤或锈蚀，运行时无异常振动。

2.2轴承磨损允许最大间隙不超过表3-1-1的规定：

轴承磨损允许最大间隙mm

轴径或

轴承内径

滑动轴承

（顶间隙）

滚动轴承

圆锥滚动轴承

调整值

允许值

≥30-50

≥50—80

≥80-120

≥120-180

≥180-250

0.25

0.30

0.35

0.40

0.50

0.20

0.25

0.30

0.35

0.05—0.12

0.06—0.14

0.07—0.17

0.20

0.25

0.30

2.3轴承润滑良好，不漏油，转动灵活。

无异响，滑动轴承温度不超过650C滚动轴承温度不超过750C。

3.齿轮

3.1齿轮无断齿，齿面无裂纹或剥落。

3.2点蚀坑面积不超过下列规定：

3.2.1点蚀区高度接近齿高的100%，

3.2.2点蚀区高度占齿高的30%，长度占齿长的40%，

3.2.3点蚀区高度占齿高70%，长度占齿长的10%

3.3齿面出现的胶合区不超过齿高1/3、齿长1/2。

3.4齿厚磨损不超过下列规定：

3.4.1硬齿面齿轮，齿面磨损达硬化层的80%；

3.4.2软齿面齿轮，齿厚磨损为原齿厚的15%；

3.4.3开式齿轮，齿厚磨损为原齿厚的25%。

3.5齿轮副啮合的接触斑点面积应符合下列规定：

3.5.1圆柱齿轮，沿齿长不小于50%，沿齿高不小于40%；

3.5.2圆锥齿轮，沿齿长、齿高均不小于50%；

3.5.3弧齿锥齿轮，沿齿长、齿高均不小于30—50%；

3.5.4蜗轮，沿齿长不小于35%，沿齿高不小于50%；

3.5.5圆柱齿轮副、蜗轮副接触斑点的分布应在齿面中部，圆锥齿轮副应在齿面的中部并偏向小端。

3.6齿轮的磨损、点蚀，胶合及接触斑点面积可以检修记录为依据进行检查，记录的有效期不超过规定的检修间隔期。

4.减速器

4.1箱体无裂纹或变形，接合面配合紧密，不漏油。

4.2运转平稳，无异响。

4.3油脂清洁，油量合适，润滑油面约为大齿轮直径约1/3，轴承润滑脂占油腔1/2—1/3。

5.联轴器

5.1联轴器的端面间隙和同轴度应符合表3-1-2的规定：

5.2齿轮联轴器齿厚磨损不超过原齿厚的25%，键和螺栓不松动。

5.3弹性联轴器的弹性圈外径磨

联轴器端面间隙和同轴度mm

型式

端面间隙

同轴度

径向位移

倾斜（‰）

齿轮式

≤250

>250-500

>500-900

4—7

7—12

12--18

≤0.20

≤0.25

≤0.30

≤1.2

弹性

链式

木销

设备最大窜量加

2--4

≤0.5

≤0.5

≤1.0

≤1.2

胶带

20--60

≤3.0

≤1.5

损后，与孔径差不大于3mm，柱销螺母应有防松装置。

5.4链式联轴器轮无裂纹或严重咬伤，链轮齿厚磨损不超过3—5mm。

5.5木销联轴器木销齐全，有防脱落装置。

6.“四不漏”的规定

6.1不漏油：

固定设备的静止接合部位无油迹，转动及滑动部位允许有油迹，擦干后3mln不风油，半小时不成滴；移动设备的固定接合部位允许有油迹，擦干后30s不见油；转动部位15mln不成滴。

非密闭转动部位不甩油。

6.2不漏风：

距压风管路、风包和风动工具100mm处，用手试验无明显感觉。

6.3不漏水：

静止的固定接合面不见水，转动部件允许滴水，但不成线。

6.4不漏电：

绝缘电阻符合下列要求，漏电继电器正常投入运行。

1140V不低于60KΩ

660V不低于30KΩ

380V不低于15KΩ

127V不低于10KΩ

7.电气设备

7.1电动机、开关箱、电控设备、接地装置、电缆、电器及配线，符合相应设备的规定。

7.2照明灯符合安全要求。

8.安全防护装置

8.1一切容易碰到的裸露电气设备和设备外露的转动部分，以及可能危及人身安全的部位或场所，都应设置防护罩或防护栏。

8.2机房峒室应备有必要的消防器材。

9.涂饰

9.1机壳及外露金属表面（有镀层者除外）均应进行防腐处理。

涂漆要与原出厂颜色一致。

9.2设备的防护栏、油标、注油孔、油塞等，其外表应涂红色油漆，以引起注意。

10.设备环境

10.1工具、备件、材料整齐存放在专用箱（柜、架）内。

10.2设备及其作业现场整洁，设备附近无积水，无油污，无杂物。

10.3设备有铭牌、编号牌，并固定牢靠，保持清晰。

二、刮板运输机、转载机（破碎机）检修与验收标准

1、传动部分

1.1机头、机尾

1.11机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊，机架两侧对中板的垂直度充差不得大于2mm。

1.12机头、机尾架与过渡槽的连接要严密，上下左右交错不得大于3mm。

1.13桥段的凸凹挡板变形量不大于4mm，磨损量不大于设计厚度的30—50%，不得开焊。

1.14桥架无变形，移动灵活。

1.15压链器连接牢固，磨损不得超过6mm，超过时，可用电焊或热喷涂方法修复。

1.16半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，一般在1—3mm范围内。

1.17机头轴、机尾轴转动灵活，不得有卡碰现象。

1.2链轮、护板、分链器

1.21链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮托水平圆环链的平面的最大磨损节距≤64mm时，不得超过5mm；节距≥86mm时，不得超过6mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。

1.22链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm，链轮不得有轴向窜动。

1.23护板、分链器无变形，运转时无卡碰现象，抱轴板不得有裂纹，最大磨损不得超过泵厚度的20%。

1.3防护罩无裂纹、无变形，连接可靠。

2机身

2.1刮板、链条

2.11、刮板弯曲变形不得大于5mm，中双链、中单链刮板长度磨损不得大于10mm。

2.12圆环链伸长变形不得超过设计长度2%，链环直径磨损不得大于2--3mm。

2.13组装旧链条时，应把磨损程度相同的链条组装在一起，以保证链条的长度一致。

2.2溜槽

2.21溜槽平面变形不得大于4mm。

2.22焊缝不得开焊，中板和底板磨损磨损不得大于设计厚度的30%（局部不超过50%）

2.23溜槽和过渡槽的连接，上下错口不得超过2mm，左右错口不得超过4mm。

2.24相邻两节溜槽的连接应牢固可靠，溜槽中板上下错口不得超过2mm。

2.25溜槽搭接部分无卷边。

2.26溜槽连接件不得开焊、断裂，连接孔磨损不大于原设计的10%。

2.27溜槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。

2.3机身的附件

2.31铲煤板（滑道）无开焊和明显变形，刃口无卷边。

2.32导向管沿轴向弯曲变形不得大于4mm，磨损不得大于原导向管直径的20%。

2.33挡煤板无开焊、无明显变形，电缆槽无开焊，其变形量不得超过原槽宽的±5%，局部不出现棱角和弯曲。

3附属设备

3.1紧链机构部件齐全，操作灵活，安全可靠。

3.2推进系统性能良好，动作灵活，不漏液。

3.3各种保护装置齐全，动作灵敏，安全可靠。

3.4对电动机应做以下检查：

转动输出轴无异常声音，风叶及风叶罩无变形损坏，风叶罩内无杂物；接线腔内干净无杂物；接线腔引人入电缆与接线腔出口胶皮垫（卷）配合紧密；接地及电源线与拉线端子的连接必须牢固可靠；常规检查、电动机的绝缘电阻正常；接线腔隔爆面上无影响隔爆性能的杂物。

3.5液力偶合器应做以下检查：

各紧固件牢固可靠，各塞体齐全，紧固可靠；外壳良好无裂纹，与罩筒的间隙均匀；按要求注入工作油；检查无泄漏。

三、液压支架检修与验收标准

一）、架体

1.前梁、顶梁、掩护梁、底座等结构件平面，在任一尺寸上最大变形不得超过10%。

各结构件，平衡千斤顶座无开焊和裂纹。

2.结构件平面上的凸凹点，每m2不得超过2处，凸起的高度不得超过10mm，凹坑面积不得超过100cm2，深度不得超过20mm。

3.侧护板变形不超过10mm，侧面与上平面的垂直度不得超过3%。

4.复位弹簧塑性变形不得超过5%。

5.推移框架（或推拉杆）的直线不得超过5‰。

6.零部件齐全，安装正确，柱靴及柱帽的销轴。

管接头的V形销，螺栓、穿销等不得缺少。

二）、立住与千斤顶

1.各类缸体不得弯曲变形，内孔直线度不得大于5‰。

，缸孔直径扩大、圆度、圆柱度不得大于公称尺寸的2‰。

2.缸体不得有裂纹，缸体端部的螺纹，环形槽或其它连接部位必须完整。

管接头不得有变形。

3.活柱与活塞杆不得有砸伤，镀层无脱落，局部轻微锈斑面积，不得大于500mm2，划痕深度不大于0.5mm，长度不大于500mm，单件上不多于3处。

4.活柱与活塞杆无严重变形，用50mm钢尺靠严，其间隙不大于1mm。

5.伸缩自由、平稳、无阻滞，不漏液，内腔不渗油。

双伸缩治柱，动作正确。

6.立柱、千斤顶安装位置正确并连接可靠。

三）、阀类

1.解体后各类阀的零部件，必须彻底清洗，所有孔道，退到槽及螺纹孔底部不得有任何积垢，铁屑与其它杂物。

2.阀体及各零部件不得有裂纹，撞伤或变形等缺陷。

3.更换密封件，各类零部件有轻微损伤的内螺纹可修复使用，新更换的零部件应先去除毛刺。

4.阀上所有各类弹簧，不得有锈斑或断裂，塑性变形不得大于5%。

5.阀体各孔道表面，阀芯以及其它镀覆表面，镀层不得脱落和出现锈斑。

6.阀定位要准确、可靠、稳定、定位指针要清晰。

7.装配后，无论有压力与无压操纵应灵活、可靠、无漏液、渗液现象，无吱吱响声。

8.液控单向阀在110%相应安全阀额定工作压力下稳压4小时不得渗漏。

9.安全阀在支架额定压力和2Mpa压力稳压2min不得泄露，稳压4小时不得泄露。

10.立柱与千斤顶在额定压下（行程2/3）稳压4小时压力降不超过1Mpa。

四）、高压胶管

1.按支架设计要求配置各型胶管，胶管接头完好，密封件齐全，无渗漏液现象。

2.各类U形销配置齐全、到位，不许插单撇，更不得用铁丝等物替代。

3.各类高压胶管吊挂、排列整齐。

五）、检修后的各结构件、立柱、千斤顶等部件按要求喷涂调合漆。

四、乳化液泵站检修与验收标准

1.乳化液泵，泵箱及其附件全面解体，清洗和效验。

泵体、泵箱无裂纹、开焊和严重损伤。

2.各种阀全部解体清洗，更换不符合要求的零部件，安全阀开启的压力应为泵调定压力的105-110%，在泵压2Mpa下运行2min不的有泄漏及渗漏。

3.更换全部密封圈及轴承及连杆的铜套和轴瓦。

密封性能良好，不漏油。

4.检查泵头组件及曲轴、连杆、齿轮等零部件，凡不符合设计要求的应与予修复或更换，运转时，无异常振动。

5.卸载阀组先导阀、全阀，在正常供液状态下要有回液口不得有明显泄露。

6.解体清洗过滤器和蓄能器，更换零部件，保持性能良好。

蓄能器充氮压力符合要求，误差不大于0.5Mpa。

7.过滤器在2.5Mpa水压下稳压5min应无渗漏和损坏。

8.乳化泵箱在泵加载至额定卸载压力，使泵卸载后停泵，压力表读数不大于1Mpa。

各部位正常工作状态回液口不得有明显泄漏，交替阀另一个供液口不得泄露。

9.交替双进液阀，一台泵正常供液，另一个卸载出口不得有漏夜。

10.安全保护装置、仪表完好齐全，动作灵敏可靠。

压力表指示准确，每年校验一次。

11.乳化液清洁，无析皂现象。

配制浓度35％。

12.检修后的泵、泵箱按要求进行喷涂调合漆。

六、钻机检修与验收标准

1.油泵完好，油箱内杂物彻底清理干净，过滤器清洁，无损坏，油路各接头拧紧，保证油路畅通无漏油。

2．变速箱彻底清理，各部件完好。

3．变速手把，分动手把变档灵活可靠。

4.操纵阀各操纵位置可靠，灵活。

阀杆、阀孔的配合间隙为0.01-0.03mm磨损后间隙的增大量不得超过原设计的1/3。

5．机架导轨接触面上、立柱和活塞杆上彻底清理，保证光滑，无污物。

6．液压卡盘内的脏物彻底清理，各部件完好。

7．液压油缸往复运动迅速、灵活可靠，不得有外泄露和卡阻现象。

8.摩擦离合器、离合片无赃物，无损伤或变形，厚度磨损50%时应该更换。

检查弹簧保证完好。

9.油泵传动带完好，并设有防护罩。

七、调度绞车（ 回柱绞车）检修与验收标准

1.中修后绞车更换的零部件要达到设计要求和有关标准要求，均不得有裂纹、划伤等缺陷。

新、旧件装配过程中保证精度、温度和性能。

2.绞车滚筒两端挡绳板轮缘应至少高出最外一层钢丝绳直径的2.5倍，滚筒不得有裂纹和变形，强度足够，表面螺栓和油堵不得占用容绳空间。

3.钢丝绳在滚筒上的固定要牢固。

4.各部位的螺栓、销轴、螺母、垫圈应拧紧，齐全。

5.闸带不得有裂纹，闸带磨损不得大于2mm，表面粗糙度不得大于1.6。

6.钢带与闸带应用铜或铝铆钉铆接，铆钉埋入闸带的深度不小于带厚度的30%，闸带与钢带铆接后，应贴紧靠严，不得有间隙，钢带两头弯曲铆接后的铆钉头不得高于闸带厚度。

7.制动闸带与闸轮的接触面积不小于闸带面积的70%。

8.闸把及杠杆等应操作灵活可靠。

抱闸后，闸带不应有明显伸长，闸把位置不应底于水平位置，适当保持在略有向上倾角的位置。

9.绞车的安全防护装置齐全、可靠。

10.操纵机构制动器、连接件、销、轴、拉杆、叉头闸把不得有损伤或变形，拉紧螺栓应有备帽备紧。

11.机座无裂缝变形。

八、耙斗机检修与验收标准

1.行走轮灵活，卡轨器牢固可靠，车碰头完好。

2.机架不得有裂纹、变形等现象。

3.滚筒无裂纹、变形，强度足够。

4.各部件的螺栓、销轴、螺母、垫圈应拧紧，齐全。

5.制动闸动作灵活可靠。

闸带无断裂、磨损厚度不大于3mm。

6.操纵机构的操纵杆、拉杆、连杆、调整螺栓等不得有损伤或变形。

7.进料槽、中间槽、卸料槽、耙头等无裂纹，无严重变形，磨损不漏矸。

8.支撑杆伸缩灵活，支撑可靠。

9.料槽升降灵活，连接销齐全。

10.修理或更换的零部件符合技术规定。

11.减速箱不漏油，各部位运转正常。

九、混凝土喷射机检修与验收标准

1.车轮转动灵活，车碰头完好。

2.车身无裂纹，无变形，出料口无严重变形。

3.压紧装置完好，齐全，松紧适量。

4.胶板和衬板磨损严重需更换，保证风管路不跑灰。

5.出料弯头、转子料腔清理干净，不堵塞。

6.压力表及管路完好。

7.减速箱不漏油。

8.传动部分运转平稳，安全可靠。

十、刮板运输机（转载机）检修与验收标准

1.机头、机尾、过渡槽、过桥架无开焊、无变形。

2.机头架，机尾架，和过渡槽的连接要严密，上下、左右交错不得大于3mm。

3.压链器连接牢固，磨损不得超过6mm。

4.半滚筒、链轮组合间隙符合设计要求，一般在1-3mm范围内。

5.机头轴、机尾轴传动灵活，不得有卡碰现象。

6.链轮齿面应无裂纹或严重磨损。

7.链轮与机架两侧间隙应符合设计要求，一般不大于5mm。

链轮不得有轴向窜动。

8.护板、分链器无变形，运转无卡碰现象。

9.减速机闸装置动作灵活可靠，护罩齐全。

10.减速机无漏油，运转正常，无异响。

十一、皮带运输机检修与验收标准

1.机头、机尾的滚筒径向中心线与运输机纵向中心线重合度允许偏差正负2mm，轴向中心线与运输机纵向中心线垂直度不得大于20%。

2.滚筒表面光滑无损伤，带衬的滚筒衬不松动，转动灵活。

3.机头架、机尾架和拉紧装置架不得有开焊现象。

4.机尾架滑靴应平整，连接紧固可靠。

5.中间架应调平、校直、无开焊现象，中间架连粱的弯曲变形不得超过全长5/1000。

6.转载机运行轨道应平直，每节长度应弯曲不得超过全长5%。

7.跑车架无损伤、无变形、卡轨器齐全，车轮在轨道上运行自如、无异响。

8.牵引绞车减速机传动平稳，无异响。

9.滚筒、滑轮、链轮无缺边和裂纹，运转灵活可靠。

10.机头、机尾、各滚筒都必须装清扫器，清扫器调节装置完整、无损。

11.机头架全部铺设盖板、托辊架、滚筒座、导管座齐全，完好。

12.机头、机尾、滚筒与托辊运转正常。

13.减速机运转均正常，无异响。

十二、水泵检修与验收标准

1、泵轴

1.1轴颈的径向跳动量不超过下表的规定。

径向圈跳动mm

轴的直径

>18--30

>30--50

>50--120

径向圆跳动

0.05

0.06

0.08

1.2轴颈及安装叶轮处的表面粗糙度不大于（）

1.3.链槽中心线与轴的轴心线的平行度不大于0.3%，偏移不大于0.6mm。

2、叶轮

2.1叶轮表面无裂纹。

2.2叶轮入口处磨损不能超过原厚度的40%。

2.3叶轮流道应清砂除刺，光滑平整。

2.4叶轮壁厚磨损不能超过原尺寸的1/3。

3、其它

3.1球墨铸铁制的大小口环不得有裂纹，与叶轮入口或轴套的径向间隙不得超过下表的规定。

大小口环配合间隙（半径方向）mm

大、小口环内径

80--120

>120--150

>150--180

>180--220

>220--260

装配间隙

0.15—0.22

0.115—0.255

0.20—0.288

0.225-0.315

0.250—0.340

最大磨损间隙

0.44

0.51

0.56

0.63

0.68

3.2大小口环内孔表面粗糙度不大于（）

3.3导翼不得有裂纹，冲蚀深度不得超过4mm，导翼叶尖长度被冲蚀磨损不得大于6mm。

3.4平衡盘密封面与轴线的垂直度不大于千分之0.3，其表面粗糙度大于（）

3.5平衡盘与平衡环，平衡板与出水段均应帖合严密，其径向接触长度不得小于总长度的2/3，防止帖合面产生泄露。

3.6平衡盘尾套外径和窜水套内径的间隙为0.2-0.6mm。

3.7检修时必须更换新填料，填料函处的轴套不得有磨损或沟痕。

3.8轴套和盘绠压盖内径的直径间隙应为0.5-1mm。

3.9盘绠压盖外径和盘绠箱内径的直径间隙应为0.3-0.5mm。

3.10水封环正对斜孔（斜孔内污物清理干净，保证畅通）。

3.11水泵装配后总窜量达6.5mm正负1为合格，工作窜量为总窜量的1/2。

3.12出入水管上口用薄铁板盖好。

十三、防爆交流电机检修与验收标准

1.机壳端盖不得有裂纹或变形，螺栓、螺母、垫圈齐全，紧固件无锈蚀，同一部位螺栓、螺母规格一致，平垫、弹簧垫圈的规格应与螺栓直径相符合，紧固用的螺栓、螺母应有防松装置。

2.不透眼螺孔，螺栓拧入螺孔长度不应小于螺栓直径，铸铁、铜、铝不小于螺栓直径的1.5倍。

3.紧固后的螺栓、螺纹应露出螺母1-3个螺距，不得在螺母下面加多余的垫圈减少螺栓伸出长度。

4.护圈内的螺栓、螺母不准超过护圈高度，只能用专用工具才能松紧。

5.隔爆结合面的表面粗糙度、间隙及缺陷或机械伤痕，将伤痕两侧高于无伤表面的凸起部分磨平后，不得超过如下规定：

5.1在隔爆面上对局部出现的直径不大于1mm，深度不大于2mm的砂眼，在40、25、15mm宽的隔爆面上，每平方厘米不得超过5个，10mm宽的隔爆面上不得超过2个。

5.2

（2）产生的机械伤痕，宽度与深度不大于0.5mm，其长度应保证剩余无伤隔爆面有效长度不小于规定长度的2/3。

十四、锚杆钻机检修质量和验收标准

1、整体外壳干燥，清洁所有紧固件连接牢固。

2、主轴转动灵活转速700r/min无噪音。

3、进水进气的过滤网清洁干净，各部密封完好，无漏气。

4、支腿伸缩自由，无碰伤或过分磨损。

（当支腿各缸筒磨损到显露玻璃纤维时）

5、控制开关工作正常扳动灵活。

6、消音器完好，油杯正常。

7、支腿推力≥9.8KN。

8、失速扭矩≥240N.m

十五、风煤钻检修质量和验收标准

1、气缸内壁完好无磨损和划痕。

2、滑片磨损不得超过1mm。

3、上下压盖无磨损沟痕。

4、齿轮磨损不超限，各部轴承转动灵活磨损间隙不超限。

5、钎套磨损不得超过钎杆的最大直径。

6、风管接头安全可靠。

7、试运转灵活，转速达1600转╱分，且无漏气现象

十六、隔膜泵检修质量和验收标准

1.检查水滤气器，调压阀和油雾器等配备齐全，泵体完好。

2.阀芯和阀套内孔干净，阀芯无磨损，确保转动灵活。

3.用清洁煤油将消音器和空气滤清器的杂物清除干净。

4.确保膜片完好，进出水阀片无磨损。

5.轴套的YX密封完好。

6.所有接嘴和管路无漏气，漏水现象。

十七、起重机检修质量和验收标准

1.摩擦片完好，底钩无拉伤。

2.轴承滚柱无缺损，准动灵活。

3.齿轮安装时应使两只片齿轮的“O”字标记安装在同一直线上。

4.棘轮槽与棘爪部啮合良好，弹簧对棘爪的控制应灵活可靠。

5.顺时针旋转手链轮应将棘轮摩擦片压紧在制动器座上，逆时针旋转时棘轮与摩擦片留有空隙。

6试验载荷

1T

2T

3T

4T

1.5t

2.25t

4.5t

7.5t

十八、设备检修及部件加工验收制度

1、车间检修好的设备必须保证零部件齐全完整，性能良好，安全防护装置齐全，灵敏可靠，设备环境整洁，并有详细的检修记录。

2、加工的部件必须符合图纸及相关技术文件的要求。

加工图纸必须保存6个月以上。

3、铆焊件的加工，验收严格执行《关于焊接要求的相关规定》（附后）。

4、关于填写设备检修记录的要求（其格式附后）

（1）设备原始状态及检修处理情况必须记录详实。

在设备检修处理情况中必须如实记录所更换的材料配件，并注明是否符合标准，安全设施是否齐全完好，井下电气设备是否达到防爆标准，试运转是否正常等等。

（2）检修及验收人员必须由本人签字，并注明日期。

凡大型重要设备，包括各类绞车、喷浆机、耙斗机、钻机、风机、皮带机头尾部、40T溜子头尾部、液压支架、乳化液泵站、采煤机、运输机、转载机、破碎机、移动变电站、高爆开关、挡车器、阻车器、锚杆钻机，必须由车间副职以上人员参加验收并签字。

（3）每台设备的检修记录要保存一年以上。

5、设备、部件的出厂，必须与使用单位进行交接验收，确认合格双方签字备存后方可出厂。

6、设备的检修、出厂验收严格按《机电修配厂设备质量检修与验收标准》（1987年版）及产品使用说明书的要求执行。

7、在出厂交接验收时，对使用单位提出的改进项目应积极处理，若双方存有异议，必须请矿机电主管部门进行鉴定后处理。

需要由矿机电主管部门和安监部门联合验收的设备部件，按矿规定执行。

8、认真填写好交接验收记录（其格式附后），双方验收人员必须由本人签字并注