32罐罐式煅烧炉烘炉操作规程.docx
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32罐罐式煅烧炉烘炉操作规程
32罐罐式煅烧炉烘炉操作规程
1烘炉的目的
1.1罐式炉简介
32罐煅烧炉为顺流式八层火道罐式煅烧炉，它是对预焙阳极的生产原料石油焦进行煅烧的主体设备，炉子的结构特点是：
1.1.1主体由粘土耐火砖砌筑，罐式炉的心脏罐体、火道部分使用硅砖砌筑，上下部分和四周使用粘土砖砌筑。
1.1.2炉子每四罐为一组，共八组；八层火道、火道和挥发份道自成一个体系，炉子设置两条预热空气道，一条由炉底通过沿前墙到喷火嘴处，一条由炉底通过折回到炉底四层，利用四层剩余的挥发份提高温度，即可降低炉底温度，又可预热空气。
1.2烘炉目的
罐式煅烧炉的寿命长短主要与耐火材料质量、砌筑质量及使用维护等三个方面有关，其中罐式煅烧炉的烘炉质量的好坏直接影响到罐式炉的使用寿命和安全生产。
烘炉就是对新砌炉子进行加热，把炉内的水分逐渐烘干，消除内应力，增加泥浆的粘结力，提高炉体的强度，同时对砌体进行高温烧结，使其达到正常生产时的热状态。
随着温度的变化，组成硅砖的主要成分SiO2将发生晶体的转化，因而造成了砖的体积发生急剧的膨胀和收缩。
一般SiO2以三种结晶形态存在，即石英有：
α—石英、β—石英，方石英有：
α—方石英、β—方石英，磷石英有：
α—磷石英、β—磷石英、γ—磷石英。
在一定温度范围内，SiO2的不同结晶形态及其同素异构体是比较稳定的，但是如果超过了这一温度范围，达到晶体转化温度，SiO2的晶体就要发生转变。
随着温度的变化，由SiO2的晶体转化所引起的体积急剧变化，一般可以认为是在瞬间完成的（当有矿化剂Ca、Fe存在时转化更快）。
SiO2在加热和冷却过程中晶体形态转化示意图
所以在117℃、163℃、270℃、537℃、870℃等几个关键升温阶段都是硅砖晶体转换最激烈温度区，并伴随着硅砖的膨胀，因此在关键升温区要缓慢升温。
2烘炉曲线及烘炉方法
2.1罐式煅烧炉有硅砖、粘土砖砌成，硅砖高度4488mm，粘土砖高度2005mm。
硅砖线膨胀率共检验三个样：
a1＝12.6×10﹣6·k﹣1，a2＝12.79×10﹣6·k﹣1，a3＝12.5×10﹣6·k﹣1；粘土砖的线膨胀率检测两个样：
a1＝0.61×10﹣6·k﹣1，a＝0.50×10﹣6·k﹣1；按以上线膨胀率计算，罐式炉总膨胀高度约等于66mm。
2.2根据硅砖的特性日膨胀率为0.02%－0.03%可以保证炉体的完整性。
考虑炉子的砌筑材料、施工时间及砌筑质量、烘烤的特点，硅砖的日膨胀率取为0.023%来决定升温速度和烘炉曲线，共需56天，加上保温时间约需62天。
2.3罐式炉烘炉曲线
温度范围/℃
每小时升温/℃/h
需要时间/h
累计时间/h
常温－100
1.2
80
80
100
保温拉齐
24
104
100－163
0.4
157
261
163
保温
24
285
163－235
0.25
288
573
235
保温
24
597
235－275
0.25
160
757
275
保温
16
773
275－350
0.4
187
960
350－400
1
50
1010
400－550
1.2
125
1135
550－573
1
23
1158
573
保温
24
1182
573－650
1
77
1259
650－800
1.5
100
1359
800－870
2
35
1394
870
保温
16
1410
870－1000
4
32
1442
1000－1250
5
50
1492
总计
62天
2.4罐式炉升温以二层温度为升温基准控制点。
2.5采用焦炉煤气为燃料的烘炉方法。
本次烘炉以焦炉煤气为燃料，燃气流量大小采用阀门调节，从而达到升温均匀、可控性强、易于操作和调节、减小员工劳动强度、使温度按照计划进行升温的目的，以确保烘炉的质量。
烘炉所需的负压由引风机提供。
2.6温度测量范围及方法
温度测定点以二、八层温度作为控制升温计划的依据。
二层温度调节主要靠调整燃料供给量的方法加以控制，800℃以前用镍铬—镍硅热电偶（N型）进行温度测量与监控，同时用光学高温计进行校核，800℃以后采用光电一体化测温仪。
八层温度用来控制层间温差，主要采用调节负压的方法加以控制。
2.7负压测量：
二层负压测量采用固定方式进行测量，八层采用负压膜合负压计进行测量。
2.8用炉高日膨胀量修正升温曲线。
根据传统的烘炉经验，用炉高日膨胀量来控制升温速度和修正烘炉理论曲线是行之有效的方法，每班定时测量一次。
2.9烘炉初期适当采取大负压操作，排出炉内水气，防止炉内及烟道有凝结水。
2.10烘炉温度达到550℃，每天排料5分钟，采用活动料面的办法减少层间温差。
2.111000℃以上主要依靠罐内混合料中的石油焦溢出的挥发份燃烧来提高炉温，烘到二层的温度达到1250℃即为烘炉结束。
2.12在煅烧炉温度达到1000℃，可进行加排料升温，在加排料前启开密封口，打开首、二层挥发份拉板，逐步打开炉底去炉前的冷空气进口插板。
2.13烘炉正常后马上进行炉四周膨胀缝、炉面灌浆和四周的抹面。
2.14烘炉结束后应对炉体进行一次全面的检查并做好记录。
2.15应在烘炉前先启动烘炉用的风机，调节风机阀门大小，保证炉前总烟道负压为50pa左右。
3烘炉前的准备
3.1炉体检查：
火道检查、拉板砖检查、铁具检查、炉体密封。
3.2水套送水试压：
检查水套管线阀门是否漏水。
3.3将弹簧松开加油，紧在护炉柱上，并按出厂压力试验数据将弹簧调整到6.5t，把拉筋槽清理干净，丝杆上好润滑油，并测量拉筋紧固后弹簧的长度，将数据做好记录，作为拉筋调整依据,并且把各个弹簧按顺序编号。
3.4启动排料机，空运转磨合24小时。
3.5启动引风机，空运行24小时。
3.6将热电偶、负压表、巡检仪调整归“0”后并测试灵敏度。
3.7将所有空气拉板和挥发份拉板全部关闭。
3.8将所有沙封盖灌满碳粒并且封严。
3.9准备好后给煅烧罐加满煅后焦（煅后料水分低于0.5%，加料前停止排料机运转）。
3.9.1加料时各罐要均衡加料，罐与罐之间料位不得误差过大，以防各罐体承压不均。
3.9.2各罐加满料后调整加料斗上部，料面保持一致。
3.9.3加料罐加满后，煅前仓要有少量配比的混合料以备烘炉中使用。
3.9.4负荷手动试车排料系统，并测试每分钟排料量；确认运转正常后停在手动位置。
3.9.5检查平台及与炉体焊接情况，把影响炉体膨胀割开。
3.10炉体膨胀点安装：
3.10.1炉顶设测点16个，每组前后设置2个测点；
3.10.2炉两头各设3个，
3.10.3炉前设8个测点；
3.10.4炉后设8个测点，
炉顶16个
1○
2○
3○
1○
2○
3○
4○
5○
6○
6○
8○
1○
2○
3○
9○
10○
11○
12○
13○
14○
15○
16○
东侧
炉前8个
西侧
1○
2○
3○
4○
5○
6○
7○
8○
炉后8个
1○
2○
3○
4○
5○
6○
7○
8○
炉体膨胀点安装示意图
各膨胀点的设置要避免振动，拉线要垂直，用固定的钢板尺测量（条件许可的情况下可以使用水平仪表进行炉高膨胀测量），并做好原始记录。
3.11准备膜盒式微压型负压计、光学高温计。
3.12开始点火时，煤气不准直接进入炉内，需安装小炉罩。
3.13制定好烘炉曲线准备各种记录。
3.14送煤气时，须按操作标准中要求进行送气。
3.15准备好点火用柴油、火把和工器具。
3.16以上各项准备工作确认无误后，方可进行点火烘炉。
3.17本次烘炉采用1、3、5、7单号烘炉。
4烘炉技术操作
4.1点火
4.1.1点火前炉子工况：
所有冷空气进口插板、首层及四层空气拉板，首层及二层、四层挥发份拉板全部关闭。
4.1.2点火前调整八层负压拉板使全炉二层火道内的负压保持10—20Pa之间，然后开始点火。
4.1.3点火时先将火把伸到烧嘴前，然后慢慢打开煤气阀门，待确定煤气点着后撤掉火把再点下一个烧嘴。
4.1.4点火要隔一个烧嘴点一个稳定后再点下一个。
4.1.5火点着后要派人看守，调整防止升温过快及灭火。
如灭火立即关闭煤气，15分钟后再重新点火。
.
4.2膨胀测量
4.2.1利用炉高膨胀来控制升温速度，烘炉时必须严格控制炉高膨胀，炉高膨胀超过规定要求时要采取保温措施，由煅烧车间主任掌握。
4.2.2每天按时测量膨胀，计算结果，交烘炉领导小组，由烘炉领导小组确定保温和升温，以指令下达班组。
4.2.2各班膨胀测量时间规定如下：
夜班：
24：
00
白班：
8：
00
中班：
16：
00
4.2.4炉高膨胀规定：
温度范围
班膨胀量
日膨胀量
炉高总膨胀
275℃以前
0.34mm
1.5mm
22.2mm
600℃以前
0.47mm
1.41mm
44.9mm
1000℃以前
0.42mm
1.26mm
66mm
5烘炉温度控制
5.1温度控制调整采用煤气作为燃料进行烘炉，升温控制主要依靠调整负压大小、改变燃料的流量加以调整。
5.2在室温—250℃温度范围内，只允许燃料在首层炉口内燃烧而不允许有火焰进入火道；到350℃以后将烧嘴移到炉内，取掉小炉罩。
5.3当二层温度达到1000℃时，可以开始加混合料，每半小时排一次料，每次排料10kg—20kg，利用少量挥发份补充热源，打开首、二层挥发份拉板，冷空气进口插板打开1/5。
之后，逐渐加大生料的配比，直至全部利用混合料中的挥发份进行燃烧。
5.4烘炉时炉子负压规定：
温度区间℃
二层负压（Pa）
室温—200
10—20
200—600
20—30
600—1000
25—35
5.5温度的测点和要求
实际温度采用全炉平均值，与计划下达的任务温度之间班差规定如下：
温度区间点
每班升温误差
平行火道温差
二、八层火道温差
0—300℃
±2℃
±2℃
60℃
300—350℃
±2℃
350—750℃
±2℃
750—900℃
±2℃
900℃以上
±5℃
5.6二层温度每小时记录一次，每5分钟巡检一次，其他各点每2小时记录一次。
5.7当二层火道温度达到200℃时，水套开始上循环软化水。
6弹簧调整
6.1在烘炉前根据弹簧原始试验数据，对炉体弹簧进行加油调整预压6.5t，量好每一个弹簧长度，作为烘炉过程中弹簧调整依据。
6.2烘炉期间每天9:
00对压力弹簧定时测量调整一次，控制6.5t安全压力，保证炉体应有的膨胀，并保证炉体有足够的紧锢。
6.3烘炉结束一次压紧至7t。
7安全注意事项
7.1每班按指示计划升温时，如果超过温度计划不得采用降温而应保温，不允许温度波动过大；但是短时间升温过快可以进行调整。
7.2每班按指示计划升温时，因故中途停炉或炉温下降时，开炉后不准赶温度，应按开炉前的温度按照烘炉曲线升温。
7.3更换仪表时须对仪表误差作适当调整，按换后仪表指示温度开始升温。
7.4当发现炉体裂缝时，应及时采用石棉绳堵缝，以防漏气。
7.5按时按要求测温，记录、测量数据要真实准确。
7.6调温工要勤检查温度，勤看各支管的火焰燃烧情况，以防灭火，当发现某烧嘴的火焰灭火时，立即关闭支管阀门，停止15分钟，确定火道内的燃气全部排完后再按照点火程序进行点火。
7.7发现罐式炉向外冒火时，应立即检查负压。
7.8在烘炉过程中要经常观察炉子的变化，检查是否有妨碍炉体膨胀的故障，发现问题及时调整。
7.9在烘炉期间，首、二层挥发份拉板应适当活动；炉底空气拉板在二层温度达到500℃以上时应适当活动；具体情况由煅烧车间主任确定。
7.10严格交接班制度，上班一定要对下班交代清楚任务，现场标志要做好记录；在烘炉过程中应经常召集烘炉小组成员开会，研究和处理烘炉中的问题。
7.11较大幅度的负压调整要由车间统一安排调整。
7.12罐式炉烘炉操作，事故处理要严格执行安全技术标准和工艺技术操作标准。
7.13每班要派专人使用CO检测仪对煤气管道进行检查，送气后2小时检测一次，发现漏煤气及时汇报处理做好记录。
7.14每天对罐式炉四周钢平台检查一次，并做好记录。
7.15当操作人员发生头昏、恶心、呕吐等中毒现象时，应立即将当事人送到新鲜空气处或医院治疗。
7.16所有参加烘炉的人员必须按要求穿戴齐全的劳保用品。
7.17不得从炉上往下抛东西。
7.18调整炉面拉筋弹簧时，要做好相应安全措施，防止因脚踏不牢而发生坠落。
7.19除专人外，其它人员不准随意调节空气、挥发份拉板及烟道闸门，不准移动测量点。
7.20操作人员打开铁具看火时，严禁面对火道中央，以免喷火烧人。
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