低温甲醇洗装置管道施工方案.docx
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低温甲醇洗装置管道施工方案
神华宁煤83万吨／年二甲醚项目一期工程
净化及合成装置
低温甲醇洗装置（612A）工艺管道施工方案
编制：
审核：
批准：
会签
安全：
质量：
中化十三建神华宁煤集团工程项目经理部
二零零九年五月
1.工程概况
本方案适用于神华宁煤集团83万吨/年二甲醚项目一期工程净化及合成装置低温甲醇洗装置（612A）装置内工艺管道施工。
低温甲醇洗装置（612A）地管有排放甲醇管道（DSM）、循环水管道（WC、WCR）、生活水管道（WL）、消防水管道（WF）和直流水管道（WU）；地上工艺管道有富甲醇管道（FML）、甲醇管道（FMP）、富H2S甲醇管道（FMS）等33种系统；管道总长度9312.2米。
612A工艺管道统计
序号
材质
单位
工艺地管
工艺管道
合计
1
00Cr17Ni14Mo2
米
2.2
178.7
180.9
2
00Cr19Ni10
米
95.8
2764.3
2860.1
4
20#
米
803.4
2910.4
3713.8
5
20G
米
636.9
636.9
6
A333Cr.6
米
473
609.3
1082.3
7
A671Gr.cc60
米
214.4
214.4
8
L245
米
244
379.8
623.8
合计
1618.4
7693.8
9312.2
2.编制依据
2.1.施工图纸07070-612A-F-、07070-633A-F-2
2.2.《给水排水管道工程施工及验收规定》GB50268-1997
2.3.埋地钢制管道环氧煤沥青漆防腐层技术标准》SY/T0447-1996
2.4.《石油化工施工安全技术规定》SH3505-1999
2.5.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
2.6.《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
2.7.《管架标准图集》HG/T21629-1999
3.施工程序
3.1.埋地工艺管道施工流程图
3.2.地上工艺管道施工流程图
4.装置内地管施工方法及技术措施
4.1.管沟开挖
土方开挖前由专业测量员根据施工图纸完成定位和高程的测量布点工作，同时对基准点采用保护措施并使用机械开挖管沟，沟底预留150~30mm由人工清理至设计标高.沟槽两侧开挖的土方堆土高度不宜超过1.5米，距沟槽边缘不小于0.8米,管道基础采用灰土铺设,人工清理,当沟槽清理完毕后进行地基验槽,合格后方能铺设管道。
管沟开挖还应遵守以下规定:
a）管沟放线应定位准确，临时水准点和管道轴线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并采取保护措施，使用中应经常校核。
b）管道沟槽底部开挖宽度应按下式计算：
B=D1+2（b1+b2）
式中：
B—管道沟槽底部的开挖宽度
D1—管道结构的外缘宽度
b1—管道一侧的工作面宽度，取300mm
b2—管道一侧的支撑厚度，取150～200mm
c）沟槽的开挖质量应符合下列规定：
d）不扰动天然地基或地基处理符合设计规定；
e）槽壁平整，边坡坡度符合施工设计的规定；
f）槽底高程的允许偏差为±20mm。
g）管道基础不应超挖，若局部超挖，需用砂土填补并分两层夯实。
4.2.地管防腐
根据设计规定，埋地钢管防腐方法为环氧煤沥青加强级（五油两布），其构造为：
地管防腐做法说明
材料种类
五油二布
构造
厚度（mm）
环氧煤沥青涂料
环氧煤沥青二层
≥0.4
玻璃丝布一层
环氧煤沥青二层
玻璃丝布一层
环氧煤沥青一层
注：
a）除锈采用喷砂除锈，级别Sa2.5级。
b）玻璃布的包装应有防潮措施，存放进注意防潮。
受潮的玻璃布应烘干后使用。
c）钢管两端各留100—150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在该部位可焊涂料或硅酸锌涂料，干膜厚度不应小于25μm。
d）底漆要求涂敷均匀、无漏涂、无气泡、无凝块。
e）对加强级防腐层，第一道面漆实干后，固化前涂第二道面漆，随即缠绕玻璃布。
玻璃布要拉紧、表面光整、无皱折和鼓包，压边宽度为20—25mm,布头搭接长度为100—150mm.玻璃布缠绕后即涂第三道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
第三道面漆实干后，缠绕第二层玻璃布，之后涂第四道面涂，实干后涂第五道面漆。
f）应对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验。
外观、厚度、漏点检验应在防腐层实干后，固化前进行，粘结力检验可在实干或固化后进行。
漏点检测采用电火花检漏仪对防腐管道逐根检查，检漏电压为2500V。
4.3.管道制作及安装
a）钢管的材质、规格、加工质量应符合设计要求，钢管表面无斑疤、裂纹，严重锈蚀等缺陷。
b）根据平面布置图及空视图分段预制管道。
自由管段和封闭管段的选择要合理，封闭管道应按照现场实测后的长度加工。
c）管子切割前应移置原有标记，低温钢管严禁使用钢印。
d）管道组装前，管节应逐根测量、编号、宜选用管径相差最小的管节组对焊接。
e）碳钢管段下料采用炔氧焰切割，不锈钢管下料应用等离子切割机切割，切口表面应平整，无裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣，氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
△
管子切口端面倾斜偏差
f）管段坡口采用机械方法加工，大直径碳钢管采用氧乙炔焰方法加工坡口后，应清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层。
g）管口组对时应使内壁齐平，错口的允许偏差应为0.1倍壁厚，且不得大于2mm。
h）当管道公称直径大于或等于150mm时，直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于150mm，当管道公称直径小于150mm时，直管段两相邻环向焊缝的间距不应小于管子外径，且管道任何位置不得有十字形焊缝。
i）管道开孔位应注意不得位于干管的纵、环向焊缝及短节或管件上。
j）不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm，否则应对内口进行修磨。
k）钢管对口合格后，方可点焊，所用焊条与正式焊接焊条相同，点焊时应对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，严禁在焊缝以外的部位随意打火。
l）管道焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊手盖面；对于2”以下管道只使用氩弧焊焊接。
焊材型号严格按照焊接工艺评定选用，焊条使用严格遵照焊材管理制度执行，所以焊条必须经过烘烤后使用，使用时应将焊条放在保温筒内，随用随取。
焊接前应清除坡口两侧的油污、铁锈等杂物，焊接质量应符合下列要求：
1）焊后应清除焊缝的渣皮、飞溅物。
2）焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，焊道与母材应平缓过渡。
焊缝外观质量应符合规范。
m）管道下管采用汽车吊龙门架进行，安装过程中应避免损坏防腐层。
n）钢管道安装后的允许偏差应符合管道安装的允许偏差的要求。
4.4.无损检测
a）管道焊缝的内部质量，应按设计文件的规定及时进行射线照相检验，探伤比例按照设计要求探伤比例进行。
b）根据设计要求DSM管线进行100%射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级。
c）部分不能正常做泄露试验的管道焊口可按规定做渗透试验。
d）当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：
1）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
2）当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。
3）当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。
4）当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
4.5.管道试压
a）试验前应向施工班组做出详细的技术交底，并备齐试验用压力表，精度不低于1.5级，表的最大量程为最大被测压力的1.5～2倍，每个试验系统应不小于2块压力表。
b）管道试压：
1）根据本工程的特点，属于我单位施工的管道，我单位将进行分系统，分段试压，管道两端采用盲板封堵，试压水源引自施工现场的已有水源，待水压试验合格后，将水排至雨水管。
2）压力管道试验应缓慢升压待达到试验压力后保持恒压10min，检查接口、管身无破裂或漏水现象，即为强度试验合格。
3）无压管道在进行严密性试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且实测渗水量符合规范规定即为管道严密性试验合格。
4）试压要求
升压时，管道内的气体应排净，在升压过程中，若发现弹簧压力表针摆动不稳，且升压较慢时应重新排气升压。
应分级升压，每升一级应检查管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。
水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时应做出标记，卸压后修补。
4.6.管沟回填
a）填土前，将沟槽内的杂物清理干净并做好水平标高的测量,当达到设计标高后,管沟内回填土，应从管道两边同时进行回填和夯实，填土超过管顶0.5m时，才能用机械夯实,如出现橡皮土，应将该地方的土挖出，另行回填;采用机械压实的填土，在角部位应用人工夯实。
人工回填，每层厚度为150mm，夯重30~40Kg；每层厚度为200mm，夯重60~70Kg。
b）水压试验前除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m，水压试验合格并防腐结束，再回填其余部分。
无压管道应在闭水试验合格后进行回填。
管沟回填前应经监理单位和总包单位确认，并及时做好隐蔽记录。
c）槽顶至管顶以上50cm范围内，不得含有机物及大于50mm的砖、石等硬块。
d）管道的回填土必须两侧同时进行，并分层夯实，管道两侧回填土压实度不得小于95%，管顶以上25cm范围内回填土压实度不得小于87%，其它部位回填土压实度不得小于90%。
e）回填土应分层夯实，管道两侧和管顶以上50cm范围内采用轻夯压实。
虚铺厚度应根据压实工具按规范要求进行，对一般压实工具，铺土厚度可按下表中的数值选用。
压实工具
虚铺厚度（cm）
蛙式夯
20~25
压路机
20~30
5.地上工艺管道施工方法及技术措施
5.1.施工准备
5.1.1.施工前技术人员必须认真阅读设计图纸及有关的规范标准，进行图纸会审，并结合现场情况编制施工方案，进行技术交底和安全交底。
根据施工图编制材料需求计划，根据工程量及工程进度要求提出人员及机索具需求计划，并对施工所需手段用料、辅助材料、设施等进行预先准备。
5.1.2.所有参加施工人员必须熟悉图纸，了解图纸符号意义，以及施工程序、施工方法、质量要求及验收标准。
5.1.3.与管道施工有关的土建工程、钢结构工程经检查合格，设备找正、灌浆工作已结束。
5.1.4.具备相应的焊接工艺评定，根据“焊接工艺评定报告”编制“焊接作业指导书”。
5.1.5.焊工必须持有国家劳动部门颁发的有效合格项目的证件。
组织焊工学习焊接工艺规程，掌握焊接工艺要求，并按施焊管道类别对焊工进行考试取证。
5.1.6.建立工程施工管理所需要的各种表格和台帐。
5.2.材料验收、发放及保管
5.2.1.管子的检验
a）所有到场的管材必须具有生产厂家出具的合格的产品质量证明书
b）全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。
c）合金钢管道应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做好标记。
5.2.2.本装置共有阀门796个，所有阀门应检查下列项目：
a）阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级、材质标准应符合图纸设计要求。
b）外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，阀门阀杆不得弯曲，螺纹不得损坏；安全阀应铅封完好。
c）铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等。
当有疑问时，应进行无损探伤检查。
d）合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽检数量不得小于1个。
e）阀门的耐压试验方法和数量：
1）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力实验和密封实验，不合格者不得使用。
2）.输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29OC或大于186OC的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应逐个进行壳体压力实验和密封实验，不合格者不得使用。
3）.输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29OC～186OC的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个进行壳体压力试验和密封试验，不合格应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。
4）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min,以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干，封闭出入口。
5.2.3.管件检验
a）管件必须具有制造厂的质量证明书，材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，管件的内、外表面无锈蚀、裂纹、砂眼、分层、破损、变形等缺陷。
b）检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、法兰密封尺寸、螺孔直径和中心距等尺寸。
c）合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做好标记。
5.2.4.紧固件的检验
a）检查紧固件的规格，材料的标记应齐全、正确，并符合设计及产品质量证明文件。
b）紧固件的表面应无锈蚀、凹痕、裂纹、螺纹、根部应无杂物、断口等缺陷。
c）抽查螺栓、螺母的配合精度，紧固件螺纹长度和丝扣加工粗糙度，应符合有关标准。
5.2.5.焊接材料的检验
a）焊接所用的焊丝、焊条必须具有合格的质量证明书
b）检查焊接材料的牌号和规格等标识，应符合焊接工艺评定的要求。
c）对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符等缺陷。
5.2.6.材料的保管
a）在现场应成立材料库，且设专人看管，材料出入库应设有台帐。
材料到货后，应按现场平面布置进行摆放，小件材料应进入库房，分层、分类摆放。
材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳钢接触，
b）不同材质的管道要做好标识，切割下料后要及时对标识进行移植。
安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖帽拆除，以免进入杂物，阀门试压合格后，应排尽积水，及时盖上盖帽。
管道材质
标示颜色
标示宽度
00Cr17Ni14Mo2
黑色
30mm
00Cr19Ni10
绿色
30mm
20#
红色
30mm
20G
兰
30mm
A333Cr.6
黄色
30mm
A671Gr.cc60
红色+绿色
30mm
L245
白
30mm
5.2.7.材料发放
a）现场应根据当天的使用量，按照单线图领用材料，做到用多少领多少，用不完要及时退库。
b）焊工凭施工技术人员开具的焊条领用单领用焊条。
c）焊条使用前应按说明书要求进行烘烤，焊工领取后要放在保温筒内。
每天下班前，每名焊工必须按当天领用的焊条数，向焊条库交未使用的焊条数，退库的焊条应做出相应的记号，下次发放时首先发出，焊接时首先使用，以免焊条数次烘烤，并做好焊条的烘烤、发放、回收记录。
d）材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台帐，不同材质的焊接管件用标识区别，杜绝发放、使用错误，应经常进行已完工程量、未完工程量的库存量的盘点，保证施工的需要。
5.3.管道预制
管道预制本着及时预制及时安装的原则，由于施工场地的限制，本单元的管道公称直径大于DN150的在设备或框架附近预制，公称直径小于DN150的在现场预制场预制。
5.3.1.管子加工
a）要严格按配管图的要求下料预制，DN100及以下碳钢管采用砂轮切割机切割，DN100以上碳钢管采用氧-乙炔焰切割，不锈钢管采用砂轮切割机配专用砂轮片切割或采用等离子切割机切割，切口必须留有修整余量，且应符合下列要求：
1）切口表面应平整，不得有裂纹、药皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
2）切口端面倾斜偏差为管子外径的1%，但不得超过3mm。
处理合格后的坡口要及时焊接。
b）坡口形式如图所示：
管子壁厚
坡口名称
图示
坡口尺寸
间隙（mm）
钝边
（mm）
坡口角度
（ο）
备注
3mm〈δ≤6mm
V型坡口
0～2
0～2
65～75
——
δ>6mm
V型坡口
0～3
0～3
55～65
——
5.3.2.管子组对
a）壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁要做到平齐，内壁错边量不得超过10%，且不大于2mm。
b）管道组对时，不得用强力对口，也不得采用加热管子、加偏垫等方法来消除接口端面空隙、偏差错口或不等缺陷。
c）管道组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
d）壁厚不同的管子、管件组对时，其内壁要做到平齐、内壁错边量在允许范围内。
e）壁厚不同的管子、管件组对时，当内壁错边量超过2mm或外壁错边量大于3mm时，应按下图进行修整：
5.3.3.预制
为保证施工进度，必须提前开展预制工作，根据施工图把所能预制的管道集中加工预制，预制好的管段应及时封闭好。
a）管道预制程序：
图纸审核→现场实测→按图领料→确定预留口位置→下料及坡口加工→组焊→编号
1）管道预制前必须认真核对管道平面布置图及详图，预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制深度和活口位置，由于装置设备密布、图纸和现场实际偏差较大，管道预制深度一般在40-50%，水平方向与垂直方向活口应留50-100mm的余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔，预制时应按图同时进行加工。
2）管道组成件的焊接、无损探伤、加工、组装和检查，应符合规范有关规定。
自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差见下表：
项目
允许偏差值（mm）
自由管段
封闭管段
长度允许偏差
±10
±1.5
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
法兰面与管子中心
垂直偏差
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1
1
DN＞300
2
2
3）下料时应严格控制管子用量，对100mm以上的切割余量，应按材质登记保管以备利用。
4）不锈钢管道预制时不应直接放在钢平台上进行，且不允许使用铁质器械。
b）预制完毕的管段，应将管道内部清理干净，封闭好管口，严防异物进入管内并用记号笔根据单线图或平面图中的线号做好标记，以便安装时查找。
预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放及运输过程中不产生变形。
5.4.管道焊接
5.4.1.焊接工艺评定和焊工资格的确认
a）焊接工艺评定应经华陆科技工程有限公司和监理单位确认。
b）根据审核的工艺评定编制焊接工艺规程。
c）每个施焊焊工都应参加资格考试，焊工合格证应经甲方及监理单位认可。
5.4.2.焊接方法的选择
a）2"以下的管道采用焊丝氩弧焊。
b）2"及以上的管道采用氩电联焊，即氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。
5.4.3.焊接材料的选择
序号
材质
焊条
焊丝
焊条烘焙温度/时间
备注
1
00Cr17Ni14Mo2
A022
H00Gr18Ni12Mo2
300~350°C/1h
2
00Cr19Ni10
A002
H00Cr21Ni10
300~350°C/1h
4
20#
J422
H08Mn2Si
150°C/1h
5
20G
J427
H08Mn2SiA
350°C/1h
6
A333Cr.6
W707
TGS-1N
350~380°C/1h
7
A671Gr.cc60
W707
TGS-1N
350~380°C/1h
8
L245
J427
H08Mn2SiA
350°C/1h
5.4.4.焊接一般要求
a）焊接应按照制定的焊接工艺规程执行。
b）焊接前应对坡口进行彻底清理，以免粘带锈蚀、油漆、沙粒、泥土等，影响焊接接头质量。
c）焊接时应避免在坡口之外的母材上引弧和试验电流。
应注意引弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊时层间接头应错开。
d）焊缝上或热影响区的飞溅物、熔渣应及时彻底从金属表面去除。
e）焊接阀门焊接时，应是在阀门开启的状态下进行。
f）管道焊接完毕，应在焊缝上标记，标记格式如下：
管线号
焊口号
焊工号
焊接日期
无损检测
g）需返工的焊缝要准确找出缺陷位置，改进措施，返工焊接按原焊接工艺进行。
h）钨极氩弧焊所用的氩气纯度应在99.9%以上。
i）焊接的环境温度应能保证焊件焊接的足够温度和焊工技能不受影响，焊接时的风速不应超过如下规定:
手工电弧焊8m/s,氩弧焊2m/s，当超过规定时，应有防风设施。
j）焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%，当焊件表面有潮湿或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件应采取防风、防雨措施，在无保护措施时，不应进行焊接。
k）不锈钢焊接时坡口两侧各100mm范围内应涂白垩粉，防上飞溅物损伤母材；焊接时采用局部充氩保护，防止焊缝背面发渣污染；锈钢焊缝焊接完毕后应及时对焊缝进行酸洗。
l）不锈钢焊接时采用小电流、高速焊、窄焊道焊接,限制熔池垫输入,提高冷却速度,减少偏析,多层焊时,应待前一层焊道冷却后再焊,控制层间温度不超过60℃。
m）管道焊缝位置应符合下列规定：
1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
2）焊缝距弯管起点弯不得小于100mm，且不得小于管子外径。
3）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
4）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊
5）缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
6）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
5.5.焊接检验
外观检查合格的焊缝，方可进行无损检测。
有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。
5.5.1.外观检查
a）焊缝施焊完毕，及时清除溶渣，飞溅物，同时应对焊缝表面进行外观检查。
对存在的不合格外观缺陷，及时打磨或补焊。
b）焊缝表面应无裂纹，咬边、夹渣、气孔等缺陷。
c）由于夹具或引弧造成的焊疤，应清除干净并目视检验无缺陷。
5.5.2.无损检测
b）管道焊缝内部质量检验应按设计文件要求进行射线照相检验。
c）管道焊缝的射线照相检验应及时进行。
当抽样检验时，应对每一个焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位、总包方及监理的质检人员共同确认。
d）经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。
e）对于不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对所有焊缝的外观进行检查，焊缝的外观质量应符合规范的要求。
发现焊缝缺陷超过规定时，必须进行返修。
f）抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采取原规定方法按下列规定进一步检验：
1）每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。
2）当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格
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