水中桩基施工专项施工方案.docx
《水中桩基施工专项施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水中桩基施工专项施工方案.docx（21页珍藏版）》请在冰点文库上搜索。
水中桩基施工专项施工方案
一、工程概况
（1）、杨北互通立交基本情况
滨海新区新北路拓宽改造工程第二标段杨北公路立交位于塘沽区界内。
杨北公路互通立交为杨北公路主线桥梁上跨新北路和津山线铁路的部分互通式立交，本次规划要求利用既有桥梁，在既有桥梁北侧平行于既有桥梁新修建一座桥,并预留匝道口。
杨北互通立交总体布置为1跨x18米预应力板梁、22跨x20米预应力板梁、1跨x22米预应力板梁、2跨x25米预应力板梁、2跨x27米现浇箱梁、1跨x25米现浇箱梁,桥跨总长611。
471米.基础均为钻孔灌注桩。
（2）、桩基工程
杨北互通立交钻孔灌注桩共计130根。
按地域分水中桩7颗,分别为10-4、11—3、11—4、12—1、12-2、12—3、12—4、；其余为陆上桩,计123颗。
桩基均为C35防腐混凝土。
（3）、质量目标
确保一类桩达到80%以上,二类桩少于20％，杜绝出现三类以下桩.
质量管理，遵循全面质量管理的基本观点和方法,开展全员、全过程、全方位的“三全”质量管理活动和全面创优活动。
按照GB/T19000——ISO9000的要求建立质量管理体系,并在体系的运行过程中不断完善.
质量控制,将事前控制、事中控制和事后控制的“三阶段控制“紧密结合起来。
事前控制重点把握技术交底、混凝土标准试验；事中控制重点把握工序质量，严格实行工程“三检”制即自检、互检和工序交接检；事后控制重点重点把握交工验收和资料整理、工程总结。
二、施工工艺
1、本工程桩基既有水中桩又有陆地桩，必须根据不同桩基特点，采取不同的施工工艺，以求达到施工进展快、质量优、效果好的目的。
为此，水中D120桩基采用搭设临时施工平台作业,以GW—20型回旋钻机钻进、气举反循环清碴施工；施工作业，以GPS250型回旋钻机为主.如下图水中桩施工工艺流程:
图表1水中桩基施工工艺流程图框
2、施工要求
（1）、测量放线
利用平面控制网中控制点由全站仪定出桩基中心线位置，然后平行于桥位中心线的前后方向和横向两侧设置牢固控制桩。
钢护筒下放后检查平面位置和倾斜度，倾斜度测定可采用定长测定上下点标高，计算出实测垂直度.
将高程测定到埋设的钢护筒上,并及时检查桩头平面和标高偏差。
（2）、填筑桩基施工平台
本工程10-4、11—3、11—4、12-1、12-2、12-3、12—4桩位于北塘排污明渠水中，渠上口宽18。
9米,下口宽13.4米，平均水深1。
8米，水流平缓，桩位中心距水位线最大距离3.2米，最小距离0.4米；桩位中心距坡顶最大距离5.7米，最小距离2.2米，故本工程拟采用筑岛围堰方法施工。
（3）、水中桩基护筒设置
水上平台填筑后即可施打钢护筒。
D120桩基护筒采用δ=10mm厚钢板卷制，其直径比桩径大200mm；
（4）、护筒制作
护筒采用A3钢板卷制，在制作棚用卷板机卷成筒后，在焊接平台上焊接。
为加强钢护筒的整体刚度,钢护筒的焊接接头处均在外加设钢带，护筒脚处加设钢带作刃脚，钢护筒加工要标准垂直度每米不超过1cm，椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊,所有焊缝连接应保证不漏水。
钢护筒在制作场分节（每节长3—8m）制作好后，运至桩位处,根据实际使用情况，现场焊接接长。
护筒的连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
必要时，在护筒底部、顶部以及焊接处加设钢板箍，以增强护筒的密封性、抗滑性和刚度。
（5）、水中钢护筒的埋置
钢护筒须振动下沉。
由平面控制网点在平台上精确定出桩位中心线，人工挖深度1米的坑以便于定位，挖好后，安设导向架，导向架的内径应较护筒外径大5—8cm，用吊机吊起已拼接好的钢护筒，通过导向架缓缓下放，护筒依靠自重停止下沉后，即用挖掘机向下按压,并按需要焊接接长护筒,直至护筒脚埋深达到设计标高，护筒顶面高出平地面30cm以上，为保证桩基础质量，桩基护筒须穿过淤泥层。
钢护筒埋设时，经过量测并通过人工内侧取土纠偏.护筒就位经测量其坐标、倾斜度符合要求后再振动下沉。
护筒下沉时，各接头须不漏水、不漏浆.振动下沉后无明显变形、卷口.焊缝无开裂现象，同时应测量其中心位置是否正确，护筒是否竖直,护筒中心与桩位中心偏差不得大于10cm（群桩）、5cm（单排桩）和竖直度（不大于1％）。
（6）、钻孔成孔
护筒埋设完毕后,即可动员钻机就位.就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。
a、钻孔
钻机安装后，底座和顶端应平稳，开孔孔位必须准确,在钻进中不应产生位移和沉陷，否则应及时处理.开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
钻孔作业分班连续进行,及时、准确填写钻孔记录并作好换班的交接工作。
钻孔时首先将钻头吊入设置好的护筒内，关好钻架底铁门,起动泥浆泵（正循环）或吸浆泵（反循环）,稍吊起钻头,使钻头空钻待泥浆压进钻孔（正循环）或泥浆被吸出（反循环）后，放下钻锥开始钻进。
在施工过程中采用减压钻进，孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。
在钻排碴、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内有规定的水位和要求的泥浆相对密度、粘度。
处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外，对孔口加盖防护。
升降钻锥时应平稳,钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁或钩挂护筒底部，装拆钻杆力求迅速.在钻进过程中为防止坍孔，采用PHP优质泥浆护壁;孔内泥浆始终高出孔外或地下水位1～1。
5m，同时,谨防泥浆外掺;粘土库、制浆池、沉淀池根据现场情况布设，制造和沉淀净化泥浆；水中桩钻进时设置离心分离器净化泥浆；陆上桩基成孔钻碴设立数个沉淀池，利用重力使固相物沉淀，然后将其运走；水中桩基成孔钻碴通过泥浆分离器，将泥浆含水量降低到50％以下的湿土排方到护坡顶处平台运离现场,严禁污染河道。
b、泥浆性能控制
泥浆一般由水、粘土（或膨胀土）和添加剂按适当配合比制成,其性能指标如下：
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度
（pa。
s）
含砂率
（%）
胶体率（％）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min
静切力（pa）
酸碱度（PH）
正
循
环
一般地层
1.05~1。
20
16～22
8-4
≥96
≤25
≤2
1～2。
5
8～10
易坍地层
1。
20～1。
45
19～28
8-4
≥96
≤15
≤2
3～5
8～10
反
循
环
一般地层
1。
02~1。
06
16~20
≤4
≥95
≤20
≤3
1～2.5
8~10
易坍地层
1。
06～1。
10
18~28
≤4
≥95
≤20
≤3
1~2。
5
8～10
卵石层
1.10~1。
15
20~35
≤4
≥95
≤20
≤3
1~2.5
8～10
c、终孔检查
钻孔至设计标高后，采用自制检孔器对桩径、垂直度等进行检测，即用钢筋焊制成检测笼,检测笼外径为钻孔桩钢筋笼外径加10cm（不得大于钻头直径），长度为4～6倍钢筋笼外径。
检测时，用钻机将检测笼吊入孔内下落，直到沉入孔底，测量并记录各项检测结果。
孔的中心位置偏差<50mm；孔径不小于设计桩径；孔深倾斜度小于1％；孔深不小于设计深度。
如发现实际地层（厚度、类别）与勘察资料有严重出入时应及时通知监理工程师和设计单位。
d、清孔
钻孔钻到设计标高后，对孔位、孔深、孔径等进行检查,当其符合规范要求后进行清孔，严禁以超钻代替清孔。
清孔拟采用换浆法和气举法。
终孔后，停止进尺，提升钻锥离孔底钻渣面10cm～30cm空转,并保持泥浆正常循环，以大泵量泵入符合清孔后性能指标的新泥浆,维持正循环4h以上,直到清除孔底沉渣、减薄孔壁泥皮、泥浆性能指标符合要求为止。
在吊入钢筋骨架后,灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清孔，待符合要求后方可灌注水下混凝土。
在清孔排渣时，注意保持孔内水头,防止坍塌。
e、钻孔成孔事项
1钻（冲）机就位：
在冲机底座采取可靠固定措施，防止冲机的移位，冲孔3—5m后，复测桩位，以后每冲孔4~5m复核一次.
2钢丝绳起吊钻锥的机动推动钻钻进时,应适当放松起吊钻锥的钢丝绳，机动推钻（钻斗钻）的钻杆顶端不得降到扶钻平台下面.
3正循环外钻机开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后方可开始钻进，进尺应适当控制.
4用泵吸式反循环钻进时，各处管线和钻杆应连接可靠，不漏气、不堵塞,钻锥应距孔底15-20cm。
5用气举反循环钻进时，必须先换成正循环开孔或用泵吸式循环开孔，待钻杆能埋入护筒内泥浆中达5—6m后，才可压缩空气扬水排碴.
6冲击钻开孔时，应采用低锤（小冲程）密击开孔，使初成孔坚实、垂直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌,钻进深度超过钻锥全冲程后，方可施行正常冲击。
如表土为松散土层时，应抛填小片石和粘土块，保证泥浆比重1.4～1。
5，待成孔5m以上，各方面符合要求后，按不同土层情况冲进。
在粘土层，加清水或低比重泥浆，冲程1-2m.
7在砂层及砂夹石中冲程1—3m，抛入粘土块,控制泥浆比重1。
3—1。
5。
8钻进过程如出现缩颈、斜孔、塌孔时，应立即回填碎石至成孔合格处0.5～1。
0m以上，重新冲孔造壁,严禁用钻头修孔，以防卡钻.
（7）、钢筋笼加工及安装
a、钢筋笼骨架的绑扎、焊接成型要按照设计图和施工规范的要求在现场加工棚内完成，计划每节钢筋笼约16m左右（每根桩基钢筋笼分节吊装）。
主筋采用搭接焊,双面搭接焊不小于5倍钢筋直径，单面搭接焊不小于10倍钢筋直径.街头互相错开布置，同一截面接头不超过主筋总数的一半（同一截面是指35倍钢筋直径范围内）。
b、接长钢筋笼采用吊车，钻机，卷扬机配合的方法，当底节骨架下降到孔口上只有一个箍圈时，用钢管将骨架临时支撑于孔口,此时可将骨架缓慢下放，注意不要碰撞孔壁。
钢筋笼就位后，用悬挂器固定在钻架上，防止钢筋笼上浮或下沉,灌注完毕再摘下。
c、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架平面中心位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
6、漏斗导管的制作和安装
a、漏斗采用δ=3mm的钢板拼装焊接，边角处均用角钢加固，上口四周对称各焊两个吊环,出口为圆筒，其容量应能满足灌注水下混凝土首批储备量的需要。
b、导管采用内径φ30cm、δ=6mm钢管,丝口连接，每节导管长度分别为1m、2m、4m三种，另有0.2-0。
8m长的辅助导管。
导管在使用前要进行试拼，试拼好后进行水密承压（按1.5倍孔底水压）作水密性试验和接头抗拉试验接口连接要牢固严密,不得夹有杂物,同时检查拼装的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度.
c、施工时，预先把导管拼接好，然后用人工配合钻机起吊安装，并按顺序登记导管的编号及相应的长度.对准钻孔中心下放安置导管，防止挂在钢筋笼上。
连接后导管的轴线偏斜不得超过其长度的0.1％，底管偏距不得超过20mm。
在灌注混凝土之前进行升降试验，吊装时导管位于孔口中央，导管底悬空30—40cm。
（8）、灌注水下砼
a、砼灌注前放好隔水塞,上压盖板，导管安装时底部应高出孔底30～40cm.灌前须检查砼的和易性，塌落度控制在18～22厘米之间。
b、初灌量应满足导管初次埋置深度不小于0。
8米。
c、隔离塞采用充气橡皮球胆，球胆必须完整无破损,充气成径不得小于导管内径。
d、为提高灌注速度,灌注时要连续进行.灌注过程中要探测混凝土面上升高度,导管埋置深度以2~6米为宜,严禁将导管拔出混凝土面。
要保证砼搅拌车数量（至少4辆）及运行状况良好，供应砼及时，如果特殊情况暂时中断灌注时，应保持较小的埋深。
e、混凝土面接近钢筋笼底端时,适时拔拆导管,减小埋深，要放慢灌注速度,减少混凝土对钢筋笼的冲击力,以防止钢筋笼上拱。
提升导管时避免挂碰钢筋笼。
当砼面进入笼中1～2米,以防止灌注时笼上浮.
f、混凝土灌注时要保持足够的流动性，灌注过程中，应测定每车砼塌落度，其塌落度宜控制在18～22厘米。
水泥初凝时间不宜早于2.5小时,水泥的强度等级不宜低于42。
5。
g、控制砼的最后灌注量，使灌注高度比设计标高高出0.5～1.0米。
最后灌注时导管不要急于拆卸，要尽量加大长度，增加砼压力，确保砼质量。
灌注完毕后，清楚桩头浮渣，拆卸导管。
待砼达到设计强度后，凿除桩顶多余砼，使桩顶标高满足设计要求。
三、钻孔灌注桩成孔检查
1、按照技术规范要求对成桩的混凝土质量采用超声波无破损检测法逐根检测。
混凝土强度的定量值,靠标准试件抗压极限强度确定。
2、实测标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
3
2△
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：
每桩检查
2
排架桩
允许
50
极值
100
3△
孔深（m）
不小于设计值
测绳量：
每桩测量
测绳量：
每桩测量
3
4△
孔径（mm）
不小于设计
探孔器:
每桩测量
3
5△
钻孔倾斜度（mm）
1％桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
每桩检查
1
6△
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
符合设计规定,设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤:
每桩检查
2
支撑桩
不大于设计规定
7△
钢筋骨架底面高程（mm）
+50
水准仪:
测每桩骨架顶面高程后反算
1
图表6钻孔灌注桩实测项目
四、桩基施工故障及处理方法
1、钻孔故障及处理方法
a、坍孔
其表征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒细雨密水泡，出渣量显著增加而不见进尺,钻机负荷显著增加等。
坍孔多由泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成.应查明坍孔位置后进行处理，坍孔不严重时,可回填土到坍孔水位以上，并采取改善泥浆性能、加高水头、深埋护筒等措施，继续钻进;坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填,无上述土类时可采用粘质土并掺入5％—8%的水泥浆，应等待数日方可采取改善措施后重钻。
坍孔部位不深时，可采取深埋护筒法，将护筒填土夯实,重新钻进.
b、钻孔偏斜、弯曲
常由地质松软不匀、岩面倾斜、钻架移位、安装未平或遇探头石等原因造成.一般可在偏斜处吊住锥反复扫孔,使钻孔正直。
偏斜严重时，应回填粘质土到偏斜处顶面,待沉积密实后重新钻孔。
c、扩孔与缩孔
扩孔多系孔壁小坍塌或钻锥摆动过大造成，应针对原因采取防治措施。
钻锥缩孔常因地层中含遇水能膨胀的软塑粘土或泥质页岩造成；钻锥磨损过甚，也能使孔径稍小。
前者应采用失水率小的优质泥浆护壁，后者应及时焊补钻锥.缩孔已发生时，可用钻锥上下反复扫孔,扩大孔径.
d、钻孔漏浆
遇护筒内水头不能保持时，宜采取护筒周围回填土夯筑密实、增加护筒沉埋深度、适当减少护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、倒入粘土使钻锥慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度等措施，用冲击法成孔时，可填入片石、卵石，反复冲击，增中护壁。
e、糊钻、埋钻
多系正循环（含潜水钻机）回转钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过大，进尺快、钻碴量大，钻杆内径过小，出浆口堵塞而造成.应改善泥浆性能，对钻杆内径、钻碴进出口和排碴设备的尺寸进行验算,并控制适当进尺。
若糊钻严重时，停钻提出钻锥，清除钻碴。
冲击钻糊钻内，应减少冲程，降低泥浆相对密度和粘度，并在粘土层回填部分砂类土和砾类土.遇到坍孔或其他原因造成埋钻时，应使用空气吸泥机吸走埋锥的泥沙，提出钻锥。
f、卡钻
常发生在冲击钻钻孔时，多因先形成梅花孔，或锥磨损未及时修补、钻孔直径变小,而新钻锥又过大,冲锥倾倒，遇到探头石或孔内掉入物件卡住等。
卡钻后不宜强提,可用小锥冲击或用冲、吸的方法将钻锥周围的钻碴松动后再提出。
g、掉落钻物宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞。
若落体已被泥沙埋住时，宜按前述各条,先清泥沙,使打捞工具能接触落体物后打捞。
h、在任何情况下，严禁施工人员进入护筒或无其他防护设施的钻孔处理故障。
当必须下入护筒或其他防护设施的钻孔时，应检查孔内有无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后方可进行。
2、灌注中发生的故障及处理方法
a、初灌导管进水
首批砼拌和物下落后,导管进水，应将已灌注的拌和物用吸泥机（可用导管作吸泥管）全部吸出，再针对进水原因，改正操作工艺或增加首批拌和物储量，重新灌注.
b、中期导管进水
多在提升导管且底口超出已灌拌和物表面时发生.此时，可依次将导管拔出，用吸泥机或潜水泥浆泵将原灌拌和物表面的沉淀土全部吸出,将装有底塞导管压重插入原拌和物表面下2.5m深处，然后在无水导管中继续灌注，将导管提升0.5m，继续灌注的拌和物即可冲开导管底塞流出.
c、初期导管堵塞
多因隔水硬球栓不符合要求被卡住而产生。
可采用长杆冲捣或用附着于导管外侧的振捣器振动导管，或提升导管迅速下落振冲，或用钻杆上加配重冲击导管内混凝土。
若仍无效，应提出导管，取出障碍物,重新改用其他隔水设施灌注。
d、中期导管堵塞
多因灌注时间过长，表层混凝土已初凝产生；可因某种故障，拌和物在导管停留过久而发生堵管。
处理方法是将导管连同堵塞物一齐拔出,若原灌混凝土表层尚未初凝，可用新导管插入原混凝土内2m深,用潜水泵下入导管孔底,将底部水泵出，再用圆杆接长的小掏碴桶插入管底,升降多次将残余渣土掏除干净,然后在新导管内继续灌注,但灌注结束后，此桩应作为断桩以补强。
e、灌注坍孔
大的坍孔表征在与钻孔期间近似,可用测探仪或测锤探测,如探头达不到混凝土面高程时即可证实发生坍孔.产生原因有护筒底脚漏水；地下水压超过原承压力；孔内泥浆相对密度、粘度过低;孔口周围堆放重物或机械振动。
如坍塌数量不大，采取措施后可用吸泥机吸出混凝土表面坍塌的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。
否则，应将导管和钢筋骨架拔出，将孔内用粘土或掺入5—8％的水泥填满，待数日后孔位周围地层已稳定时,再钻孔施工.
f、钢筋骨架上升
除去一般被勾挂上升外，主要是由于混凝土拌和物冲出导管底口后向上的顶托力造成的，其防止办法是按规范要求控制灌注速度，其次是将钢筋骨架顶端焊固在护筒上,或将钢筋骨架中4根主筋伸长至桩孔底;当设计许可时，骨架下端2m范围内箍筋间距布置大一点.
g、埋管
灌注过程中导管提升不动,或灌注完毕导管拔不出，统称为埋管。
常因导管埋置过深所致.若已埋管，宜插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面上的泥渣，派潜水员下至混凝土表面在水下将导管齐混凝土切断,拔出安全护筒,重新下导管灌注,此桩完成后，上下断面应注浆补强.若桩径过小，潜水员无法下去工作，可在吸出混凝土表面上的泥渣后，采用输送管直径100—150mm且水下连接一段钢管的混凝土泵，泵送余下的混凝土桩身。
h、灌短桩头
灌注完后，桩头高程不够,多由灌注过程中孔壁断续发生小塌方,施工人员未发现,未作处理,测探锤达不到混凝土表面造成。
事故发生时，可依照处理埋管办法进行处理.
i、夹层断桩
多为以上各种事故的次生结果。
有些是在灌注后钻取桩身混凝土岩芯或无破损检测法检验时发现夹泥断桩。
多因首批混凝土隔离层上升、已近初凝,流动性降低,在导管埋深较小时续灌混凝土拌和物顶破隔离层上升，将原混凝土表面的沉淀土覆盖在混凝土拌和物下面造成.施工时不易发觉，应引起重视。
如发生后进行注浆补强处理.
j、混凝土严重离析
多因导管漏水引起水浸、地下水渗流等造成。
预防措施，除按规定要求灌注外，灌注前应严格检验导管的水密性，灌注中应注意防止导管内发生高压气囊，在承压地下水地区应检测地下水的压力高度和渗流速度,当其速度超过12m/min时，应高度予以重视。
三、施工工期
（1）、工期计划
新北路拓宽改造工程杨北互通立交桩基工程,计划于2009年12月4日进行首颗桩基施工，至2009年02月05日完工，总工期为64天（最晚完成的为10＃、11#、12#、14#、15#墩位桩基，因其桩基布置在河道及铁路两侧,需到相关部门办理手续）。
（2）、主要工程量
序号
名称
规格
单位
数量
1
钢筋
Φ8
kg
1811
2
钢筋
Φ10
kg
50694.2
3
钢筋
Φ12
kg
3063。
8
4
钢筋
Φ16
kg
8725
5
钢筋
Φ18
kg
9585
6
钢筋
Φ20
kg
205636.9
7
钢筋
Φ25
kg
26966
8
声测管
Φ60＊4
m
1944
9
声测管
Φ68＊4
m
30
10
铁板
Φ70＊4
块
117
11
砼
C35
m3
6637
图表8主要工程量表
（3）、主要机械设备配置
序号
机械或设备名称
型号规格
数量
国别产地
制造年份
额定功率（KW）
主要性能
备注
1
钻机
GW-20
6
吉林
2006
3×80
成孔
2
泥浆运输车
20m3
4
国产
2001
泥浆外运
3
钢筋调直弯曲机
Q74—8
2
国产
2005
1×3
钢筋调直
4
吊车
2
国产
2006
钢筋笼吊放
5
挖掘机
2
日本
2007
泥浆池清运
6
电焊机
DX1—500
14
天津
2007
7×25
焊接
7
经纬仪
TDJ2E
2
2001
测量
8
水准仪
DS32
2
2006
测量
图表7主要设备机械配置计划表
（4）、主要人员配置
序
号
工种
2009年
2010年
12
1
2
1
管理人员
2
2
2
2
技术人员
4
4
4
3
试验人员
2
2
2
4
测量人员
4
4
4
5
电工
3
3
3
6
电焊工
20
20
2
7
钢筋工
25
25
5
8
起重工
2
2
2
9
钻机操作手
48
40
8
10
机械修理工
4
4
1
11
辅助工
8
8
2
图表8主要人员配置计划
五、质量保证体系
项目经理部成立以项目经理为组长，总工程师为副组长，有关各科室负责人为成员的质量管理小组,负责本合同项目工程质量的全面管理.各施工队成立以施工队长为组长，技术人员、各工班长为成员的质量管理机构，负责本队所担负工程的质量管理工作。
各工班成立以工班长为组长的QC小组，实行全面质量管理。
项目经理部设质量监察部和2名专职质检工程师,负责全部工程的质量检查和监督工作。
各施工队设1～2名专职质量检查工程师，负责具体的质量检查和检验评定。
设立的质量保证体系详见《质量保证体系框图》。
图表9质量保证体系图框一
图表10质量保证体系图框二
图表11质量保证体系图框三
六、安全保证体系
在本合同项目建设中将进一步建立健全安全管理组织机构,从项目经理部到
各施工队层层建立安全管理领导小组，实行安全监察长制度，项目经理部设安全保通
部，设安全监察长1名，专职安全员1名，各施工队设专职安全员1~
2名，各工班设1名兼职安全员，负责施工现场的安全工作。
进一步完善安全管理制度，建立安全施工生产责任制，将安全工作层层分解，狠抓落实,大力开展“安全标准工地建设"活动。
设立的质量保证体系详见《安全
升级会员 