液压基本回路讲解.docx

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液压基本回路讲解

单元六 基本回路

学习要求

1、掌握各种基本回路所具有的功能，功能的实现方法

2、掌握各种基本回路的元件组成

3、能画出各种简单的基本回路

重点与难点：

本章的难点是：

三种节流调速回路的速度—负载特性；液压效率的概念；三种容积调速回路的调速过程与特性；系统卸荷的卸荷方式；容积——节流调速的调速过程；同步回路中提高同步精度的补偿措施等。

第一节 速度控制回路

速度控制回路是调节和改变执行元件的速度的回路，又称为调速回路；能实现执行元件运动速度的无级调节是液压传动的优点之一。

速度控制回路包括调整工作行程速度的调速回路、空行程的快速运动回路和实现快慢速度切换的速度换接回路。

一、调速回路

调速是为了满足液压执行元件对工作速度的要求，在不考虑液压油的压缩性和泄漏的情况下。

由液压系统执行元件速度的表达式

可知：

液压缸的运动速度为：

液压马达的转速：

所以，改变输入液压执行元件的流量q或改变液压缸的有效面积A（或液压马达的排量）均可以达到改变速度的目的。

但改变液压缸工作面积的方法在实际中是不现实的，因此，只能用改变进入液压执行元件的流量或用改变变量液压马达排量的方法来调速。

为了改变进入液压执行元件的流量，可采用变量液压泵来供油，也可采用定量泵和流量控制阀，以改变通过流量阀流量的方法。

根据以上分析，液压系统的调速方法可以有以下三种：

（1）节流调速：

采用定量泵供油，由流量阀调节进入执行元件的流量来实现调节执行元件运动速度的方法。

（2）容积调速：

采用变量泵来改变流量或改变液压马达的排量来实现调节执行元件运动速度的方法。

（3）容积节流调速：

采用变量泵和流量阀相配合的调速方法，又称联合调速。

（一）节流调速回路

节流调速回路的工作原理是通过改变回路中流量控制元件（节流阀和调速阀）通流截面积的大小来控制流入执行元件或从执行元件中流出的流量，以调节其运动速度。

节流调速回路的优点是结构简单可靠、成本低，但这种调速方法的效率较低；所以，节流调速回路一般适用于小功率系统。

根根流量阀在回路中的位置不同，分为进油节流调速、回油节流调速和旁路节流调速三种回路。

1、进油路节流调速回路

将流量阀装在执行元件的进油路上称为进油节流调速，如图6-1所以。

在进油路节流调速回路中，泵的压力由溢流阀调定后，基本保持不变，调节节流阀阀口的大小，便能控制进入液压缸的流量，从而达到调速的目的，定量泵输出的多余油液经溢流阀排回油箱。

调速阀并联的速度换接回路                                 调速阀串联的速度换接回路 

进油节流调速回路的特性分析：

缸稳定工作时有：

式中，P1为进油腔压力；P2为出油腔压力，P2=0；F为液压缸的负载；A1为液压缸无杆腔面积；A2为液压缸有杆腔面积，AT为节流阀通流面积。

故

节流阀两端的压差为:

节流阀进入液压缸的流量为

液压缸的运动速度为

上式称为节流阀进油路节流调速回路的速度负载特性公式。

它反映了速度随负载的变化关系。

若以活塞运动速度为纵坐标，负载F为横坐标，将速度负载特性公式按流量阀不同的通流面积作图，可得一组曲线，称为进油节流调速回路的速度负载特性曲线，如图6-2所以。

从速度负载特性曲线可知：

1）当节流阀的通流面积不变时，随着负载的增加，活塞的运动速度随之下降。

因此，这种调速的速度负载特性较软。

 2）节流阀通流面积不变时，重载区域的速度刚性比轻载区域的速度刚性差。

3）在相同负载下工作时，节流阀通流面积大的速度刚性要比通流面积小的速度刚性差。

即速度越高，速度刚性越差。

4）回路的承载能力为F=PPA1,液压缸面积A1不变，所以在泵的供油压力PP已经调定的情况下，其承载能力不随节流阀通流面积的改变而改变，故属恒推力或恒转矩调速。

由上述分析知，进油节流调速回路不宜用于负载较重、速度较高或负载变化较大的场合。

2、回油节流调速回路

将流量阀装在执行元件的回油路上，称为回油节流调速回路，如图6-3所示。

不计管路中的损失，得速度负载特性

式中，P1为进油腔压力；P2为出油腔压力，P2=0；F为液压缸的负载；A1为液压缸无杆腔面积；A2为液压缸有杆腔面积，AT为节流阀通流面积。

通过比较式可以发现，回油路节流调速和进油路节流调速的速度负载特性以及速度刚性基本相同，若液压缸两腔有效面积相同（双出杆液压缸），那么两种节流调速回路的速度负载特性和速度刚度就完全一样。

因此对进油路节流调速回路的一些分析对回油路节流调速回路完全适用。

但仍有不同之处：

1）回油路节流调速由于液压缸回油腔存在背压，功率损失大，但具有承受负值负载（与活塞运动方向相同的负载）的能力。

2）回油路节流调速在停车后，液压缸回油腔中的油液会由于泄漏而形成空隙，在启动时，液压缸输出的流量会全部进入液压缸，而使活塞造成前冲现象。

3）进油节流调速回路比较容易实现压力控制，因为当工作部件碰到死挡铁后，液压缸的进油腔油压会上升到溢流阀的调定压力，利用这个压力变化值，可用来实现压力继电器发出信号。

而在回油节流调速时，进油腔的压力变化小，不易实现压力控制。

 根据各方面性能比较，在实际使用中，较多的是采用进油路调速，并在其回油路上加一背压阀以提高运动的平稳性。

3．旁油路节流调速回路

将流量阀装在与执行元件并联的支路上，称为旁路节流调速回路，如图6-4所示为节流阀旁油路节流调速回路。

节流阀调节了液压泵溢回油箱的流量，从而控制了进入液压缸的流量，调节节流阀的通流面积，即可实现调速。

由于溢流已由节流阀承担，故溢流阀实际上是安全阀，常态时关闭，过载时打开，其调定压力为最大工作压力的1.1-1.2倍，故液压泵工作过程中的压力完全取决于负载而不恒定，所以这种凋速方式又称变压式节流调速。

速度负载特性

按节流阀的不同通流面积画出旁路节流调速的速度负载特性曲线，如图6-5所示。

分析曲线可知，旁路节流调速回路有如下特点：

1）开大节流阀开口，活塞运动速度减小；反之，活塞运动速度增大。

2）节流阀调定后，负载增加时活塞运动速度减小，从它的速度负载特性曲线可以看出，其刚性比进、回油调速回路更软。

3）当节流阀通流截面较大时，所承受的最大载荷小。

同时，当载荷较大，节流开口较小时，速度受载荷的变化小，所以旁路节流调速回路适用于高速大载荷的情况。

4）液压泵输出油液的压力随负载的变化而变化，同时回路中只有节流功率损失，而无溢流损失，因此这种回路的效率较高、发热量小。

根据以上分析可知，旁油路节流调速回路用在负载变化小，对运动平稳性要求低的高速大功率场合。

4.采用调速阀的节流调速回路

为了改善速度随负载增加而变小的缺点，用调速阀代替节流阀；由于调速阀本身能在负载变化的条件下保证节流阀进出油口间的压差基本不变，因而使用调速阀后，节流调速回路的速度负载特性将得到改善。

但由于调速阀中包含了减压阀和节流阀的压力损失，而且同样存在着溢流阀的功率损失，故采用调速阀的调速回路的功率损失比节流阀调速回路要大些。

调速阀的工作压差一般最小须0．5MPa，高压调速阀需1.0MPa左右。

（二）容积调速回路

容积调速回路是用改变泵或马达的排量来实现调速的。

主要优点是没有节流损失和回流损失，因而效率高，适用于高速、大功率调速系统。

缺点是变量泵和变量马达的结构较复杂，成本较高。

根据油路的循环方式，容积调速回路可以分为开式回路或闭式回路。

在闭式回路中，执行元件的回油直接与泵的吸油腔相连，结构紧凑，只需很小的补油箱，空气和赃物不易进入回路，但油液的冷却条件差，先附设辅助泵补油、冷却和换油。

补油泵的流量一般为主泵流量的10%～15%。

容积调速回路通常有三种基本形式：

变量泵和定量液压执行元件组成的容积调速回路；定量泵和变量马达组成的容积调速回路；变量泵和变量马达组成的容积调速回路。

1．变量泵和定量液压执行元件组成的容积调速回路

图6-6为变量泵和液压缸组成的开式容积调速回路，这种调速回路是采用改变变量泵的输出流量来调速的。

图6-6为变量泵和定量液压马达组成的闭式容积调速回路及其工作特性曲线。

在其回路中，泵的输出流量全部进入液压缸（或液压马达），在不考虑泄漏的影响时：

液压缸活塞的运动速度：

液压马达的转速：

qp—变量泵的流量；

VP、VM—变量泵和液压马达的排量；

nP、nM—变量泵和变量马达的转速；

A1—液压缸的有效工作面积； 

这种回路有以下特征：

1）调节变量泵的排量VP便可控制液压缸（或液压马达）的速度，由于变量泵能将流量调节得很小，故可以获得较低的工作速度，因此调速范围较大。

2）在用变量泵的调速系统中，液压马达（液压缸）能输出的转矩（推力）不变，故这种调速称为恒转矩（恒推力）调速。

3）若不计系统损失，液压马达（液压缸）的输出功率PM等于液压泵的输出功率PP；因此回路的输出功率是随液压马达的转速nM（VP）的改变呈线性变化。

2．定量泵和变量液压马达组成的容积调速回路

定量泵和变量马达调速回路及其工作特性曲线如图6-8所示。

定量泵的输出流量不变，调节变量液压马达的排量，便可改变其转速。

这种回路具有以下特征：

1）调速范围较小，因为nM=qp/VM中，VM不能太小； 

2）这种回路输出转矩为变值，因为TM=PPVM/（2pi）中，VM与nM成反比，当nM增大时，转矩TM将逐渐缩小；

3）液压马达的输出最大功率不变,因为PM=PP=PPqP。

故这种调速称为恒功率调速。

 这种调速回路能适应机床主运动所要求的恒功率调速的特点，但调速范围小。

同时，若用液压马达来换向，要经过排量小的区域，这时候转速很高，反向易出故障。

因此，这种调速回路目前较少单独应用。

3.变量泵和变量马达组成的容积调速回路

在采用变量泵和变量马达组成的调速回路中，液压马达的转速可以通过改变变量泵排量或改变液压马达的排量来进行调节。

因此扩大了回路的调速范围，也扩大了液压马达的转矩和功率输出特性的可选择性。

 这种回路的调速特性曲线是恒扭矩调速和恒功率调速的组合，如图6-9所示。

这种回路的调速范围大，并且有较大的工作效率，适用于机床主运动等大功率液压系统中。

在容积调速回路中，泵的工作压力是随负载而变化的，而液压泵和执行元件的泄漏量随这工作压力的增加而增加，由于泄漏的影响，使液压马达的转速随着负载的增加而有所下降。

（三）容积节流调速（联合调速）回路

容积节流调速回路的工作原理是采用变量泵供油，用流量控制阀调定进入液压缸或由液压缸流出的流量来调节液压缸的运动速度，并使变量泵的输油量自动地与液压缸所需的流量相适应，这种调速回路没有溢流损失，效率较高、发热小，速度刚性要比容积调速好，常用在速度范围大，中小功率的场合，例如组合机床的进给系统等。

1．限压式变量泵和调速阀组成的调速回路

如图6-10所示，调速阀装在进油路上（也可装在回油路上），调节调速阀便可改变进入液压缸的流量，而限压式变量泵的输出流量和液压缸所需流量想适应。

假如泵的输出流量qP大于q1时，多余的油液迫使泵的供油压力上升。

根据限压式变量泵的工作原理可知，当压力升高时泵的输出流量qP自动减小，直到qP与q1相等为止。

这种回路没有溢流损失，系统发热小，速度刚性也比较好。

2．差压式变量泵和节流阀组成的调速回路

如图6-11所示，为差压式变量泵和节流阀组成的联合调速回路。

差压式变量泵用节流阀两端的压差来控制。

这种回路在工作时，节流阀前、后产生的压力差，反馈作用在叶片定子两侧的控制活塞1、2上，液压泵通过控制活塞的作用，来保证节流阀4前后压差（PP-P1）基本不变，从而时通过节流阀的流量保持稳定。

因此，系统保证了泵的输油量始终与节流阀的调节流量相适应。

回路中虽然采用了节流阀调速，但由于通过节流阀的流量受负载变化的影响很小，故活塞的运动速度是稳定的。

二、快速运动回路

为了提高生产率，设备上的空行程一般都需作快速运动。

根据v=q/A可知，增加进入液压缸的流量和缩小液压缸的有效工作面积，都能提高活塞的运动速度。

常见的快速运动回路有以下几种：

 1．差动连接的快速运动回路

图6-12是采用差动式液压缸实现差动连接的快速运动回路。

图中采用二位三通电磁阀连接差动回路，当电磁铁不通电时，阀连通液压缸的左右腔，并且同时连通压力油，由于活塞左端面上所受的油液作用力大于右端面上所受的作用力，因此，活塞向右运动。

此时液压缸右腔的油液也同时流入左腔，于是达到了快进的目的。

  2．双泵供油的快速运动回路

 双泵供油的快速运动回路。

泵2为高压小流量泵，泵的流量按最大工作进给速度需要来选取，工作压力由溢流阀6调定。

泵1为低压大流量泵，它和泵2的流量加在一起等于快速运动时所需的流量。

液控顺序阀7的开启压力应比快速运动时所需的压力大。

用双泵供油的快速运动回路，在工作进给时，由于泵1卸荷，所以效率较高，功率利用合理，在组合机床液压系统中采用较多。

缺点是回路比较复杂，成本较高。

 3．采用蓄能器的快速运动回路

图6-13是采用蓄能器的快速反应运动回路。

这种回路，适用于系统短期需要大流量的场合。

当换向阀处于左端或右端位置时，液压泵和蓄能器4共同向液压缸供油，实现快速运动。

三、速度换接回路

 速度换接回路的功能是使液压执行机构在一个工作循环中从一种运动速度变换到另一种运动速度，因而这个转换不仅包括液压执行元件快速到慢速的换接，而且也包括两个慢速之间的换接。

在速度切换过程中，尽可能使切换平稳，不出现前冲现象。

 1．快速运动和工作进给的环节回路

图6-14是用行程阀与节流阀并联的快慢速环节回路。

这种回路能实现快进→工进→快退→停止的工作循环，当换向阀1的右位工作时，液压泵的流量通过阀1全部进入液压缸，回油则经行程阀2直接进入油箱，工作部件实现快速运动。

当工作台移动一定距离后，触动行程阀2，使其上位工作，行程阀关闭，回油只能经过节流阀3流回油箱。

这是，进入液压缸的流量便受到节流阀的控制，多余的油经溢流阀流回油箱，快速运动切换成工作进给运动。

当工作进给结束时，换向阀1左位工作，液压油经换向阀2、单向阀4进入液压缸右腔，工作部件快速退回。

用行程阀的快速切换回路，由于切换时阀的开口是逐渐关闭的，环节比较平稳，比采用电气元件动作可靠。

但是行程阀必须安装在运动部件附近。

2．两种工进速度的换接回路

一些设备的进给部件，有时需要有两种工进速度。

两种工进速度是由二个调速阀（或节流阀）来分别调节的。

回路有串联和并联的两种方式。

图6-15a所示为两个调速阀并联的两工进回路，其速度可以单独调节，两个调速阀工作的先后顺序和开口大小均不受限制。

这种回路，在两种进给速度的切换过程中，容易形成突然前冲。

可以用二位五通阀来代替，但是回路中有一定的能力损失。

图6-15b是由调速阀2和调速阀3串联的两工进回路，调速阀2用于一工进，调速阀3用于二工进，在串联调速阀的二工进回路中，调速阀3的开口必须小于调速阀2的开口，否则，在二工进时，调速阀3将不起作用。

第二节 方向控制回路 

在液压系统中，起控制执行元件的起动、停止及换向作用的回路，称方向控制回路。

方向控制回路有换向回路、锁紧回路和制动回路。

一、换向回路

运动部件的换向，一般可采用各种换向阀来实现。

在容积调速的闭式回路中，也可以利用双向变量泵控制油流的方向来实现液压缸（或液压马达）的换向。

 电磁换向阀的换向回路应用最为广泛，尤其在自动化程度要求较高的组合机床液压系统中被普遍采用。

对于流量较大和换向平稳性要求较高的场合，往往采用手动换向阀或机动换向阀作为先导阀而以液动换向阀为主阀的换向回路，或者采用电液动换向阀的换向回路。

换向回路的功用，是使运动部件在其行程终端处迅速、平稳、准确地变换运动方向。

简单的换向回路只需要采用标准的普通换向阀，但在换向要求高的主机（例如，各类磨床）上换向回路中的换向阀。

图6-16是一种比较简单的时间控制制动式换向回路。

时间控制制动式换向回路的主要优点是它的制动时间可以根据主机部件运动速度的快慢、惯性的大小通过两个节流阀的开口量得到调节，以便控制换向冲击，提高工作效率；其主要的缺点是换向过程中的冲击量受运动部件的速度和其他一些因素的影响，换向精度不高。

所以，这种换向回路主要用于工作部件运动速度较高但换向精度要求不高的场合，例如，平面磨床的液压系统中。

图6-17是一种行程控制制动式换向回路

行程控制制动式换向回路的换向精度较高，冲击量较小；但是由于先导阀的制动行程恒定不变，制动时间的长短和换向冲击的大小就将受运动部件速度快慢的影响。

所以这种换向回路应用在主机工作部件运动速度不大但换向精度要求较高的场合，例如，内、外圆磨床的液压系统中。

 二、锁紧回路  为了使工作部件能在任意位置上停留，以及停止工作时，防止在受力的情况下发生移动，可以采用锁紧回路。

 采用O型或M型机能的三位换向阀，当阀芯处于中位时，液压缸的进、出口都被封闭，可以将活塞锁紧。

这种锁紧回路由于受到滑阀泄漏的影响，锁紧效果较差。

  图6-18是采用液控单向阀的锁紧回路。

在液压缸的进、回油路中都串接液控单向阀（又称液压锁），活塞可以在行程的任何位置锁紧。

其锁紧精度只受液压缸内少量的内泄漏的影响，因此锁紧精度较高。

在造纸机械中就常用这种典型回路。

第三节 压力控制回路

压力控制回路是利用压力控制阀来控制系统整体或某一部分的压力，以满足液压执行元件对力或转矩要求的回路，这类回路包括调压、减压、增压、卸荷和平衡等多种回路。

一、调压回路

   调压回路功用是使液压系统整体或部分的压力保持恒定或不超过某个数值。

在定量泵系统中，液压泵的供油压力可以通过溢流阀来调节。

在变量泵系统中，用安全阀来限定系统的最高压力，防止系统过载；若系统中需要二种以上的压力，则可采用多级调压回路来满足不同压力要求。

（1）单级调压回路

如图6-19所示，系统由定量泵供油，采用节流阀调节进入液压缸的流量，使活塞获得所需要的运动速度；定量泵输出的流量要大于进入液压缸的流量，多余部分的油液通过溢流阀流回油箱。

这时泵的出口压力等于溢流阀的调定压力，但溢流阀的调定压力必须大于液压缸最多的工作压力和油路上各种损失的总和。

（2）远程调压和二级调压回路

图6-20所示，将远程调压阀接在先导阀主溢流阀的远程控制口上，泵的出口压力即可由远程调压阀作远程调节。

这里，远程调压阀仅作调节系统压力用，相对于主溢流阀的先导阀，绝大部分油液仍从主溢流阀溢走。

回路中远程调节阀调节的最高压力，应低于主溢流阀的调定压力，否则远程调压阀不起作用。

利用先导式主溢流阀的远程控制口和远程调压阀也可实现多级调压。

二、减压回路

在一个泵为多个执行元件供油的液压系统中，主油路的工作压力由溢流阀调定。

当某一支路所需要的工作压力低于溢流阀调定的压力，或者要求有较稳定的工作压力时，可采用减压回路。

常见的减压回路通过定值减压阀与主油路相连。

图6-21是夹紧机构中常用的减压回路。

在通向夹紧缸的油路中，串接一个减压阀，使夹紧缸能获得较低而又稳定的夹紧力。

减压阀的出口压力可以根据需要从0.5MPa至溢流阀的调定压力范围内调节，当系统压力有波动或负载有变化时，减压阀出口压力可以稳定不变。

回路中的单向阀的作用是当主油路压力下降到低于减压阀调整压力时，起短时保压作用，使夹紧缸的夹紧力在短时间内保持不变。

控制油路和润滑油路的油压，一般低于主油路的调定压力，也可采用减压回路。

三、卸荷回路

卸荷回路的功用：

当液压系统中的执行元件短时间停止工作时，使液压泵在功率损耗接近于零的情况下运转，以减少功率损耗，降低系统发热，延长泵和电机的寿命而又不必经常启闭电动机。

可分：

流量卸荷和压力卸荷。

流量卸荷主要是使用变量泵，使泵仅为补偿泄漏而以最小流量运转，此方法比较简单，但泵仍处在高压状态下运行，磨损比较严重。

压力卸荷的方法是使泵在接近零压下运转。

常见的压力卸荷方式有以下几种：

（1）用主换向阀的卸荷回路

主换向阀卸荷是利用三位换向阀的中位机能使泵和油箱连通进行卸荷。

此时，换向阀滑阀的中位机能必须采用M、H或K型等。

一般在压力较低和小流量的场合，当流量较大时，采用图6-22的液动或电液换向阀来卸荷，但应在回路上安装单向阀，使泵在卸荷时，仍能保持0.3—0.5Mpa的压力，以保证控制油路能获得必要的启动压力。

（2）用溢流阀和二位二通阀组成的卸载回路

图6-23所示是采用二位二通电磁阀与先导式溢流阀构成的卸荷回路。

二位二通电磁阀通过管路和先导式溢流阀的远程控制口相连，当工作部件停止运动时，二位二通电磁阀断电，是远程控制口接通油箱，此时溢流阀主阀芯的阀口全开，液压泵输出的油液以很低的压力经溢流阀流回油箱，液压泵卸荷。

这种卸荷回路便于远距离控制，同时二位二通阀可选用小流量规格。

当用二位二通电磁阀独立卸荷时，二位二通电磁阀应通过泵的全部流量，选用的规格与泵的公称流量相适应。

四、平衡回路

平衡回路的功用在于防止垂直或倾斜放置的液压缸和与之相连的工作部件因自重而自行下落，或在下行运动中由于自重而造成超速运动，使运动不平稳。

（1）采用单向顺序阀（也称平衡阀）组成的平衡回路。

图6-24为采用单向顺序阀组成的平衡回路。

单向顺序阀的调定压力应稍大于由工作部件自重在液压缸下腔中形成的压力。

这样当液压缸不工作时，单向顺序阀关闭，而工作部件不会自行下滑；液压缸上腔通压力油，当下腔背压力大于顺序阀的调定压力时，顺序阀开启。

由于自重得到平衡，故不会产生超速现象。

这种回路，停止时会由于顺序阀的泄漏而使运动部件缓慢下降，所以要求顺序阀的泄漏量小。

由于回油腔有背压，功率损失较大。

因此它只适用于工作部件重量不大、活塞锁住时定位要求不高的场合。

（2）采用液控单向顺序阀的平衡回路

图6-25是采用液控单向顺序阀的平衡回路。

原理：

当换向阀切换至右位时，压力油通过单向阀进入液压缸的下腔，上腔回油直通油箱，使活塞上升吊起重物。

当换向阀切换到左位时，压力油进入液压缸上腔，并进入液控顺序阀的控制口，打开顺序阀，使液压缸下腔回油，于是活塞下行放下重物。

若由于重物作用运动部件下降过快时，必然使液压缸上腔油压降低，于是液控顺序阀关小，阻力增大，阻止活塞迅速下降。

如果要求工作部件停止运动时，只要将换向阀切换至中位，液压缸上腔卸压，使顺序阀迅速关闭，活塞即停止下降，并被锁紧。

这种平衡回路适用于负载重量变化的场合，较安全可靠；但活塞下行时，由于重力作用会使液控顺序阀的开口量处于不稳定状态，系统稳定性较差。

第四节 多缸动作回路

在液压系统中，如果由一个油源给多个液压缸输送压力油，这些液压缸会因压力和流量的彼此影响而在动作上相互牵制，必须使用一些特殊的回路才能实现预定的动作要求。

一、顺序动作回路

顺序动作回路的功用是使多缸液压系统中的各个液压缸严格地按规定的顺序动作。

按控制方式不同，可分为压力控制、行程控制和时间控制三类，其中前两类用得较多。

1．用压力控制的顺序动作回路

压力控制就是利用油路本身的压力变化来控制液压缸的先后动作顺序，它主要利用压力继电器和顺序阀作为控制元件来控制动作顺序的。

图6-26是采用两个单向顺序阀的压力控制顺序动作回路。

工作原理：

就是低压先动。

这种顺序动作回路的可靠性，在很多程度上取决于顺序阀的性能及其压力调整值。

顺序阀的调整压力应比先动作的液压缸的工作压力高0.8M-1Mpa,以免在系统压力波动时，发生误动作。

2．用行程控制的顺序动作回路

 行程控制顺序动作回路是利用工作部件到达一定位置时，发出信号来控制液压缸的先后动作顺序，它可以利用行程开关、行程阀等来实现。

图6-27是利用行程开关控制的顺序动作回路。

动作