最新版丝素蛋白对棉织物性能影响的研究毕业论文.docx
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最新版丝素蛋白对棉织物性能影响的研究毕业论文
丝素蛋白对棉织物性能影响的研究
作者：
张畅指导老师：
徐阳
摘要：
在了解棉纤维性能的基础上，分析棉织物的特点，对其不良性能经过丝素蛋白整理工艺，使其具有天然丝绸的特点，同时保留棉织物的优点。
经研究表明丝素对棉织物整理的最佳工艺是浸渍液温度在60℃条件下，丝素溶液质量浓度10gL，浸渍时间为60min。
在以上条件下丝素蛋白分别与棉织物产生化学交联和物理涂覆作用，对棉织物整理前后的各项性能进行对比分析，用此方法可为今后开发棉纤维仿真丝绸技术和新型绿色功能棉纤维开辟新的途径，提高棉纤维的利用价值和市场前景。
关键词：
丝素棉织物整理工艺
引言
棉纤维是一种传统的纺织纤维，是我国纺织工业的主要原料，它在纺织纤维中占有很重要的地位。
从20世纪50年代起，随着合成纤维的出现，仿真丝、仿毛、仿麻等性能优异的纤维相继崭露头角，其后是Lyocell、竹纤维、大豆纤维等绿色环保纤维的问世，给棉纤维带来了冲击。
但是棉纤维作为一种具有良好吸湿性，透气性，保暖性及柔软手感的天然纤维素纤维经受住了考验，在纺织材料领域继续扮演着重要角色。
进入21世纪,合成技术，仿真技术等一系列高新技术的完善，生物工程、基因工程等新兴学科的兴起，使得新品种、高性能、多功能的纺织纤维材料层出不穷，这在客观上对棉纤维提出了新的要求。
为了充分开发棉纤维潜在的功能，对棉纤维进行各种改性研究，提高棉纤维的附加值和性能已成为人们研究的一大方向。
但是，传统的棉纤维改性技术存在着许多弊端，如树脂整理后会使棉织物上残留和释放出甲醛，危害人体健康。
因此近年来，许多国家正在不断地探索棉纤维的绿色改性技术，开发研究绿色棉纤维产品，并已取得了一系列新的进展。
绿色技术在处理中选用的是绿色环保整理剂和染料。
这些材料一般可自然降解，无毒性，有利于环保。
天然蚕丝是一种珍贵的纺织纤维，享有“纤维皇后”的美称，蚕丝蛋白质与人体皮肤、头发的角朊结构有很多相似之处，故蚕丝也有“第二皮肤”之称。
丝素蛋白是天然的蛋白质，由乙胺酸、丝氨酸等18种氨基酸所组成。
研究表明，丝素蛋白具有很好的生物相容性，无毒、无污染、可降解等优点。
丝素与人体有良好的亲和性，适合对织物进行功能性保健整理和舒适整理等，是一种天然的“绿色整理剂”。
棉纤维的主要成分是含有大量亲水基因的纤维素，而且在纤维层中有很多空隙，因此具有良好的吸湿性和和芯吸效应，能在热天大量吸收人体上的汗水，并散发到织物的表面，使穿着者舒适，不易产生静电。
虽然人们做了大量关于丝素蛋白对棉织物处理的研究，但这些多针对丝素蛋白整理对棉织物某一方面性能的研究，而忽视丝素整理对棉织物其他性能的影响，本文研究了棉织物整理前后的各项性能变化。
传统的单一物理涂覆形成的丝素膜牢度和均匀性都较差，加入化学交联的方法，可以很大程度上提高成膜的牢度和涂覆膜的均匀性。
1实验部分
1.1实验材料及药品
平纹棉织物、桑蚕丝、透析袋、碳酸钠、氢氧化钠、高碘酸钠、乙醇、氯化钙、盐酸、甲醇、苦味酸、胭脂红等。
1.2实验仪器
Y802A八篮烘箱、BL310型电子天平、HH-S恒温水浴锅、XY522型耐磨仪、YG（B）026D-250型电子织物强力仪、硬度仪。
1.3实验方法
基本实验流程：
丝素蛋白溶液制取-→碘盐（高碘酸钠）对棉织物的处理→丝素对棉植物的整理→整理前后棉织物的各项性能测定。
1.3.1丝素蛋白溶液的制取
取一定量的绞丝用一定浓度碳酸钠溶液在98℃下脱胶数次，每次1h，用苦味酸胭脂红溶液检验丝胶是否脱尽。
将25g丝素放入1L的n（CaCl2）:
n（C2H5OH）:
n（H2O）=1:
2:
8混合溶液中，在水浴锅中控制在78℃下溶解1.5h，然后将以上溶液在75℃时，加入一定浓度盐酸溶液，使丝素大分子水解30min，最后将水解后的丝素溶液装入透析膜，放入容器中透析数天。
1.3.2棉织物的预处理
配备浓度为4%的NaOH溶液，然后将棉织物放入溶液中，放在1000C的恒温水浴锅中煮练1小时，然后放于室温下晾干。
1.3.3丝素蛋白对棉织物的整理
选用5gL的丝素溶液，温度控制在60℃，分别用30min、1h、1.5h、2h四种不同的涂覆时间对棉织物进行整理，每组放入2个试样，待丝素在织物上成膜后将棉织物放入75%的甲醇溶液中浸泡15min，以形成不溶于水的丝素膜。
最后取出洗涤，烘干称重，观察时间因素对涂覆增重率的影响。
用10gL的丝素蛋白溶液，在60℃下，对棉织物进行整理，时间控制在1h左右，在形成丝素膜后，取出织物，放入75%的甲醇溶液中使丝素膜不溶于水，15min后取出洗涤，烘干称重，并测试其各项性能。
1.3.4耐热水洗涤性测试
将事先处理好的丝素涂覆试样于100倍蒸馏水中于90℃下处理20min，每5min用玻璃棒锨压一次，干燥后按下式计算：
耐热水溶失保持率（%）
=100×[1-（W1-W2）（W1-W0）]
式中：
W0—涂覆前试样恒重时质量；
W1--涂覆后试样恒重时质量；
W2—热水洗涤后试样恒重时质量。
1.3.5毛细效应测试
分别取原样、I盐处理和丝素整理的棉织物样布各3块，同时浸入同种浓度的浸渍液中20min，同时记下每块样布上升的高度，分别取其平均值。
1.3.6耐磨性测定
将整理前后的试样分别放在分析天平上称重，然后放到XY522型耐磨仪上进行操作，直至织物中有一根或两根纱线断开，停止操作，把经过磨损的织物再放到分析太平上称重代入公式：
单位面积失重（gc㎡）=（W0-W1）S
公式中：
W0—试样耐磨试验前质量（g）
W1--试样耐磨试验后质量（g）
S—试样受磨面积（20c㎡）
1.3.7抗褶皱性测定
将处理好的棉织物试样烫平，剪成凸字型，最后用褶皱回复角测定仪测出这些整理后的棉织物回复角，按国家标准GB的垂直法测定，织物褶皱回复角为经向和纬向之和。
1.3.8拉伸断裂强力和断裂伸长的测定
使用YG（B）型电子织物强力仪测试，测试前先用附加试样测试，用速度调节器调节下面夹头的下降速度，使试样从开始拉伸至断裂时间为（20±3）s，预加张力200cN。
1.3.9抗弯刚度测定
采用斜面法，用硬度仪进行测试，其基本原则原理是将长条形试纸试样放在一端连有斜面的水平台上，向右推出，待试样自由端因本身重力作用而下垂，与斜面接触时，记下试样滑出的长度。
代入计算公式：
B=G×（0.487×L）?
10
公式中：
B—抗弯刚度（mgcm）；
G—织物平方米重量（g㎡）；
L—试样滑出长度（cm）。
2实验结果与讨论
2.1耐热水洗涤性测试
耐热水溶失保持率反映了丝素膜的耐热水洗涤性能，可在一定程度上反映丝素膜的固着程度，从图中可见涂膜试样经过90℃热水洗涤5次以后的耐热水溶失保持率已稳定在90.3%左右，而90℃温度条件下已可适应弱酸性染料常规染色条件，说明再生丝素膜与棉纤维间的结合有一定的牢固程度，涂覆有丝素膜的棉织物能够按弱酸性染料的染色条件进行染色。
图1
图
不会画！
2.2毛细效应测试
整理前后棉织物的毛细效应测定如表1所示。
表1织物整理前后毛细效应测定值
处理浓度（gL）
上升高度（cm）
原样
11.3
I盐处理
1
13.8
1.5
14.6
2
13.8
3
15.1
5
14.4
丝素处理
1
16.6
1.5
15.3
2
15.8
3
15
5
14.7
由表1表明，整理对棉织物的毛细效应有一些影响，经整理的棉织物样布毛细效果比原样布好，这主要有两个方面的原因：
一是由于丝素溶液分子的引入，降低了织物表面电位，增加了织物表面活性吸附活化中心，并降低了纤维的结晶度，提高了比内表面积，因此有利于水分子的吸附和扩散；二是由于丝素蛋白中含有羟基、羧基等亲水性基团，可大大增加其吸湿性，从而使棉织物的吸湿性能提高。
2.3耐磨性测试
整理前后棉织物的耐磨性能指标如表2所示。
表2丝素整理前后织物的耐磨失重率测定值
单位面积失重（g﹒c㎡）
整理前
整理后
式样一
0.00258
0.00252
式样二
0.00238
0.00216
式样三
0.00251
0.00248
式样四
0.00249
0.00235
式样五
0.00253
0.00250
0.00202
0.00231
平均
0.00258
0.00252
由表2可见，棉织物在经过丝素整理后的耐磨性有所增加，这主要有两个方面原因：
第一、分析得知丝素对棉织物整理使织物的弹性增加，能提高棉织物的耐磨性，丝素整理前后棉织物的表面状态有很大差异，整理前织物的表面是凸凹不平，而整理后棉纤维粘附成束状，而且表面清晰可见一层紧密黏附平整的物质，减少了接触物（磨料）对棉织物相接触并做相对运动时的阻力，从而有助于提高织物的耐磨性；第二、丝素膜是以物理方式附着在棉纤维之间的微隙或表面，可以在一定程度上做织物与磨料之间的润滑剂，创造一种“边界润滑”状态，使两物体见产生“边界摩擦”效应，从而提高了织物的耐磨性。
2.4抗褶皱性测试
织物整理前后的褶皱回复角如表3所示。
表3织物整理前后的褶皱回复角测定值
褶皱回复角（°）
原样
113.01
I盐处理
121.63
丝素处理
116.98
由表3可知，丝素整理对棉织物的抗皱能力提高有一定效果，其弹性回复角明显比整理前大，说明丝素在棉织物表面涂覆成膜，增加了织物的弹性，这样可以在一定程度上用丝素整理来改变棉织物抗皱能力差的缺点，有利于棉织物更广泛的应用。
2.5拉伸断裂强力和断裂伸长的测试
织物整理前后的拉伸断裂强力和断裂伸长等指标如表4所示。
表4织物整理前后拉伸性能测定值
处理浓度
（gL）
断裂强力
（N）
伸长率
（%）
原样
801.0
18.6
I盐处理
1.0
574.0
17.6
1.5
526.0
16.9
2.0
313.5
14.5
3.0
392.0
14.8
5.0
369.0
14.8
丝素处理
1.0
525.0
17
1.5
479.0
15.5
2.0
469.5
16.2
3.0
421.0
14.6
5.0
365.0
14.6
由表4可以看出，随着I盐（高碘酸钠）处理浓度的增加，棉织物的断裂强力呈明显下降趋势，在浓度达到3.0gL时趋于平缓；而经丝素蛋白整理前后的棉织物的断裂强力和断裂伸长率几乎没有什么变化，其经纬向的强力保持率都在98%以上，这说明丝素整理加工对棉织物的强力和拉伸性能并没有破坏。
2.6抗弯刚度测试
织物整理前后抗弯刚度由表5所示。
表5织物整理前后的抗弯刚度测定值
抗弯刚度（mg﹒cm）
平均
整理前
3.053
5.692
4.460
4.402
整理后
5.689
8.233
6.267
6.730
由表5可知，丝素整理前后棉织物的抗弯刚度有明显增加，这一方面是由于丝素大分子在棉纤维间形成交联键而导致织物抗弯刚度的增加；另一方面是由于丝素在棉纤维上成膜使纤维表面或交织点发生粘接，从而增加了织物的刚性。
3结论
1、高碘酸钠对棉织物的前处理增加了丝素的涂覆效果，使其涂覆更明显。
2、丝素对棉织物整理后，棉织物的各项服用性能良好，可以部分改善棉织物具有的抗皱性差，抗弯度差，不耐磨等缺点。
摘要
很久以前，弹力织物已经成为人们追求的对象，人们最早使用橡胶丝来赋予织物以弹性。
随着科技的进步、人民生活水平的提高，目前，弹力织物已经渗透到纺织服装的各个领域，时装、运动服、休闲装等都在使用弹性面料。
现在市场上主要的弹力面料大多是通过加入氨纶丝（SPANDEX）来达到其弹性。
但氨纶丝相对比较“娇嫩”，不易保存、不能经受苛刻的整理条件，生产加工难度较大，由于其高弹力，在常规的后整理中易产生起皱、卷边等问题，工艺不当还会造成氨纶丝断裂、弹力下降、弹性严重损失等问题。
由于氨纶纤维高弹力的特点，氨纶弹力织物大多都是高弹力织物，对皮肤具有压迫感，到现在，这些问题一直都没有得到很好的解决。
随着20世纪90年代人们对环保思想的回归，并受返朴归真、回归大自然的潮流影响，人们对天然纤维特别是棉纺织品颇有喜爱。
棉织物的手感舒适柔软、吸湿透气、自然环保、价格便宜等这些优点都促进了棉纺织品的发展，但是棉纺织品也存在明显的缺点，抗皱性差，所以棉织物一直不能成为高档的纺织品。
近二十年来，棉织物的抗皱整理方法得到了很大的发展，但是经整理后的织物的强力下降，手感变差，还会释放一些对人体有害的化学物质。
为解决这些问题，人们仍然在不断的研究、改进之中，而利用XLA新型纤维开发出舒适性低弹抗皱棉型面料，不失为解决以上问题的最佳方法之一。
1.1国内外研究现状
1.1.1弹性纤维的研究现状
世界上最早应用在服装上的弹性纤维是橡胶丝，但橡胶丝有许多缺点，由于其回缩率较低，线密度有限，热稳定性差和使用寿命低，在纺织品上的应用不能令人满意。
而氨纶作为一种高弹性纤维则克服了这些缺点，迅速代替橡胶丝并大大拓宽了在服装中弹性丝的使用范围【1】。
1937年，德国的O.Baye及其同事最早在实验室制得氨纶，1962年由美国杜邦公司实现大规模的工业化生产，并命名为Lycra（莱卡）。
在美国这种纤维称为Spandex，而在欧洲，称之为Elastance纤维，而且各个公司都有自己的命名，Lycra在世界市场上占有巨大的份额。
继杜邦之后，德国拜耳、口本东丽、东洋纺、钟渊、帝人、韩国晓星等公司都相继推出各自的产品【2】。
氨纶的纺丝方法有干纺、湿纺和熔融纺丝法等，干法纺丝技术是当前氨纶工业生产最为普遍的方法，占世界氨纶总产量的86%，典型代表是杜邦公司的纤维和拜尔公司纤维；湿纺法约占10%，其代表是口本富士纺公司的Fujibo纤维；熔融纺丝法于近年新兴起，约占3%，具有代表性的纤维品种是日清纺公司的、钟纺公司的Mobilon。
我国氨纶生产起步于20世纪年80代末，起步晚但发展很快，2000年以来，在市场需求强劲和高利润的驱动下，我国氨纶产能迅速扩大，东洋纺、口清纺、杜邦、晓星、东国等技术都已在中国大陆开花结果，至2004年底年产量已将近20万吨，居世界第一位【3】。
XLA纤维是美国DOW化学公司于2002年推出的一种新型弹性纤维，2002年6月，此纤维曾获得美国总统颁发的国家科技优异奖章。
DOW公司已于2004年在西班牙Tarragona（塔拉戈纳）等地设立了XLA纤维生产装置，近年来开始进行市场推广和商业运作。
XLA弹性纤维是一种独特的聚烯烃弹性纤维，采用熔融纺丝法生产，具有柔软的伸缩性以及良好的抗热抗化学性能，具有很大的加工处理优势和极好的耐用性。
可广泛应用十色织布、牛仔布、针织品、内衣、泳装、运动休闲服、职业装等高性能服装。
在国内外有部分公司在相继研究XLA相关产品，如美国的TommyHilfiger，PerryEllis等，国内的山东鲁泰、江苏联发、浙江雅戈尔、香港邦达国际等，邦达国际的曾林泉，陈启宏，李勇明等人【4】、上海题桥纺织的董勤霞张永波等人【5】和烟台工程职业技术学院的张玲【6】对有关XLA纤维相关产品的染整做了一些研究，但除了陶氏化学纤维业务部提供了部分XLA纤维的技术资料以外均无其他机构、院校和企业专门对纤维性能、纱线、及其织物进行较为深入的分析研究的相关论文和报道。
1.1.2弹力包芯纱及弹力织物的研究状况
弹力包芯纱及其织物主要用于制作具有一定弹性大小的服装，而弹力服装是当前国际服装市场上流行的一个主潮流，我国近几年也已日趋流行。
因为弹力服装非但尺寸大小适应面广，且能保形而伸缩自如，紧贴皮肤的弹力针织服装还能显示人体身段的健美，增大人体的活动能力。
人们很早就开始对弹力包芯纱及其织物进行了研究。
20世纪60，70年代，Aldrich与Grobler【7】研究了涤纶羊毛包芯纱的拉伸等力学性能，在20世纪80年代左右，Tarafde和chatterjee【8】研究了棉尼龙包芯纱织物的抗皱性与其纱线捻度之间的关系，20世纪90年代左右，包芯纱的研究是和实际生产结合在一起的，迎合了科研产业化的潮流。
Sawhney【9】等人运用扭曲“三明治”的理念来纺制包芯纱，是通过预先加捻在一起的两根棉外包纱，以涤纶单纱做芯丝，从而从而达到扭曲“三明治”的包覆效果，不同于以往的外包纤维和内芯单根长丝的包覆结构。
在国内，研究起步较晚，始于20世纪80、90年代，研究和实际生产同时进行，曹虚【10】系统地研究了在包芯纱的纺纱过程中应注意的问题与成纱效果等。
李哲平与储才元【11】对棉氨包芯纱的力学性能进行了探讨，分析了影响包芯纱强力、弹性的主要因素，并依据氨纶和棉纱的力学性能预测了包芯纱的强力。
董灿君【12】介绍了氨纶包芯纱的纺纱机构、牵伸机构以及工艺设计，纺制氨纶包芯纱时，氨纶长丝的细度和预牵伸倍数是重要的两项参数，应根据织物用途合理选配，同时对氨纶包芯纱的试验方法也作了探讨。
仲岑然【13】采用数值分析方法对氨纶弹力纱在弹力织物中延伸特性进行分析，建立了纱线弹性伸长与织物组织、经纱密度等结构参数之间的关系模型，讨论了织物结构参数对织物弹性的综合影响，为氨纶弹力织物结构的设计提供了理论依据。
目前在美国国内自产的服装总量中，接近30%都是弹性程度不同的各种弹力服装，在西欧、日本等国也同样占较高的比例，而目_都呈继续发展之势。
弹力织物通常分为以下三种类型【14】：
（1）伸缩率在10%-20%者称为“舒适弹力织物”，多数是纬向有伸缩性，穿着时压力感较小，主要原料用涤纶弹性丝或PBT（聚对苯二甲酸丁二酷）、PTT（聚对苯二甲酸丙二酯等纤维，适用于男女衬衫、茄克衫、工作服、便服、制服、运动服、学生服等弹力要求较小的服装。
（2）伸缩率在20%-60%者称为“行动弹力织物”，穿着时具有一定的紧迫压力，其主要原料用氨纶包芯纱、混纺纱制成的机织纬弹织物或用PBT，PTT生产的经编或纬编的针织物，多用于生产弹性要求相对较高的运动服、茄克衫、体操训练服等。
（3）伸缩率在60%-200%者称为“高弹力织物”，经纬两向都有伸缩性，穿着时紧迫压力感较大，主要原料为氨纶丝包芯纱或其它复合纱，经经编或纬编后，用来制作对弹力要求非常高的滑雪衫、特殊运动服、妇女紧身衣、体操服、游泳衣等。
目前世界上弹力织物的兴起主要靠使用氨纶纤维，国际上已经把弹力织物的流行数量视作某个国家人民服饰穿着水平的标志之一。
大部分弹力织物与氨纶的关系十分密切，有长丝、包芯纱和混纺纱等，氨纶丝纤维常用的线密度有22.2dtex（20D），44.4dtex（40D）、77.7dtex（70D）和133.3dtex（120D）等，选择氨纶丝的线密度，一般根据弹性织物所适应的不同需要而定。
根据日本有关行业对弹力织物作过的分析，一般机织物的弹性伸长约3%左右，而含有氨纶的弹力机织布经后整理后弹性可达到15-45%。
一般应用于男士服装的面料弹性可控制在15%左右，应用于女士服装的可控制在18%左右，若经纬向双弹织物伸长率还可降低到12%-15%，即可满足穿着舒适性的要求。
1.1.3织物抗皱免烫的研究现况
（1）织物抗皱参数研究
20世纪初期，人们开始对棉织物抗皱性进行研究，这一时期研究的代表人物有Buck，Peirce，Collins等。
其中Buck【15】主要探讨了在干态与湿态两种条件下，棉织物抗皱性之间的差异性和棉织物洗可穿性等内容。
Peirce【16】通过对机织物几何的组织结构进行建模，来分析机织物抗皱性的机理和织物表面组织结构的浮长与其抗皱性之间的关系。
Colliflsh【17】研究了棉织物在润湿条件下，折皱形成的基本原理、影响其洗可穿的因素，主要从棉原料的选择、织物组织结构两个方面来探讨提高棉织物的抗皱性。
20世纪中后期，欧美和亚洲科学家在这方面有较深的理论研究，Chapmanh【18】基于织物弯曲性与其抗皱性之间关系的模型。
20世纪末TusharK.Ghoshh【19】研究织物弯曲刚度来评价织物的抗皱免烫性，DaeHwan【20】等人采用3D的方法，从织物粗糙度、织物表面折皱率以及傅立叶光谱三个方面来评价织物的抗皱免烫性。
我国的研究始于20世纪80年代左右，陈冬生【21】探讨了织物折皱回复性与拉伸回弹、剪切刚度、厚度等物理力学量之间的关系，王府梅【22】研究了织物抗皱免烫性与西裤外观保型性之间的关系。
郭嫣【23】等人从纱线捻度、捻向、织物紧度及织物组织结构等方面来探讨了纯棉织物的折皱性，最近几年，织物抗皱免烫的研究仍然是热点问题。
（2）整理法研究
人们最早使用脉醛或酚醛预缩体对棉织物的整理工艺，但是预缩体和整理液的稳定性差，整理后的织物泛黄、手感差及强力下降，未能得到实际应用。
1931年，这一技术经过改进用于粘胶纤维织物防缩抗皱整理。
1935年研究发现，二聚氰胺一甲醛树脂用作整理剂可以提高织物的抗皱性能，并具有耐洗性。
这为醛胺缩合树脂抗皱整理剂的发展奠定了基础【24】。
30年代棉纺织品的液氨加工技术系统理论研究也已经开始。
20世纪50年代，为解决纤维素织物易皱问题，抗皱整理引起普遍重视，1963年挪威开发了液氨加工工艺，当时只是纱线整理，以替代纱线丝光处理的技术。
1968年美国桑福公司获得其专利后，冠以桑福纯棉牛仔布品牌面世【25】。
20世纪70年代之后，随着人们生活节奏的加快，对织物抗皱整理需求增大，由BASF公司开发DMDHEU（简称2D树脂），得到了广泛的应用，我国使用该树脂也有近二十年的历史，由于经它整理的织物免烫性能好，耐久压烫服装整理能保持永久的褶皱性能，且耐洗牢度优良，但2D树脂游离甲醛及整理后织物不断的释放甲醛，制约了贴肤服装及儿童服装的使用。
因此，自上20世纪80年代以来，国内外又广泛展开了对低甲醛、无甲醛抗皱整理的开发研究。
90年代，日本结合液氨整理对抗皱整理工艺技术进行创新改进，研发出了形态记忆整理技术，1993年口清纺推出了超级柔软整理（SSP），东洋纺推出了气相整理（VP）。
此时，日本市场上推出的纯棉免烫整理衬衫，几乎半数都经过形态记忆整理加工，这些工艺都是在液氨整理的基础上再进行抗皱整理【26】。
近几年来，国内外相继开发了一系列2D树脂的衍生物及无甲醛产品，多元酸如BTCA，以等无甲醛整理剂也得到了多方面的研究和实验
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