轻烃回收装置压缩机厂房施工方案.docx
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轻烃回收装置压缩机厂房施工方案
目录
1工程概况
2编制依据及施工验收规范标准
3施工准备及材料、配件验收要求
4施工方法及技术要求
5施工质量控制
6安全文明施工设计
7环境保护内容及方法
8施工机具及手段用料
9交工文件资料
1工程概况
金陵分公司20000m3n/h轻烃回收装置项目中，我单位承但了压缩机厂房钢结构部分制造安装的施工，由于工期较紧，且场地狭小，交叉作业的情况频繁，对施工的质量要求高，为保证压缩机厂房钢结构部分制造安装质量，加大预制深度，让每个参加施工人员认识到施工的特点和技术要求，按期按质完成制造安装任务，特编制此施工方案。
厂房结构为单排式独立混凝土柱单层厂房，面积216㎡，长18m（计6.0m开间*3间，轴线编号3、4、5、6），宽12m（4m*3开间，轴线编号A、B、C、D），共12根混凝土柱，两边10根独立柱总高14.5m，在10.74m处，设有牛腿，安装室内吊车梁用。
钢结构吊车梁每边3根共6根，GDL6-6Z（6.0M*2根）、GDL-1B（6.35M*4根），屋面梁为4榀，上铺C型钢檩条及0.6㎜天蓝色钢板瓦，柱间钢支撑设1间，从地平至屋面梁垂直设置，室内5.5m高度设钢结构平台，作为室内压缩机基础工作平台，四周钢栏杆维护，地平至5.5m平台设置1部钢斜梯。
工程主要实物量（表1）
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
吊车梁
GDL6-6Z（6.0M*2）
根
2
2
吊车梁
GDL6-6B（6.35M*4根），
根
4
3
轨道
43㎏/m
M
36
4
钢平台
18m*12m
层
1
5
钢屋架
12m*0.4m
榀
4
6
柱间斜支撑
榀
2
7
屋面彩钢瓦
全数
厂房钢结构部分总重约70T
2施工依据及施工验收规范标准
2.1编制依据
施工图纸：
1）南京金凌石化工程设计有限公司压缩机厂房图纸：
110005E01G07T01～T17
2）南京金凌石化工程设计有限公司提供的图集：
构架、平台、梯子等节点图。
3）国家建筑标准设计图集：
钢吊车梁SG520-1～2；吊车轨道连接及车档05G525
2.2施工验收规范标准
1）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001
2）《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH/T3507-2005
3）《建筑钢结构焊接与验收规范》JGJ81-2002
4）《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95
5）《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
6）《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515-2003
7）《钢丝绳》GB/T20118-2006
8）《工程建设标准强制性条文》石油化工建设工程部分
9）《碳钢焊条》GB/T5117-1995
10）《承压设备无损检测》JB4730-2005
11）《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-2010
12）《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011
3施工准备及材料、配件验收要求
3.1人员准备
参加本项目的焊工、起重工、电工、司机应持有相应的上岗工作证，杜绝无证或超证作业；参加本项目的质检人员、施工技术人员应具备相应资格，并取得公司授权。
3.2施工技术准备
1）要及时做好来图的阅图审图工作，包括认真听取设计方的现场交底，对相关现场尺寸认真测量、复核；尽可能在图纸汇审中多发现问题，以便提早解决，在甲方、设计方组织设计交底时交设计方和其它相关方，设计方或甲方应给予书面回复必要时发相应设计变更单。
图纸汇审问题回复由技术管理科各专业技术责任人或项目部专业技术责任人与设计联系落实。
2）方案措施的编制要在保证质量的前题下体现可行、易操作、先进和经济的原则，要明确工序质量控制点及控制等级（A、B、C级），要明确各工序的施工方法和质量要求。
另外，各专业方案要在与相关方协商的基础上明确与其它专业或其它方的接口管理程序。
3）技术负责人在工程施工前向施工人员进行技术交底。
交底内容以质量计划/施工组织设计、施工方案、施工工艺交底为主，并根据工程进展情况进行适当补充。
交底时口头讲解要详细，使施工人员充分了解质量计划/施工组织设计、施工方案、施工工艺的主要内容；交底的书面记录要简明扼要，只需写明施工验收要求、方法、工艺及主要注意事项中的结论性内容；施工方案、施工工艺要发至项目部各专业负责人和质检员手中、技术交底卡要发至相关施工班组长手中，以备随时查核。
3.3设备准备
用于本项目的电焊机、吊车、平板拖车、铲车、运输车等设备进场开始施工前必须经过设备能力鉴定，合格后才能使用。
3.4材料准备及验收要求
1）在施工之前，由施工技术人员根据施工图纸统计出施工材料名称、规格、数量等，提出材料领用计划，并根据施工进度安排陆续进料，并保证有足够的储备量能进行连续施工。
2）材料管理人员应具有一定的材料知识、对材料的识别能力、一定的实践经验、熟悉规章制度及相关的材料标准。
3）材料按品种、材质、规格、批次划区存放。
4）室外存放的管材、管件应下垫、上盖，防止受潮生锈。
5）材料发放时，核对材质、规格、型号、数量，防止错发。
6）入库前做好材料、附件检验，确保使用材料、附件合格，质保书齐全。
钢材表面或断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气孔、夹渣分层，表面缺陷深度不得大于板厚负公差的一半。
7）钢结构材料变形超过标准要求时，应进行矫正，钢材矫正后的允许偏差为：
a）钢板、扁钢的局部挠曲矢高（在lm范围内）
板厚＞14mmf≤1.0mm；板厚≤14mmf＜1.5mm
b）角钢、槽钢、工字钢的挠曲矢高f，小于长度的l／1000，且小于5mm，角钢肢的不垂直度小于b／80。
c）槽钢、工字钢翼缘的倾斜度小于b／80。
d）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，划痕深度不得大于0.5mm
e）H型钢到货后要逐根检查，其外形尺寸允许偏差如下表4：
项目
允许偏差
图例
截面高度
h＜500
±2.0
截面宽度（b）
±3.0
腹板中心偏移（e）
2.0
翼缘板垂直度（Δ）
b/100且≯3.0
弯曲矢高
L/1000且≯10.0
扭曲
h/250且≯5.0
长度
±3.0
腹板局部平
面度（f）
t＜14
3.0
t≥14
2.0
8）基础验收
3.5焊材的准备及验收要求
1）焊条要有质量证明书和出厂合格证，其检验项目和技术指标应符合规范的要求。
2）施工单位核对焊条质量证明书的焊条入库号、批号与牌号是否与实物一致，同时保质期要在一年内。
3）严格按焊材管理发放制度执行。
4）烘好后的焊条领出后，超过4小时不用，应重新烘烤，且烘烤次数不得超过两次。
4施工方法及技术要求
钢结构预制、安装主要施工程序简述如下：
框架预制、安装主要施工程序简述如下：
施工准备→原材料验收→除锈→涂刷底漆→划线、下料→吊车梁、钢屋架组对，焊接→补刷底漆→基础验收→吊车梁吊装、找正→轨道安装，找正固定→钢屋架吊装→初始钢屋架临时固定→屋架间檩条支撑、隅撑、拉条安装→初始钢屋架铅垂度、对角线检验→檩条等维护系统结构安装→屋面钢板瓦安装。
4.1放样、号料
1）在进行放样和制作样板时应认真核对图纸上的每一尺寸，有疑问时应及时向技术部门提出。
2）样板上的定位标记应根据需要加放焊接收缩量。
3）凡主要构件需拼接时应使其主应力方向与钢板轧制方向保持一致。
4）号料前的钢材变形矫正，应采用“机械矫正法”，如采用“火焰矫正法”，必须严格控制加热温度在700摄氏度左右。
5）号料时必须予先留有割切缝隙的余量。
4.2切割
1）切割前应先将钢表面30-50mm范围内的油污、铁锈、杂质清除干净。
2）钢材切割质量应符合下表规定
3）切割面情况
4）主要构件
5）次要构件
6）缺口情况
7）不得有缺口、裂纹
8）在1mm以下
9）熔渣
10）可有块状熔渣，但应清除
11）干净
12）与划线误差
13）自动、半自动切割±1mm
14）手工切割2mm
15）表面不垂危度
16）不大于钢材厚度的10%
17）切不大于2mm
4.3制孔
1）高强螺栓的孔应采用套模板钻孔。
2）孔径大小的允许偏差为+0.5mm，每群螺栓孔中+1.0mm的误差允许在20%以内。
3）划线钻孔时，螺栓孔的孔心、孔周应打上洋冲印点，以便于检验钻孔偏移中心的数值。
4）梁间的连接板的钻孔必须单件验收后方可送装配线。
4.4吊车梁的预制
4.4.1划线下料
1）划线、号料前首先根据料单检查清点样板与样杆。
按号料要求整理好样板。
2）号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。
为方便摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。
3）不同规格、不同钢号的零件分别号料。
4）钢板的剪切线、气割线必弹直，弹线时注意风的影响，粉线要拉紧。
弹好的线可用样板进行复量，两端与中间的宽度应一致。
5）矩形板板号料，重点检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。
6）钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接矫正后再划线。
焊拼接口加装同等材质、角度坡口引弧板，焊后切割打磨干净，严禁击落。
7）工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下翼缘及腹板的中心点，有粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板和卡板划端头。
8）针对本工程特点，采用划线钻孔：
钻孔前先在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90度位置）打四只冲眼，作钻孔后检查用。
4.4.2组装
1）翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层，区域范围是装配接缝两侧30~50mm内。
2）H胎模调整，根据H断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差，使其符合施工图要求尺寸。
3）在翼板上分别标志出腹板定位基准线，便于组装时核查。
4）先把腹板平放在胎模上，然后，分别把翼缘竖放在靠模架上，先用夹具固定好一块翼缘板，再从另一块翼缘板的水平方向，增加从外向里的推力，直至翼腹板紧密贴紧为止.最后用90度尺测其二板组合垂直度，当符合标准即用电焊定位。
一般装配顺序从中心向二面组装或由一端向另一端组装，这种装配顺序是为了减少其装配产生内应力。
并增加其工艺撑杆，来防止其角变形产生。
5）吊车梁横向加劲肋在支座处的横向加劲肋应在腹板两侧成对设置，并与梁上下翼缘刨平顶紧。
中间横向加劲肋的上端应与梁上翼缘刨平顶紧。
在焊接吊车梁中，横向加劲肋（含短加劲肋）不得与受拉翼缘相焊，但可与受压翼缘相焊。
端加劲肋可与梁上下翼缘相焊，中间横向加劲肋的下端宜在距受拉下翼缘60mm处断开，其与腹板的连接焊缝不宜在肋下端起落弧。
6）焊接梁的横向加劲肋与翼缘板相接处按图纸要求切角。
突缘加劲板的伸出长度按图纸尺寸加工制作。
7）组装偏差应符合下表规定：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
对口错边
T/10且不大于3.0
2
间隙
±1..0
3
搭接长度
±5..0
4
缝隙
1.5
5
高度
±2.0
6
垂直度
B/100且不大于2.0
7
中心偏移
±2.0
8
H型钢错位
连接处1.0；其他处2.0
4.5吊车梁的预制
施工工艺流程图
4.5.1划线下料
1）放样前，认真熟悉图纸．研究各零部件的外形尺寸，并将其数量进行统计汇总，作为制作样板的准备，并按实际进场板材进行排版，尽可能提高材料的利用率，而减少损耗。
2）样板采用δ=0.5mm的镀锌铁皮制作；以保证反复使用后样板尺寸可靠性。
同时，对各种样板进行编号，注明图号，零部件名称、件数、位置、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，便于使用，并且妥善保管样板，防止折叠和锈蚀，发现问题及时处理。
3）样板制作时注意适当预放加工余量：
a.自动气割切断的加工余量为3mm；b．手工气割切断的加工余量为4mm。
4）样板制作时除考虑放出加工余量外，还必须考虑焊接零件的收缩量：
a.沿焊缝长度纵向收缩率为0.03%－0.2%；b.沿焊缝密度横向收缩,每条焊缝为0.03－0.75mm；c.加强肋的焊缝引起的构件纵向收缩，每肋每条焊缝为0.25mm，具体以各零部件的板厚和外形尺寸进行综合考虑。
5）切割采用半自动切割机进行，提高切割质量和切割速度，由于大部份直线切割长度大，考虑沿直线切割方向每隔1.5米处留一处（约1cm左右长）暂不切割（从板头开始），最后再把各连结处逐一进行切割断开，此方法可很大程度上减少了因切割所引起的料板翘曲变形，切割完的材料边缘上的熔留物应及时清除干净。
4.5.2点焊组对
1）用20#槽钢制作一临时组对平台，调整水平度，上面铺钢板，钢板表面应平整，不得有焊瘤杂物，平整度允许偏差±5mm。
2）按设计尺寸，并按长、宽尺寸，预留以1%。
的焊接收缩量，在拼装平台上放出安装底样，制模并制作定位块，
3）点焊组对基本工序：
腹板对接焊缝正面焊接
腹板点焊拼装
正面定位焊接加强板
腹板翻身上模具腹板对接焊缝背面焊接
背面定位焊接加强板
4）拼上翼缘板及其它零部件点焊组装成形。
5）腹板对接焊缝按二级焊缝要求进行焊接
6）组装点焊接工艺同后面焊接工序的打底层焊接工艺要求，焊缝高度小于2／3的设计焊缝高度，且按每隔40cm－50cm一处进行约2cm左右焊缝长度进行点焊，并直采用2焊工或4焊工对称同时进行，在提高组装速度中尽量减少由于不对称点焊而引起的或多或少焊接变形。
7）配合措施：
在跨过平台以屋架重心考虑设两个龙门吊（用219mm无缝钢管制作）以配合屋架在平台上的翻身，
4.6檩条系杆、支撑系杆制作
1）所有型钢必须矫正，绝不允许将弯曲型材混用。
柱间支撑长度不够的采用双面绑条焊接，焊接长度不小于6d。
2）檩条流水线必须在试生产首根时进行检验认可后方可批量生产。
4.7焊接工艺要求
1）焊接要求
a）焊接前应清除坡口和焊道30-50mm附近的铁锈、油污及各种杂质。
b）不使用生锈、变质的焊条、焊丝；焊材按规定烘烤存放。
c）HJ431烘干箱温度为250摄氏度，烘干时间2小时，保温温度80-100摄氏度。
d）附件的焊接为二氧化碳气体保护焊，规格为Φ1.2，电流为180-200A，电压20-22V焊速35-45cm/min,伸出长度为12mm,气体流量为15L/min
2）钢结构除锈和涂装
a）钢结构构件的除锈按照《石油化工钢结构工程施工及验收规范》（SH/T3507-2005）的要求执行，不允许在构件表面存在其它一切有害附着物。
b）钢结构件涂装前，先经检查人员检验后方可涂刷油漆。
c）涂装时注意到环境温度和相对湿度，应符合涂料产品说明书的要求，一般环境温度宜在5-38 c摄氏度，相对湿度≤85%摄氏度，构件表面有结露时，不得涂刷油漆，涂刷油漆后4小时不得淋雨。
d）当天使用的涂料应当天配置，不得随意添加稀释剂。
e）对于已涂装好的任何构件表面，应防止灰尘、水滴、油脂、焊接飞溅或其它脏物粘附在其上面。
f）目测涂装应均匀、细致、无明显色差、无流挂、失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好。
g）构件涂装后要认真做好构件的整理及编号。
h）构件涂装后尚未干透，不得捆叠在一起，防止损伤涂装
4.8钢结构运输
1）根据构件安装顺序，先运钢柱、屋面梁主要钢构，后为檩条，支撑拉杆。
2）结合钢构件重量，外形尺寸，包装形式，作业环境，调配适当载重汽车车型装运。
3）钢构件在提运装车时，提运人员及驾驶员必须在场监装，做到文明装车，不超载，不偏重，捆紧垫牢，防止勒伤构件。
4）汽车运输途中确保钢结构件不滑动，不散落，不变形，标记不损伤，外包装完整。
4.9屋面梁吊装
1）安装屋面梁时选用50T汽车起重机，第一排屋面梁就位后与1轴线的钢排架柱进行连接，拉设缆风绳防止倾斜，调整垂直度，吊装第二屋面梁时，采用檩条固定，随之安装支撑，使之具有稳定的空间结构，之后依次按顺序吊装3轴线、4轴线。
2）检查高强螺栓节点接触面，清除粘附的油污、泥土、灰尘等脏物，将分段的屋面梁平放在简易地面组装台架上组装成整体，先用三分之一临时螺栓连接，调整外形尺寸及几何公差，将临时螺栓全部换成高强螺栓，再次复查外形各部尺寸公差，合格后进行初拧，经质量复检后终拧高强螺栓装配时，螺栓应自由穿入孔内，方向一致，不得强行敲打，并不得气割扩孔。
高强螺栓的安装应从节点板中间顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。
4.10屋面板安装
1）屋面板安装前应事先在其梁上放线，并拉紧，以比线作为屋面板的基准线，以防屋面板安装时歪斜。
2）屋面板安装时，应使其紧固螺钉安装在彩钢型板的波峰上.
3）屋面板上的自攻螺钉安装时，应用专用工具，安装时应使螺钉垂直于彩钢压型板，待安装好后，再安装防雨胶。
暗扣板应按技术规程安装。
4）其安装时的技术要求应符合表九的规定
序号
项目
尺寸要求
1
横向彩钢压型板搭接长度相应
≥1个波
2
彩钢压型板搭接上下排
L≥475mm
3
屋面檐口相邻两块压型板端错位
≤5mm
4.11吊车梁吊装
1）安装吊车梁时选用50T汽车起重机。
2）钢吊车梁安装前应测量柱安装后牛腿的实际标高，以便吊车梁安装时调整标高的施工误差，以防误差积累。
3）吊车梁的安装顺序如下：
安装吊车梁→安装辅助桁架→安装制动梁。
4）吊车梁起吊应使用吊索绑扎或用可靠的夹具。
绑扎点根据吊车梁的重量和长度而定，一般在吊车梁重心对称的两端部，吊索夹角小于60度。
5）吊车梁安放后，应将吊车梁上翼缘板与柱用连接板连接固定，以防吊机松钩后吊车梁纵向移动和侧向倾倒。
6）吊车梁校正应在螺栓全部安装后进行，以防安装螺栓时使吊车梁移位变动；严禁在吊车梁的下翼缘和腹板上焊接悬挂物及卡具。
7）校正吊车梁应先调正标高，钛后校正中心线及跨距。
8）测量吊车梁的标高，把仪器架设在吊车梁面上进行，每根吊车梁均应观测三点（两端部和中点）。
9）吊车梁安装时标高如有负偏差时，可在柱牛腿面与吊车梁下翼缘板之间放入铁垫板。
但垫板不得超过三层，并应置于吊车梁的端部腹板或加劲肋下面，且垫板面积不得小于吊车梁与牛腿接触部分面积的60%。
10）吊车梁中心线调整方法：
a）每隔5～6个柱距在柱侧焊一根横杆，长度超过吊车梁中心线，高度高于吊车梁面50mm左右；
b）用仪器将吊车梁控制中心线引测一点到各个横杆上；
c）用细线将各点连通后，使用挂线锤法来检验吊车梁的安装偏差，并调整其偏差值。
d）测量吊车梁跨距应使用通长的钢尺丈量校核，并用激光测距仪校核。
e）吊车梁和轨道的校正应在主要构件固定后进行。
校正后立即进行固定，固定的顺序为先安螺栓后焊接。
5质量、HSE控制体系
5.1质量、安全控制体系
安全、技术负责人：
施工员：
安全员：
质检员：
施工班组
6质量控制点（过程控制点与共检点）
序号
控制点
等级
表式
监理单位
质监站
1
设计交底与图纸会审
A1
GJ1.2.1
参加或主持
必查
2
施工组织设计、施工方案
A2
GJ1.3
报审
必查
3
技术交底
C
GJ1.4
抽查
抽查
4
钢构件（零件及部件加工）
B
GJ3.5
平行检验
抽查
5
钢构件组装
B
GJ3.6;GJ3.6.1
平行检验
抽查
6
钢构件螺栓连接
B
GJ3.3（普通）;
GJ3.4（高强）
平行检验
抽查
7
拼装
B
GJ3.7
平行检验
抽查
8
单层钢结构
B
GJ3.8;GJ3.8.1
平行检验
抽查
10
压型金属板
B
GJ3.11;GJ3.11.1
平行检验
抽查
11
检验项目的检测报告及隐蔽工程
A2
GJ2.4
旁站
必查
12
工程中交
A1
SH/T3503-J106A.B
参加
参加
13
其它工序过程控制
C
7HSE管理措施
7.1管理方针
安全第一，预防为主；安全动员，综合治理；
改善环境，保护健康；科学管理，持续发展。
7.2管理目标
7.2.1追求最大限度的不发生事故、不损害人身健康、不破坏环境。
7.2.2认真执行工程建设“三同时”制度，确保工程建设开车后符合中石化有关HSE要求，具体目标是：
1）重大火灾、爆炸事故为零、重大施工质量事故为零，人身死亡事故为零。
2）杜绝重大设备、交通事故，杜绝设计责任事故，杜绝因事故造成的生产事故，杜绝因事故造成的环境污染事故。
3）杜绝重伤、死亡事故和职业病发生。
减少一般事故发生。
4）无疾病流传，杜绝辐射伤害和职业病发生，无损害人身健康。
5）最大限度保护生态环境，无施工污染物，做到工完、料净场地清。
7.3管理职责
7.3.1安全管理部负责对施工作业HSE管理的监督、检查和指导；
7.3.2项目负责人负责对施工作业过程实施HSE管理；
7.3.3项目HSE监督员负责对参加施工作业人员现场前的HSE教育和施工作业的HSE日常监督。
7.4安全文明施工措施
7.4.1作业前准备
1）与甲方、分包方签订施工安全协议，对所有作业人员进行入场前安全教育；要求持证上岗人员应经相应培训合格并取得相应资格，新进人员还需经技能鉴定，从事有特殊体能要求的人员需经对身体状况进行确认。
2）落实安全生产责任制。
项目经理是施工现场安全总负责人，项目部及各专业分公司、分包方都必须建立施工安全网络，都必须配置安全管理人员，监督施工现场安全事宜，安全管理人员一律佩带安全监督袖章，人员更换需经项目部许可。
3）各专业分公司、分包方都必须进行风险评估（JHA分析），在此基础上制定风险的削减和控制措施、编制应急预案，并进行交底，使所有作业人员掌握控制危害和应急处理的基本技能。
4）配备符合要求的施工机具、设施及必要的劳动防护用品，并在进场前对其性能进行检查，确认其完好。
对现场预制场地、休息室、仓库等施工暂设应合理布置，施工机具应定置摆放。
5）各作业班组进场前进行施工方案、措施的交底，要交底到所有作业人员，充分熟悉现场，确认安全技术措施落实到位。
6）从事特殊作业的各作业班组作业前必须办理好特殊作业许可手续。
7.4.2作业需执行的安全管理规定
1）施工用火管理应遵守《安全用火管理规定ZT3-08-06-2007》的管理要求。
其主要要求如：
各种明火和可能产生火花的作业（如：
锤击、机动车辆、使用非防爆电动工具）都为用火作业；三不动火指无火票不动火、无监护人不动火、防火措施不落实不动火；等等。
2）高处作业
升级会员 