加工中心安全防护技术条件GB18568.docx

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加工中心安全防护技术条件GB18568

加工中心安全防护技术条件GB18568—2001

作者：

1 范围

   本标准规定了对加工中心存在的主要危险应采取的安全技术要求和措施及评定。

   本标准适用于一般用途的加工中心。

2 引用标准

   下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

   GB191—2000 包装储运图示标志（eqvISO780：

1997）

   GB1251．1—1989 工作场所的险情信号 险情听觉信号（eqvISO7731：

1986）

   GB1251．2—1996 人类工效学 险情视觉信号 一般要求 设计和检验

   GB1251．3—1996 人类工效学 险情和非险情 声光信号体系

   GB2893—1982 安全色

   GB2894—1996 安全标志（neqISO3864：

1984）

   GB／T3168—1993 数字控制机床 操作指示形象化符号（neqISO2972：

1979）

   GB4053．1—1993 固定式钢直梯安全技术条件

   GB4053．2—1993 固定式钢斜梯安全技术条件

   GB4053．3—1993 固定式工业防护栏杆安全技术条件

   GB4053．4—1983 固定式工业钢平台

   GB／T5226．1—1996 工业机械电气设备 第一部分：

通用技术条件（eqvIEC204—l：

1992）

   GB／T6527．2—1986 安全色使用导则（eqvISO3864：

1984）

   GB／T6576—1986 机床润滑系统（neqISO5170：

1977）

   GB7247—1995 激光产品辐射安全、设备分类、要求和用户指南（idtIEC825：

1984）

   GB／T7632—1987 机床用润滑剂的选用

   GB／T7932—1987 气动系统 通用技术条件（neqISO4414：

1982）

   GB8196一t987 机械设备防护罩 安全要求

   GB8197—1987 防护屏 安全要求

   GB9969．1—1998 工业产品使用说明书 总则

   GB12265．1—1997 机械安全 防止上肢触及危险区的安全距离

   GB12265．2—2000 机械安全 防止下肢触及危险区的安全距离

   GB12265．3—1997 机械安全 避免人体各部位挤压的最小间距

   GB／T13379-一1992 视觉工效学原则 室内工作系统照明（neqISO8995：

1989）

   GB／T14775—1993 操纵器一般人类工效学要求

   GB／T14776—1993 人类工效学 工作岗位尺寸 设计原则及其数值

   GB／T15241．2一1999 与心理负荷相关的工效学原则 第2部分：

设计原则（idtISO10075—2：

1996）

   GB／T15706．1—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第1部分：

基本术语、方法学

   GB／T15706．2—1995 机械安全 基本概念与设计通则 第2部分：

技术原则与规范

   GB15760—1995 金属切削机床 安全防护通用技术条件

   GB／T1625l—1996 工作系统设计的人类工效学原则（eqvISO6385：

1981）

   GB16754—1997 机械安全 急停 设计原则（eqvISO／IEC13850：

1995）

   GB／T16769一1997 金属切削机床 噪声声压级测量方法

   GB／T16855．1—1997 机械安全 控制系统有关安全部件 第一部分：

设计通则

   GB／T16856一1997 机械安全 风险评价的原则

   GB／T17161—1997 机床 控制装置的操作方向（eqvISO447：

1984）

   GB／T17454．1一1998 机械安全 压敏防护装置 第1部分：

压敏垫和压敏地板设计和试验通则

   GB17888．1—1999 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施 第1部分：

进入两级平面之间的固定设施的选择

   GB17888．2—1999 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施 第2部分：

工作平台和通道

   GB17888．3—1999 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施 第3部分：

楼梯、阶梯和护栏

   GB17888．4—1999 机械安全 进入机器和工业设备的固定设施 第4部分：

固定式直梯

   GB／T18153—2000 机械安全 可接触表面温度 确定热表面温度限值的工效学数据

   GB18209．1—2000 机械安全 指示、标志和操作 第l部分：

关于视觉、听觉和触觉信号的要求（idtIEC61310—1：

1995）

   GB18209．2—2000 机械安全 指示、标志和操作 第2部分：

标志要求（idtIEC61310—2：

1995）

   JB／T8356．1—1996 机床 包装技术条件

   JB／T8356．2—1996 机床 包装箱

   JB／T8356．3—1996 机床包装用中、小木箱

   JB／T9878—1999 金属切削机床 粉尘浓度的测定

   JB／T9879—1999 金属切削机床 油雾浓度测量方法

   JB／T10051—1999 金属切削机床 液压系统通用技术条件

3 机床的危险

3．1 机械危险

3．1．1 挤压危险

   a）主轴箱与工作台之间的挤压危险；

   b）工作台与墙或其他物体之间的挤压危险；

   c）滑鞍（或滑板）与墙或其他物体之间的挤压危险；

   d）刀具与刀库之间的挤压危险；

   e）刀具与刀具夹紧机构或机械手之间的挤压危险；

   f）工件与工件动力夹紧机构之间或工件运动（例如：

工件分度）的挤压危险；

   g）机械排屑装置运动部分与固定部分之间的挤压危险；

   h）由于操作者意料不到运动或观察加工时产生的挤压危险。

3．1．2 剪切危险

   a）工作台与滑鞍之间的剪切危险；

   b）滑鞍与床身之间的剪切危险；

   c）主轴箱与立柱（或滑板）之间的剪切危险；

   d）刀具与刀库之间的剪切危险。

3．1．3 切割或切断危险

   a）触及静止或旋转的刀具引起碰伤和剐带危险；

   b）触及工件动力夹紧装置或运动工件引起的碰伤和剐带危险。

3．1．4 缠绕危险

   机床的丝杠、主轴、链轮、链条、刀库和排屑装置等引起的缠绕危险。

3．1．5 吸入或卷入危险

   机床的蜗轮、蜗杆、齿轮、齿条、皮带、皮带轮等引起的卷入危险。

3．1．6 冲击危险

   a）工作台、滑座、立柱等部件快速移动引起的冲击危险；

   b）主轴箱快速下降引起的冲击危险；

   c）机械手移动引起的冲击危险。

3．1．7 刺伤或扎伤危险

   a）机床外露部分的锐棱、尖角、凸出部分和开口引起的刺伤或扎伤危险；

   b）控制台或悬挂式控制柜引起的碰伤危险。

3．1．8 高压流体喷射危险

   机床冷却系统、液压系统、气动系统由于泄漏或元件失效引起的流体喷射危险。

3．1．9 机床零件或被加工材料／工件的甩出危险

   a）运动的机床零件或工件掉下或甩出引起的危险；

   b）切屑飞溅引起的烫伤、划伤危险。

3．1．10 稳定性丧失危险

   机床的外形布局不合适引起的机床稳定性丧失危险。

3．1．11 滑倒、绊倒和跌落危险

   a）机床的电线和电缆导管、油管、气管和冷却管引起的绊倒危险；

   b）机床的冷却液、切削液、油液和润滑剂溅出或渗漏造成地面湿滑引起的滑倒危险；

   c）人员在操作、维护、调整机床时从工作位置跌落的危险。

3．2 电气的危险

3．2．1 触电的危险

   a）带电体无保护或保护不当及残余电压引起的触电危险；

   b）电气设备绝缘不当或绝缘失效引起的触电危险；

   c）电气设备未按规定采取接地措施引起的触电危险。

3．2．2 电气设备的保护措施不当引起的危险

   a）电气设备中的电流超过额定值或导线的载流能力，而无过流保护或过流保护不当引起的危险；

   b）电动机无过载保护或过载保护不当引起的危险；

   c）电动机超速引起的危险；

   d）电压过低、电压过高或电源中断引起的危险。

3．2．3 电气设备产生静电引起的电击、燃烧、爆炸危险。

3．2．4 电磁干扰使电气设备无法正常运行或产生误动作的危险及电磁辐射损害人身健康的危险。

3．2．5 控制电路（或与其相关的元器件）失灵或损坏引起机床意外起动或误动作的危险。

3．2．6 控制器件（按钮、指示灯等）的选择和安装不符合设计规定引起的危险。

3．2．7 数控系统由于记忆失灵和保护不当及与各种外部装置间的接口连接使用不当引起的危险。

3．3 热危险

3．3．1 由热接触或热源辐射引起的烧伤或烫伤

   a）接触发热的灯、电气元件（如；电阻、大变压器、电机等）及经常接触的机床部位表面温度过高引起的烫伤危险；

   b）接触液压系统发热的元件或油液引起的烫伤危险。

3．3．2 由过热或过冷对健康造成的伤害

   接触或靠近极高或极低温状态下的机械零件或材料，造成对人的伤害。

3．4 噪声危险

   机床的噪声超标导致人耳鸣、听力下降或疲劳和精神压抑等疾病。

3．5 由辐射产生的危险

3．5．1 电弧辐射造成人视力下降、皮肤损伤等疾病。

3．5．2 激光辐射造成人视力下降、皮肤损伤等疾病。

3．6 材料和物质产生的危险

3．6．1 有毒有害液体、气体、雾、烟及粉尘

   a）冷却液的腐蚀性危险；

   b）油液、涂料、油漆等含有毒。

有害物质的危险；

   c）油雾、烟雾等有害气体外泄引起的危险；

   d）粉尘外泄引起的危险。

3．6．2 火灾和爆炸

   a）冷却液溅到发热的灯引起的爆炸危险；

   b）冷却液、油液易燃或加工易燃材料引起的火灾危险；

   c）电气设备引起的火灾危险。

3．6．3 生物和微生物

   冷却液、油液发霉和变质的危险。

3．7 忽视人类工效学原则产生的危险

3．7．1 有害健康的姿势或过度用力

   a）机床的手轮、手柄操作力过大，而影响操作者的健康；

   b）机床的手轮、手柄、按钮站和观察读数的测量装置的安装高度不合适，而影响操作者的健康；

   c）工作台的高度过低或过高，而影响操作者的健康。

3．7．2 忽视人员防护装备的使用

   未使用人员防护装置或人员防护装置使用不当，造成人的伤害。

3．7．3 不适当的区域照明

   工作区的照度不足，照度均度不够，亮度分布不适当，光或色的对比度不当，以及频闪效应、眩目现象，造成对人视觉的影响。

3．7．4 精神过分紧张或准备不足等

   操作件过多或各按钮位置安排不合理，造成的操作者精神紧张、心理负担过重及疲劳。

3．7．5 人的差错

   a）形象化符号标识不清造成人误操作引起的危险；

   b）机床运动方向与人的操作方向不一致引起的误操作危险；

   c）不小心、疏忽造成机床意外动作引起的危险。

3．8 能量供应中断、机械零件破损及其他功能紊乱造成的危险

3．8．1 机床或控制系统能量供应中断

   动力中断或波动造成机床误动作引起的危险。

动力中断后重新接通时，机床自行再起动引起的危险。

3．8．2 机床零件意外甩出、压力气体或液体的意外喷出

   a）刀具、工件等在动力中断、连接松动时意外甩出或跌落的危险；

   b）压力气体或液体在动力中断、元件破损时意外喷出引起的危险。

3．8．3 控制系统的故障或失灵

   a）运动部件误动作、意外起动、速度变化失控和运动不能停止引起的危险；

   b）机床主轴过载和进给机构超负荷工作引起的危险；

   c）控制件功能不可靠引起的危险。

3．8．4 装配错误

   机床部件装配错误和导管、电缆、电线或液压、气动管件等连接错误引起的危险。

3．8．5 倾覆、机床稳定性意外失去

   a）在发生异常情况下，机床及其附件产生翻倒、落下或异常移动的危险；

   b）配重系统中元件断裂引起的危险。

3．9 安全措施错误、安全装置错误或不正确定位产生的危险

3．9．1 防护装置

   a）防护装置（如：

防护挡板、传动件的防护装置等）性能不可靠引起的危险；

   b）机床在运转过程中，人或其他物体进入加工区产生的危险。

3．9．2 安全装置

   a）互锁装置性能不可靠引起的危险；

   b）限位装置保护不当或失灵引起的危险；

   c）压敏防护装置性能不可靠引起的危险。

3．9．3 起动—停止装置

   起动—停止装置布置不当或失灵引起的危险。

3．9．4 安全符号和信号

   机床危险部位（如电柜、按钮站、接线盒、分线盒、电动机等）未涂安全色或未设安全标志引起的危险。

3．9．5 信息和报警装置

   a）机床上未设报警装置或报警装置不可靠引起的危险；

   b）未提供安全使用、调整、维护等机床信息引起的危险；

   c）机床的油箱未设油标引起的危险。

3．9．6 能量供应切断装置

   能量供应切断装置无明显标志、自锁装置及断开处“下游”仍存有能量引起的危险。

3．9．7 急停装置

   急停装置性能不可靠，安装位置不合适引起的危险。

3．9．8 工件的上料和卸料装置

   上料和卸料装置无安全防护引起的剐带等危险。

3．9．9 安全调整和维修用的主要设备和附件

   未提供或未提供全用于安全调整和维修用的主要设备和附件引起的危险。

3．9．10 排气装置

   使用气动装置时，气流将切屑和灰尘吹向操作者的危险。

3．10 没有提供安全进入机床措施引起的危险

   没有提供安全进入机床（操作、调整、维修等）措施引起的危险。

3．11 包装、贮运不当产生的危险

   a）机床包装的形式、材料、重量等不符合要求引起的危险；

   b）贮运中，机床的各移动部件发生移动而引起的危险；

   c）贮运中，机床包装箱重心位置不对、起吊具使用不当引起的跌落危险。

3．12 机床液压系统引起的危险

   机床液压系统压力过大、压力损失、泄漏等引起的危险。

3．13 机床润滑系统引起的危险

   机床润滑系统的作用点的位置不合适、泄漏等引起的危险。

3．14 机床冷却系统引起的危险

   机床冷却系统的喷射、泄漏等引起的危险。

3．15 机床气动系统引起的危险

   机床气动系统压力过大、压力损失、泄漏等引起的危险。

4 安全要求和措施及评定

4．1 一般要求

4．1．1 一般应按GB／T16856的要求，对机床进行危险识别、危险分析和风险评价。

4．1．2 机床采取的安全及防护措施应符合GB／T15706．1、GB／T15706．2、GB15760—1995中第4章的规定。

4．2 对机械危险的安全要求和措施及评定

4．2．1 对挤压危险的安全要求和措施及评定

   a）主轴箱和工作台应采用安全措施防止产生挤压危险。

   评定：

视检或检查信息

   b）工作台与墙或其他物体之间的最小挤压距离应符合GB12265．3的规定。

   评定：

检查图样或信息

   c）滑鞍（或滑板）与墙或其他物体之间的最小挤压距离应符合GB12265．3的规定。

   评定：

检查图样或信息

   d）刀具与刀库系统由于位置原因一般被认为是安全的，即从机床周围地面、平台或专门的操作站台的任何位置都能避免接近，则不需要提供防护，否则应采用防护装置防止挤压危险。

   评定：

视检

   e）刀具和刀具夹紧机构的工作区域应采用安全防护装置防止产生挤压危险。

   评定：

视检或检查信息

   f）工件和工件动力夹紧机构的夹紧移动距离超过6mm时，应采取安全措施防止产生挤压危险。

   评定：

视检或检查信息

   g）机械排屑系统应采取安全措施防止产生挤压危险。

   评定：

视检、检查信息

   h）为防止操作者由于意料不到的运动或观察加工时产生挤压危险，应在工作区域周边加防护装置、或采用可调式防护装置、或压敏防护装置。

   评定：

视检

4．2．2 对剪切危险的安全要求和措施及评定

   a）工作台与滑鞍之间应采取措施防止产生剪切危险。

   b）滑鞍与立柱（或滑板）之间应采取措施防止产生剪切危险。

   c）主轴箱与立柱之间应采取措施防止产生剪切危险。

   d）刀具与刀库系统由于位置原因一般被认为是安全的，即从机床周围地面、平台或专门的操作站台的任何位置都能避免接近，则不需要提供防护，否则应采用防护装置防止剪切危险。

   评定：

a）～d） 视检

4．2．3 对切割或切断危险的安全要求和措施及评定

   a）对于静止或旋转的刀具：

   ——由于位置原因一般被认为是安全的，即从机床周围地面、平台或专门的操作站台的任何位置都能避免接近机床上刀具或刀库系统，则不需要提供防护；否则：

   1）应设置周边栅栏或其他固定式防护装置，以免机床运转时人员接近刀具或刀库系统；

   2）若使用罩遮盖刀具，则罩必须足够大，以免人的手触及到刀具或刀库系统的任何移动部分；

   ——使用机床主轴给刀库装刀时，当手动把刀具传递给主轴时，应采取措施防止触及换刀功能用控制装置，双手控制装置除外；

   ——使用手动方式把刀具装入刀库时，应采用压敏垫或其他自动停止装置使刀库自动运动停止后，才能进行装刀；

   ——手动向主轴上刀时，起动控制装置必须在装刀人员的视野内，其他操作控制装置的人员也必须能看见装刀人员。

   b）工件动力夹紧装置或运动工件应采取措施防止产生碰伤和剐带危险。

   评定：

a）和b） 视检、检查信息

4．2．4 对缠绕危险的安全要求和措施及评定

   机床的丝杠、主轴、链轮、链条、刀库和排屑装置等应采取措施防止产生缠绕危险。

   评定：

视检或检查信息

4．2．5 对吸入或卷入危险的安全要求和措施及评定

   机床的蜗轮、蜗杆、齿轮、齿条、皮带、皮带轮等应采用防护装置或封闭防止产生卷入危险。

   评定：

视检

4．2．6 对冲击危险的安全要求和措施及评定

   a）工作台、滑座、立柱等部件移动的极限位置应设有可靠的限位装置或标志。

   评定：

视检、功能检查、检查信息

   b）主轴箱快速下降应采取措施防止冲击危险。

   评定；功能检查、检查信息

   c）机械手移动应采取措施防止冲击危险。

   评定：

视检、检查信息

4．2．7 对刺伤或扎伤危险的安全要求和措施及评定

   a）机床的外露部分尽可能平整、光滑，不应有可能导致伤害的锐棱、尖角、突出部分和开口，否则应在其附近设置警告标志。

   评定；检查图样、视检

   b）控制台或悬挂式控制柜应采取措施防止碰伤危险。

   评定：

视检或检查信息

4．2．8 对高压流体喷射危险的安全要求和措施及评定

   机床输送高压流体的冷却系统、液压系统、气动系统及润滑系统，应能承受正常操作时的内压和外压，确保其不会产生喷射危险。

润滑系统应符合GB／T6576的规定，气动系统应符合GB／T7932的规定，液压系统应符合JB／T10051的规定。

   评定：

视检、检查信息

4．2．9 对机械零件或被加工材料／工件的甩出危险甩出危险的安全要求和措施及评定

   a）机床零件的连接应符合GB／T15706．2—1995中3．5、3．7．3的规定。

   ——工件的机动夹紧装置应符合下列要求：

   1）机床运转时，工件夹紧装置不应动作；

   2）未达到预期安全预紧力时，工件驱动装置不应动作；

   3）工件夹紧力低于安全值或超过允许值时，工件驱动装置应自动停止，并保持足够的夹紧力，使其可靠地停下来。

   ——刀具的夹紧装置应符合下列要求：

   1）主轴运转时，手动松开刀具的控制装置不起作用；

   2）对于与刀具夹紧机构不一致的刀具装到主轴上会发生刀具甩出危险的机床，应采取安全措施。

   评定：

功能检查、检查信息

   b）在切屑飞溅可能造成危险的部位应设置防护装置，或提示用户按其加工工件的形状和尺寸特征添设附加的防护挡板，并且附加防护挡板不应产生附加危险。

大量产生切屑的机床一般应设置机械排屑装置。

机械排屑装置不应对操作者构成危险，必要时可与防护装置的打开和机床运转的停止联锁。

   评定：

视检、检查信息

4．2．10 对稳定性丧失危险的安全要求和措施及评定

   机床的外形布局应确保在预定的工作条件下具有足够的稳定性。

由于机床的形状原因不能确保足够的稳定性时，应在使用说明书中规定其固定措施。

   评定：

检查设计图样、视检、检查信息

4．2．11 对滑倒、绊倒和跌落危险的安全要求和措施及评定

   a）机床的电线和电缆导管、油管、气管和冷却管的排列和布置应符合有关规定，不会引起绊倒危险。

   评定：

视检

   b）机床应尽可能容纳和有效回收冷却液、切削液、油液和润滑剂，避免其流失到机床周围的地面和溅出造成的危险。

如果加工区的防护不足以防止其溅向操作者，则应设置附加的防护挡板，或提示用户按其加工工件的形状和尺寸特征添设附加的防护挡板。

   评定：

视检、检查信息

   c）设计工作位置时，应充分考虑人员脚踏和站立的安全性。

当进行操作、维护和调整的工作位置在坠落基准面2m以上时，则应配置供站立的平台和防坠落的栏杆、安全护笼及防护板等。

   梯子、栏杆和平台的设计应符合GB4053．1～4053．4及GB17888．1～17888．4的规定。

   评定：

视检

4．3 对电气危险的安全要求和措施及评定

4．3．1 对触电危险的安全要求和措施及评定

   a）带电体的防护应符合GB／T5226．1—1996中第6章的规定。

   b）电气设备的绝缘防护应符合GB／T5226．1—1996中第6章的规定。

   c）电气设备的接地应符合GB／T5226．1—1996中第8章的有关规定。

   评定：

a）～c）检查电气图样、视检、保护接地电路连续性试验、绝缘电阻试验

4．3．2 对电气设备的保护措施不当危险的安全要求和措施及评定

   a）过电流的保护应符合GB／T5226．1一1996中7．2的规定。

   b）电动机的过载保护