板坯中间包修复规程Microsoft Office Word 文档.docx

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板坯中间包修复规程

1概述

1.1本规程适用范围

本规程适用于炼钢作业部板坯中间包体的修复。

1.2板坯中间包在生产流程中的作用

板坯中间包在转炉炼钢生产中，接收钢水包注入的钢水，再进行连续浇铸。

1.3板坯中间包主要技术参数

工作容量：

60t

溢流容量：

65t

中间包重（不含耐火材料）：

22.585t

工作液位：

1100mm

溢流液位：

1200mm

1.4板坯中间包体的结构简介

板坯中间包体主要由包壁、包底、吊耳三部分组成，其中包壁由包壁板、加固带、包沿及溢流口组成，包底由5块包底板及两个支座组成。

见图1。

中间包体的材料：

吊耳为机械加工件，材质设计为25CrMo，其余各件均由不同厚度的钢板制成，钢板的材质为：

包壁板及包底板为Q345-B，其余钢板为Q235-B。

2修复作业标准

2.1修复内容

2.1.1包壁板损坏部位的挖补。

2.1.2包底板的更换。

2.1.3吊耳的更换。

2.1.4包底支座的更换。

2.1.5包体钢板及焊缝裂纹的修复补焊。

2.2修复前的准备工作

2.2.1包壁板损坏部分挖补的准备工作

2.2.1.1修复人员的准备

电焊工的准备

持有电焊工资质证书的电焊工2名。

电焊工应熟知包壁的材质、焊接性能及焊接方法。

电焊工应严格执行本规程有关焊接的各项规定。

气焊工的准备

气焊工2名，用于旧件的拆除切割，新件的切割安装。

气焊工应熟知新、旧件的切割要求（切割线、坡口角度、切割面的质量等）。

铆工的准备

铆工2～4名，用于旧件挖补部分的划线、拆除及新件的制作安装。

铆工应熟知挖补部分的尺寸、新件制作的尺寸及安装要求等。

2.2.1.2设备工具的准备

焊接设备工具的准备

额定电流500A的电弧焊机（交直流均可）2台（含电缆及焊条夹钳）。

清除焊渣用的尖锤、手锤、砂轮磨光机，手砂轮、扁产等。

焊条筒2个。

碳弧气刨枪（含风管、电缆、碳棒、风源等）1套。

气割工具的准备

气割工具（含减压表、胶管等）2套。

铆工工具的准备

铆工用工具：

大锤、手锤、盘尺、盒尺、钢板尺、直角尺、洋冲、手砂轮等，按需准备。

2.2.1.3挖补材料的准备

电焊条的准备

电焊条型号E4303，焊条直径Φ3.2mm、Φ4mm。

焊条必须是正规焊条厂出品，有生产许可证和产品合格证。

受潮焊条、脱皮和粘有油锈焊条禁用。

焊条应放在焊条筒内使用，禁止随意乱放。

气割材料的准备

瓶装乙炔2瓶。

瓶装氧气2瓶。

2.2.1.4挖补备件的准备

备件用材料

备件材质Q345-B，厚度30mm。

备件的加工

按挖补的具体位置确定a、b的尺寸，并加工坡口，坡口可用机械加工，也可用气割切割，具体要求见图2。

要求切口及坡口表面平滑，无氧化铁渣、油、锈及其它污物。

2.2.2包底板更换的准备工作

2.2.2.1修复人员的准备

电焊工的准备

持有电焊工资质证书的电焊工2名。

电焊工应熟知包壁的材质、焊接性能及焊接方法。

电焊工应严格执行本规程有关焊接的各项规定。

气焊工的准备

气焊工2名，用于旧件的拆除切割，新件的切割安装。

气焊工应熟知新、旧件的切割要求（切割线、坡口角度、切割面的质量等）。

铆工的准备

铆工2～4名，用于旧件挖补部分的划线、拆除及新件的制作安装。

铆工应熟知挖补部分的尺寸、新件制作的尺寸及安装要求等。

2.2.2.2设备工具的准备

焊接设备工具的准备

额定电流500A的电弧焊机（交直流均可）2台（含电缆及焊条夹钳）。

清除焊渣用的尖锤、手锤、砂轮磨光机，手砂轮、扁产等。

焊条筒2个。

碳弧气刨枪（含风管、电缆、碳棒、风源等）1套。

气割工具的准备

气割工具（含减压表、胶管等）2套。

铆工工具的准备

铆工用工具：

大锤、手锤、盘尺、盒尺、钢板尺、直角尺、洋冲、手砂轮等，按需准备。

2.2.2.3挖补材料的准备

（1）电焊条的准备

电焊条型号E4303，焊条直径Φ3.2mm、Φ4mm。

焊条必须是正规焊条厂出品，有生产许可证和产品合格证。

受潮焊条、脱皮和粘有油锈焊条禁用。

焊条应放在焊条筒内使用，禁止随意乱放。

（2）气割材料的准备

瓶装乙炔2瓶。

瓶装氧气2瓶。

2.2.2.4更换备件的准备

由于包底板是由5块在不同的位置组焊而成，故备件的准备数量按更换的数量准备，每件的具体尺寸按旧件确定。

包底板于设计图纸中的序号为28（1块板）、30（2块板）、31（2块板），其材质为Q345-B，厚度：

件号31为55mm，其余均为30mm。

坡口的加工

1）坡口的型式见图3、图4。

图3的坡口型式用于包底板与包壁的连接焊缝。

图4（a）的坡口型式用于与包底板（件号30）的连接焊缝，图4（b）的坡口型式用于与包壁的连接焊缝。

2）坡口的加工方法

坡口的加工可用机械加工，也可用气割切割，要求气割表面平滑，无氧化铁渣、无油锈和其它污物。

2.2.3吊耳更换的准备工作

2.2.3.1修复人员的准备

电焊工的准备

持有电焊工资质证书的电焊工3名。

电焊工应熟知包壁的材质、焊接性能及焊接方法。

电焊工应严格执行本规程有关焊接的各项规定。

气焊工的准备

气焊工3名，用于旧件的拆除切割，新件的切割安装。

气焊工应熟知新、旧件的切割要求（切割线、坡口角度、切割面的质量等）。

钳工的准备

钳工2～4名，用于吊耳旧件的拆除及新件的安装。

钳工应熟知吊耳的各部尺寸、旧吊耳的拆除要求及新吊耳的安装要求。

2.2.3.2设备工具的准备

焊接设备工具的准备

额定电流500A的电弧焊机（交直流均可）3台（含电缆及焊条夹钳）。

清除焊渣用的尖锤、手锤、砂轮磨光机，手砂轮、扁产等。

焊条筒2个。

碳弧气刨枪（含风管、电缆、碳棒、风源等）1套。

气割工具的准备

气割工具（含减压表、胶管等）2套。

钳工工具的准备

钳工用工具：

手锤、大锤、洋冲、盒尺、盘尺、直角尺、钢板尺、划针、水平仪、手砂轮等。

加热设施的准备

煤气燃烧器按需准备，用于预热。

红外线测温仪1件。

石棉布5m2（1个吊耳用）、耐火纤维毡700×700mm1块、粘合剂0.5kg。

2.2.3.3更换材料的准备

电焊条的准备

电焊条型号E4303，焊条直径Φ3.2mm、Φ4mm。

焊条必须是正规焊条厂出品，有生产许可证和产品合格证。

受潮焊条、脱皮和粘有油锈焊条禁用。

焊条应放在焊条筒内使用，禁止随意乱放。

气割材料的准备

1）瓶装乙炔2瓶。

2）瓶装氧气2瓶。

2.2.3.4吊耳备件的准备

按设计图X4321B4-2的2/4图中的件号6准备新吊耳，按更换数量确定件数。

吊耳材质为25CrMo。

2.2.4包底支座更换的准备

2.2.4.1修复人员的准备

电焊工的准备

持有电焊工资质证书的电焊工2名。

电焊工应熟知支座的材质、焊接性能及焊接方法。

电焊工应严格执行本规程有关焊接的各项规定。

气焊工的准备

气焊工2名，用于旧件的拆除切割，新件的切割安装。

气焊工应熟知新、旧件的切割要求（切割线、坡口角度、切割面的质量等）。

铆工的准备

铆工2～4名，用于旧支座的拆除及新支座的安装。

铆工应熟知旧支座拆除及新支座的安装要求，并应熟知新件的各部位的尺寸及坡口型式等。

2.2.4.2设备工具的准备

焊接设备工具的准备

额定电流500A的电弧焊机（交直流均可）2台（含电缆及焊条夹钳）。

清除焊渣用的尖锤、手锤、砂轮磨光机，手砂轮、扁产等。

焊条筒2个。

碳弧气刨枪（含风管、电缆、碳棒、风源等）1套。

气割工具的准备

气割工具（含减压表、胶管等）2套。

铆工工具的准备

铆工用工具：

大锤、手锤、盘尺、盒尺、钢板尺、直角尺、洋冲、手砂轮等，按需准备。

2.2.4.3更换材料的准备

电焊条的准备

电焊条型号E4303，焊条直径Φ3.2mm、Φ4mm。

焊条必须是正规焊条厂出品，有生产许可证和产品合格证。

受潮焊条、脱皮和粘有油锈焊条禁用。

焊条应放在焊条筒内使用，禁止随意乱放。

气割材料的准备

瓶装乙炔2瓶。

瓶装氧气2瓶。

2.2.4.4支座备件的准备

由于中间包共有两个支座，其形状尺寸、材料等完全相同。

故本规程只按更换1件支座需用的备件准备。

备件用材料

材质为Q235-B，厚度30mm、50mm。

备件的下料加工

备件的件号一律引用了设计图中的件号（见图5、图6、图7、图8）。

按本规程图5件号15加工1件，图6件号25加工2件（左、右各1件），图7件号26加工2件，图8件号27加工1件。

图5、图6、图7、图8的零件尺寸如与旧件不符，要以旧件尺寸为准。

加工方法

用机械加工或气割加工，用气割加工时要求表面平滑并清除氧化铁渣（气割后可用手砂轮将切割面磨平）。

2.2.5包体钢板及焊缝裂纹的修复补焊准备工作

2.2.5.1修复人员的准备

电焊工的准备

持有电焊工资质证书的电焊工2名。

电焊工应熟知包壁的材质、焊接性能及焊接方法。

电焊工应严格执行本规程有关焊接的各项规定。

铆工的准备

铆工1名，用于包壁钢板裂纹部位坡口的划线。

铆工应熟知裂纹部位坡口加工的尺寸及要求。

2.2.5.2设备工具的准备

焊接设备工具的准备

额定电流500A的电弧焊机（交直流均可）2台（含电缆及焊条夹钳）。

清除焊渣用的尖锤、手锤、砂轮磨光机，手砂轮、扁产等。

焊条筒2个。

碳弧气刨枪（含风管、电缆、碳棒、风源等）1套。

铆工工具的准备

铆工工具：

手锤、洋冲、钢板尺、直角尺、盒尺等。

2.2.5.3修复补焊材料的准备

电焊条的准备

电焊条型号E4303，焊条直径Φ3.2mm、Φ4mm。

焊条必须是正规焊条厂出品，有生产许可证和产品合格证。

受潮焊条、脱皮和粘有油锈焊条禁用。

焊条应放在焊条筒内使用，禁止随意乱放。

2.3板坯中间包的修复方法

2.3.1包壁损坏部位的挖补方法

2.3.1.1将包体摆放在便于挖补的操作位置，并清除掉挖补部位的耐火材料。

2.3.1.2挖补部位的包壁拆除

在应挖补的部位包体的内侧划出拆除的切割线。

按切割线用气割割掉应挖掉部位的包壁，并在包体的切口处切割坡口，见图9，尺寸L、M按挖补尺寸确定。

2.3.1.3用手砂轮将切口及坡口表面磨平，清除氧化铁渣。

2.3.1.4挖补部位的新件安装

按图10安装新件，找好对口间隙及表面平度，错口量≤2mm。

新、旧件的点固焊

新件与旧件的对口间隙及表面平度找好后要进行点固焊，点固焊工艺参数、焊缝尺寸及焊缝间距等可参考表1所示：

点固焊工艺参数及焊缝尺寸参考表表1

焊条直径mm

焊接电流A

焊缝高度mm

焊缝长度mm

焊缝间距mm

Φ4

160～210

4～6

30～50

300～500

2.3.1.5新、旧件接缝的焊接

焊前检查

检查坡口及其两侧是否干净，如有污物、油、锈等要全部清除干净。

焊接

立缝采用多层焊，横缝采用多层多道焊，焊接工艺参数见表2所示：

焊接工艺参数表表2

焊接层次

焊条直径mm

焊接电流A

焊道宽度mm

焊道（层）厚度mm

第一层

Φ3.2

100～120

8～10

3～5

第二层及以后各层

Φ4

160～210

10～12

4～5

先焊长焊缝，后焊短焊缝，接焊缝的具体长度与距离可由1人或2人同时焊接1条或2条接缝，一律采用单面焊（即在包内施焊）。

每层焊道的起止点，要与上一层的起止点错开20～30mm。

电弧引弧要在坡口内进行，禁止在坡口外引弧。

每焊完一层将渣皮清除干净，检查焊道有无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷，如有必须清除后再焊下一层。

焊缝全部焊完以后，清除渣皮，对焊缝进行全面外观检查，发现缺陷后，要及时处理完毕（焊接缺陷见后文）。

新件钻孔

在装焊的新件上钻孔Φ10mm、孔距500×500，参照旧包壁的孔的位置进行排列。

2.3.2包底板的更换修复方法

2.3.2.1拆除包体内部包底板更换位置的耐火材料，并按使用位置（包口朝上）放置平稳。

2.3.2.2包底板的拆除

由于包底板是由5块钢板组成，而且不在同一个平面上，需要换的包底板可能是1块或2块直至全部，本规程按全部包底板更换而编制的。

将包底板之间连接的焊缝用气割切断（共4条焊接）。

用气割切开包底板与包壁连接的焊缝及包底板与支座的连接焊缝，切口要距包壁3～5mm，并将包底板吊出包体，放在适当的安全位置。

2.3.2.3磨平切口

将切割时留在包壁上的3～-5mm焊缝用手砂轮磨掉，达到该处与包壁表面平度一致。

2.3.2.4新包底板的安装

按设计图X4321B4-2（1/4）、（2/4）及图11的a、b接头，安装新包底板（件号28、30、31）。

新、旧件的点固焊

新件与旧件的对口间隙、表面平度、安装位置找好后要进行点固焊，点固焊工艺参数、焊缝尺寸及焊缝间距等可参考表3所示：

点固焊焊接工艺参数及焊缝尺寸参考表表3

焊条直径mm

焊接电流A

焊缝高度mm

焊缝长度mm

焊缝间距mm

Φ4

160～210

4～6

30～50

300～500

2.3.2.5新、旧件接缝的焊接

焊前检查

检查坡口及其两侧是否干净，如有油、锈及其它污物要全部清除干净。

焊接

1）焊接顺序

先焊包体内侧接缝，再焊包体外侧接缝（焊包体外侧接缝时需将包体翻个，使包底朝上），而每侧又先焊包底板之间的接缝，再焊包底板与包壁连接的接缝。

2）焊接方法

a每侧接缝均由2人同时对称焊接两条接缝。

要求2人使用的焊条直径、焊接电流、焊接速度、焊层厚度等要保持一致。

b每条焊缝的每层均采用分段反向焊，分段长度350～400mm。

3）电弧引弧要在坡口内进行，禁止在坡口外任意引弧。

4）采用多层焊，每层焊道的起止点，要与上一层的起止点错开20～30mm，焊接工艺参数见表4所示：

焊接工艺参数及焊接厚度参考表表4

焊接层次

焊条直径mm

焊接电流A

焊层厚度mm

第一层

Φ3.2

100～120

3～5

第二层及以后各层

Φ4

160～210

3～5

5）每焊完一层将渣皮清除干净，检查焊道有无末熔合、裂纹、夹渣、气孔等缺陷，如有必须清除后再焊下一层。

6）焊缝全部焊完以后，清除渣皮，对焊缝进行全面外观检查，发现缺陷后要及时处理完毕（焊接缺陷见后文）。

2.3.3吊耳更换修复方法（本修复方法按吊耳材质为35CrMo制定的）

2.3.3.1将包体接常规位置放置平稳，达到安全可靠，拆除包内吊耳处的耐火材料。

2.3.3.2吊耳的拆除

将吊耳的位置中心留在包壁上。

切开吊耳与包壁及其支撑板连接的焊缝，切口要靠近吊耳，距吊耳小于5mm。

勿或少切伤与吊耳连接部位的其它件，将吊耳移开。

2.3.3.3用气割切割包体上与吊耳连接部位的坡口（见图12中的坡口Ⅰ、坡口Ⅱ及坡口Ⅲ）3处，并将坡口表面用手砂轮磨平，清除氧化铁渣。

2.3.3.4新吊耳的安装

接吊耳的原有位置并参照设计图纸X4321B4-2（1/4、2/4、3/4共3张图纸）安装新吊耳，找平、找正、找好同轴度，并予以固定（不点焊）。

2.3.3.5焊前吊耳的预热

预热部位

预热吊耳方形的两个侧面（见图13）。

预热方法

用煤气火焰预热，火焰的布置要在吊耳中心以下尺寸的1/2处，沿方形长度均匀布置（见图13）。

预热温度200～250℃。

测温方法及测温点

用红外线测温仪观测与连接件焊接处的吊耳部位。

2.3.3.6吊耳与各连接件接缝的焊接

焊接开始温度必须达到200～250℃。

焊缝Ⅰ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅶ采用多层多道焊，焊缝Ⅱ、Ⅵ采用多层焊。

焊接顺序及人员安排

由2人同时对称焊接焊缝Ⅰ（共2条），焊完再同时对称焊接焊缝Ⅱ（共2条）。

焊完后此2人分开，由1人焊接焊缝Ⅳ，另1人焊接焊缝Ⅲ，直至焊接完毕。

与焊缝Ⅰ焊接的同时，由1人在包体内部焊接焊缝Ⅵ（共2条），每层焊道要交替施焊，即焊完左侧的第一层再焊右侧的第一层，然后再焊左侧的第二层，完后再焊右侧的第二层，以此类推，直至焊完。

然后焊接焊缝Ⅴ及焊缝Ⅶ，仍用焊接焊缝Ⅵ的方法进行交替施焊直至焊完。

焊接要求

凡同时施焊的焊条直径、焊接电流、焊接速度、焊道宽度、焊层厚度均应保持一致，要连续焊接，一次焊完，不要停班隔夜。

焊条型号E4303。

焊接工艺参数及焊道尺寸见表5所示：

焊接工艺参数及焊道尺寸表表5

焊接层次

焊条直径mm

焊接电流A

焊层厚度mm

层间温度℃

第一层

Φ3.2

80～100

3～5

200～250

第二层及以后各层

Φ4

110～140

4～6

200～250

引弧要在坡口内进行，禁止在坡口外引弧。

焊接过程中，每隔10分钟测温一次，做好记录，直至焊接完毕或焊接缺陷处理完毕。

发现温度低于200℃，要停止焊接进行预热至200～250℃时再进行施焊。

每焊完一层将渣皮清除干净，检查焊道有无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷，如有必须将缺陷清除后再焊下一层。

焊接全部完成以后，清除渣皮，对焊缝进行全面外观检查，出现焊接缺陷立即在预热温度200～250℃时进行修补（焊接缺陷见后文）。

焊后保温

焊缝经全面检查及缺陷处理完毕后，将吊耳及其周围＞300mm部位用石棉布（或其它耐火保温材料）覆盖好。

包体内部吊耳与包壁的连接焊缝部位，用耐火纤维毡700×700mm1块，将吊耳端部（含包壁）贴好，覆盖范围要求焊缝两侧各＞200mm。

2.3.4包底支座更换修复方法

2.3.4.1将包体底部朝上摆放平稳，达到安全可靠。

2.3.4.2包底支座（后文简称支座）的拆除

将支座的位置及距包底的高度留好记录。

切开支座与包体连接的焊缝，要求切口距包体3～5mm，然后移开支座。

2.3.4.3将留在包体3～5mm的焊缝用手砂轮磨掉，达到该位置的平面与包体的钢板平面一致。

2.3.4.4新支座的安装

按图14并参照设计图X4321B4-2（1/4、2/4、4/4）及旧有位置安装新支座（设计图中件号15、25、26、27）1套（或2套），并找平、找正，要求两个支座下平面平度一致。

支座点固焊

支座4个零件安装达到要求后要点焊固定，点固焊工艺参数及焊缝尺寸见表6所示：

夹固焊焊接工艺参数及焊缝尺寸表表6

焊条直径mm

焊接电流A

焊缝高度mm

焊缝长度mm

焊缝间距mm

Φ4

160～210

4～6

30～40

300～500

2.3.4.5支座的焊接

焊接顺序

按缝1（或2）、缝9、缝5和缝6（同时交替焊接）、缝3、缝4、缝7、缝8的排列顺序焊接，即先焊接缝1（或2），再焊2（或1），焊完后焊接缝9，以此类推直至焊缝全部焊完。

焊接方法

缝1（或2）的焊接

先平焊支座内口两层，停焊，在外口清焊根，然后由2人同时平焊内外口直至焊接完毕。

缝9的焊接

缝9共2条，由2人同时各焊1条，采用交替多层立焊，即每条缝的两面坡口，每层焊道交换焊接。

缝5和缝6的焊接

缝5和缝6各2条接缝，两侧共计4条，由2人同时分别各焊接缝5和缝6，均采用交替多层立焊，即焊完缝5第一层，再焊缝6第一层，再焊缝5第二层，焊完再焊缝6第二层，以此类推直至焊完。

缝3的焊接

先焊支座内部坡口，采用多层多道横焊，焊完后在外口清焊根，然后用多层多道焊的方法焊接外口，直至焊接完毕。

缝4的焊接

同缝3的焊接方法。

缝7的焊接

缝7共计2条，左右各1条，由2人同时各焊1条，采用多层多道焊，直至焊接完毕。

缝8的焊接

同缝7的焊接方法。

焊接工艺参数见表7和表8所示：

平焊、横焊工艺参数及焊道尺寸参考表表7

焊接层次

焊条直径mm

焊接电流A

焊道厚度mm

焊道宽度mm

第一、二层

Φ3.2

100～120

3～4

8～10

第三层及以后各层

Φ4

160～210

4～5

10～12

立焊工艺参数及焊道厚度尺寸参考表表8

焊接层次

焊条直径mm

焊接电流A

焊道厚度mm

第一、二层

Φ3.2

80～100

3～4

第三层及以后各层

Φ4

120～160

3～4

电弧引弧要在坡口内进行，禁止在坡口外引弧。

每焊完一层将渣皮清除干净，检查焊道有无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等，如有必须清除后再焊下一层。

接缝全部焊完以后，清除渣皮，对焊缝进行全面外观检查，发现焊接缺陷要及时处理（焊接缺陷见后文）。

焊缝尺寸

各条焊缝厚度均要求将坡口填满后，再高出坡口3～4mm。

2.3.5包体钢板及焊缝裂纹的修复补焊方法

2.3.5.1将包体摆放在便于修复操作的位置，达到牢固安全可靠。

2.3.5.2用手电钻在裂纹两端各钻一个止裂孔Φ10～15mm，孔深为壁厚或裂纹深度。

2.3.5.3在裂纹两侧划出坡口线，其位置以裂纹为中心线向两侧各8mm（双面坡口）及各10mm（单面坡口）。

2.3.5.4坡口的加工

坡口型式的确定

钢板裂纹位置在加固带及以上时为单面U型坡口，开在包体内部（见图15a）。

钢板裂纹位置在加固带以下时，开双面U型坡口（见图15b）。

焊缝裂纹坡口均开在焊缝裂纹的一面为U型坡口。

坡口的加工

用碳弧气刨按裂纹两侧的划线刨出双U形和单U形坡口，达到图15的要求。

用手砂轮磨光坡口表面。

2.3.5.5坡口的补焊

双面坡口的补焊

焊条型号E4303。

采用多层焊，先焊坡口深度15mm的两层，停焊，再用碳弧气刨刨另一面坡口，将深度12mm刨成深度达17～18mm，再磨光新刨深的坡口。

然后由2人同时焊接两面坡口，直至焊接完毕。

补焊工艺参数见表9，要求2人同时补焊的焊条直径、补焊电流、补焊速度、焊层厚度应保持一致。

补焊工艺参数及焊层尺寸表表9

焊接层次

焊条直径mm

焊接电流A

焊层厚度mm

第一、二层

Φ3.2

100～120

3～4

第三层及以后各层

Φ4

150～200

3～4

电弧引弧要在坡口内进行，禁止在坡口外引弧。

每焊完一层将渣皮清除干净，检查焊道有无裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷，如有必须清除后再焊下一层。

补焊长缝（500mm以上）时，每层焊道起止点要与下一层起止点错开20～30mm。

补焊厚度要高出包壁钢板平面1～2mm。

补焊全部完毕后，清除渣皮，对焊缝进行全面外观检查，发现焊接缺陷需立即修补（焊接缺陷见后文）。

单面坡口的补焊

焊条型号E4303。

采用多层焊，补焊工艺参数及焊层厚度见表9。

、4）、5）、6）、7）同2.3.5.5-

（1）-3）、4）、5）、6）、7）。

焊缝裂纹