12污水处理岗位安全操作规程.docx
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12污水处理岗位安全操作规程
污水处理岗位安全操作规程
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A
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1、岗位任务
采用物化（物理和化学）和生化（生物工程）相结合，以生化工艺为主导的工艺流程，对废水进行处理，经过分离、沉淀、调节、生化等工艺单元，将无机污染物以固体分离，有机污染物转换成CO2、H2O和剩余污泥，使污水得到净化。
2专责范围
2.1领导关系及分工
班长：
负责与各废水排放车间班长联系沟通，根据情况决定污水处理岗位的开停，并监督污水处理岗位的操作。
操作工：
负责污水处理岗位的操作、巡检和设备维护等。
2.2岗位联系
与班长或废水排放岗位联络，确定污水处理设施的运行状态。
本岗位出现异常情况，操作工自己处理，自己不能解决的，由班长解决或上报相应部门和领导联系解决。
3工艺流程
3.1流程简述
废水经人工格栅将大颗粒、悬浮物去除后，经调节池调节水质后，用泵打入A池进行厌氧处理，厌氧处理后的废水经SBR池处理后达标进入缓冲池缓冲后，经生化过滤器过滤，视情况用泵打往排放口排放或回用。
3.2流程图
4设备构造
4.1人工格栅利用物理法将大颗粒、悬浮物去除。
4.2甲醇池9000×2000×6000给活性污泥提供必要的养分
4.3过滤器对颗粒粒径≥0.3～0.5mm的固形物进行分离去除
4.4调节水池17000×9000×6000对水质水量进行均化，预曝气可促进消毒剂挥发和降解，保证生化工艺正常启动。
4.5A池12000×8000×6000利用厌氧菌的特殊功能使长链有机物断链、降解，大分子变成小分子，多糖转换成单糖，同时还可BOD/COD比值得到改善，使有机物得到充分降解或初步降解。
4.6SBR池25000×12000×6000利用间歇曝气在一定温度条件下使池中活性污泥将污水中COD和氨氮迅速降解硝化，实现污水净化。
4.7缓冲池12000×7500×6000作为处理后水质检测池、反冲水池、溶氧水池或回用水池。
4.8泵
4.8.1甲醇泵407x6.3A-20-1.5配用功率1.5KW
4.8.2调节水池提升泵100LW100-20配用功率11KW
4.8.3回流泵100LW100-15配用功率7.5KW
4.8.4碱泵配用功率1.5KW
4.8.5外排泵100LX100-20配用功率11KW
4.8.6螺杆泵G40-1配用功率4KW
4.9压滤机BAY50/800-36J配用功率4KW
4.10三叶型罗茨鼓风机3L42NC-30配用功率30KW
4.11设备构造一览表
序号
名称
规格型号
数量
配备动力
备注
1
人工格栅
1
2
甲醇池
9000×2000×6000
1
3
过滤器
1
4
调节水池
17000×9000×6000
1
5
A池
12000×8000×6000
1
6
SBR池
25000×12000×6000
1
7
缓冲池
12000×75000×6000
1
8
甲醇泵
407x6.3A-20-1.5
2
1.5KW
9
调节水池提升泵
100LW100-20
2
11KW
10
回流泵
100LW100-15
2
7.5KW
11
碱泵
2
1.5KW
12
外排泵
100LX100-20
2
11KW
13
螺杆泵
G40-1
2
4KW
14
压滤机
BAY50/800-36J
1
4KW
15
三叶型罗茨鼓风机
3L42NC-30
3
30KW
5操作方法
5.1原始开车条件
5.1.1试水（充水）试验中无渗水、漏水现象且管路畅通。
5.1.2确保有运转要求的设备无异常。
5.1.3确保各带电设备安全运行。
5.1.4保证碳酸钠溶液和絮凝剂溶液浓度合适且足量。
5.2操作步骤：
5.2.1预处理部分操作
作用：
调正水量、水质，除去部分SS、油。
操作：
检查格栅，清除污堵物，定期开搅拌机，防止死泥沉积，定期排泥至污泥机。
5.2.2生化处理操作
生化流程：
A池——SBR池
5.2.2.1A池
作用：
利用进水COD进行反硝化，减少后硝化负荷。
操作：
开进水泵，均匀分配水，开搅拌机，混匀池中水质，开内循环泵，进行反硝化运行。
水池水位＜0.4m，防溢流。
5.2.2.2SBR池
作用：
除去水中COD、NH3-N、TN，使出水达标。
操作：
分五步处理，合为一个周期，即
进水、曝气——停风推流——后曝气——沉降——排水
（1）进水、曝气阶段：
4~6h，此步主要除水中COD、NH3-N。
开进水泵向A池供水，流量按需求，调整水量均匀向多组A池分配。
开曝气风机向曝气池进气，供气时间前50~60%处用气多变频器调至需求开度，后半时间需求减少，变频应随之调低，进风量变动用变频调，进出气阀不作调整。
每组生化池配一台专用风机（备用风机事故时用），互不干扰。
进风量调整可手动。
控制风量标准是保持池水中O22~4mg/L，低加大，反之关小。
曝气时间4~6h，按进水水质定。
内循环水泵同风机动同步，看动向A池供水，供水量，是进水量1.5~2.5倍（可按需调）。
推流机一般不开，如进水水质差，也可短时间开，以强化生化反应。
是否向A池补加部分甲醇（或残液），视水质定。
（2）停气推流阶段：
时间2h，此步主要除水中硝态氮。
操作：
关小变频器，降负荷，停风机。
开潜流推流机，进行缺氧反硝化除硝态氮反应。
同时向曝气池补加甲醇（或残液），使反硝化更加完全、快速。
时间由反硝化后水中硝态氮量定，一般2h。
（3）后曝气阶段
作用：
脱除残存COD及N2气，提高处理水质。
操作：
启动风机，调整变频器开度至生化需要，曝1~2h（视COD残量定），合格后推流机不停。
（4）静止沉淀阶段
关小变频器，停风机，停推流机，停回流泵，停进水泵，完全静止，利于污泥沉降，出水好。
时间1h。
（5）滗水器排水阶段
开滗水器排水阀，开拍门推杆，自动向外排水。
排至设计水平，推杆自动关上拍门，关上排水阀，停止排水。
时间1h。
5.2.3后处理设备操作
作用：
滗水器排入缓冲池，开排水泵抽入生化过滤器，进一步除去残余污泥及COD，可提高处理效果，也是确保水质达标又一措施。
操作：
开泵及操作生化过滤器
过滤器管阀编号布置图：
（2）操作步骤：
①反洗：
开二台水泵，先开F3和F5，再开F2进水反冲洗，反洗水回SBR池。
反洗出水同进水时，反洗结束，并关闭所开阀门。
②运行：
开F1进水，开F5排气，有水外排，关F5，开F4出水，测出水SS＜20mg/L，出水流量比进水大20%。
③进、出口压差＞0.1MPa，应停止运行，进行反洗。
5.2.4污泥机操作
污泥机采用板框压滤机
手动板框机运行，启动污泥泵，向板框机送泥，待压力达0.4Mpa停泵，开板框人工卸泥，清洗滤布，供下次用，遇难搅泥还应向污泥泵入口加入专用污泥絮凝剂。
污泥脱水负荷，应前30分，进泥负荷在1/2处，正常后再开大。
5.2.5设备运行操作规程
5.2.5.1罗茨风机安全操作规程
5.2.5.1.1风机属于高速运转部件，开机前必须检查润滑油标，油位应处于红线上。
5.2.5.1.2风机启动方式是保证运行安全的关键。
特别注意：
启动和停止均应在空载的条件下。
启动应按照下列要求进行：
a、手盘风机无卡滞现象；
b、将放空阀打开。
首次启动时，曝气管阀门也应打开；
c、风机用专门设计的启动箱（自藕或软启动）启动；
d、风机应在达到额定转速后，开始缓慢关闭放空阀，同时按曝气量要求将曝气调节阀调至要求位置，直至将放空阀全部关闭为止。
e、风机正常运行后，轴承部位温度不应超过说明书规定，一般应≤50～60℃。
不按上述方式启动，可能造成风机过载，烧坏风机。
关停风机则应按反向程序进行，即先缓慢打开放空阀，再关停风机。
不按要求，突然关机可能造成池水倒灌至风机内，造成风机损坏。
5.2.5.1.3采用风冷风机，则在空气进口安装消声风管和消声器；若为水冷风机还应先期打开冷却水，停机后关停冷却水，保持良好冷却调节下运行。
5.2.5.1.4风机在并联使用时，一定要保持逆向阈的正常，否则会造成重大设备事故。
5.2.5.2水泵安全操作规程
5.2.5.2.1起动
（1）在机泵联接前确定电动机的旋转方向是否正确,泵的转动是否灵活（或在泵内注满水后检查电机转向,严禁泵内无水空转）
（2）关闭吐出管路上的闸阀。
（3）向泵内灌满水，或用真空泵引水。
（4）接通电源，当泵达到正常转速后，再逐渐打开吐出管路上的闸阀，并调节到所需要的工况。
在吐出管上的闸阀关闭的情况下，泵连续工作的时间不能超过3分钟。
5.2.5.2.2停止
（1）逐渐关闭吐出管路上的闸阀，切断电源。
（2）如环境温度低于0℃，应将泵内水放出，以免冻裂。
（3）如长期停止使用，应将泵拆卸清洗上油，包装保管。
5.2.5.2.3运转
（1）在开车及运行过程中、必须注意观查仪表读数、轴承温升、填料滴漏和温升以及泵的振动和杂音等是否正常，如果发现异常情况，应及时处理。
（2）轴承温度与环境温度之差不的超过40℃，轴承温升最高不大于80℃
（3）填料漏水应该是少量均匀的。
（4）轴承油位应保持在正常位置上，不能过高或过低，过低时应及时补充润滑油。
（5）如密封环与叶轮配合部位的间隙磨损过大应更换新的密封环（新泵的直径间隙在0.15~0.25mm左右）
（6）应尽量使泵在铭牌规定的性能点（流量，扬程等）附近运转，这样可使水泵长期在高效率区工作，以达到最大的节能效果。
5.3正常操作
5.3.1每间隔2小时，应清理一次人工格栅，防止污染物堵塞格栅，产生污水处理事故。
5.3.2机械格栅应按照设定时间运转，开机停机时间按工程实际状况设定。
5.3.3污水提升泵为液位控制自动运行方式，高位开泵、低位停泵，超位水位也可设立两台泵短期同时运行。
电控箱应有工况故障显示，设备故障发生应在8-24h内排除，防止无备泵连续运行情况发生，以杜绝运行事故。
5.3.4过滤器应保持正常工况，每8小时应进行一次反冲清洗或检查。
5.3.5调节池设有多种不同形式，若为平流式结构时，应在池底安装有潜水推流器，按设定方式运行。
调节池的另一个功能是依据PH检测结果，投加药剂，使PH处于7.0～8.0的范围内，调试初按PH8加药，后期逐步降低，以节约投药费用。
依据水质的不同要求，还应向水中投加N、P营养物，其投加量的大小按COD：
N：
P=100：
5：
1进行。
由工艺设计采用强化曝气的技术措施，应以废水达标为标准，COD：
N：
P之比可按实际逐步减少，以降低运行成本。
5.3.6好氧处理单元操作
好氧处理按不同条件分别设计为延时曝气活性污泥工艺和接触氧化工艺。
好氧操作的要点是按照《好氧运行指导手册》进行操作。
5.4操作要点
5.4.1机械格栅、过滤器及传输设备
a、开机前检查栅前物，清理筛网；
b、检查排渣、润滑、反冲等关键设施；
c、运转应平衡，无异常。
5.4.2泵类设备
a、水泵开机前检查运转（手盘动）和润滑情况；
b、检查相关阀门是否处于正常位置；
c、离心类水泵可在带压（关闭出水阀）条件下启动，并加洗回流系统。
d、严禁空泵运转和超载，正常运转温度应不大于65℃，防止设备事故。
5.4.3加药设备
a、加药主要品种及配比：
絮凝剂：
PAC配制浓度10～15%，加药量30～60mg/L，可按实际调整修正。
碱式氯化铝：
助凝剂（PAM）配制浓度0.5～1.5%，加药量3～5mg/L，可按实际调整修正。
中和剂（NaOH）配制浓度10～20%，加药量按水质PH至7.0～8.0为准。
营养盐：
尿素（N）、磷酸二氢铵（P）按水质条件投加。
b、加药方式有两种：
一是泵前吸抽或自流加药（不需动力），用调节阀门控制，自流加药时，还需设置连锁电磁阀。
二是压力加药，计量泵投加，投加量用计量泵控制，计量泵应有液位安全控制，防止空泵运转，造成设备事故。
5.4.4过滤装置、过滤器
①按要求压力、流量和规定的布水方式进水；
②检查进出水两端压力，其进出水压力差不能大于0.05Mpa；
③水压或压力差大于0.05Mpa应对过滤设施进行反冲；
④反冲一般为气水联合反冲。
先开动压缩空气反冲，使滤床能摇动（亦称松床），时间一般为3～5min；
⑤再开动反冲泵对滤料进行反冲洗，反冲强度一般为5～10L/m2s，反冲时间一般为10～15min；
⑥反冲完成投入运行时，前3min排水一般应先行排污，之后在转入正常运行状态。
5.4.5消毒设备
①按照消毒设备的说明书进行操作；
②采用CIO2发生器消毒时，应注意使用安全，特别酸类原料，防止烧伤。
一般先打加药水射器进料和加药，再开机（阀）进料；关闭时，则应先关进料泵（阀），待10～15min，加药水射器将反应罐内残留药物反应完成后，再关投药阀门。
水射器不能在有背压条件下工作。
③采用臭氧发生器消毒时，特别注意高压发生器的使用规则，并防止臭氧直接排放于空气中，对人体造成危害。
④采用紫外线消毒防止紫外线灼伤。
5.4.6检测化验
①检测化验应严格按标准规定进行操作；
②所用标准溶液、试剂和滴定溶液必须有明确标定结果；
③检测结果应多重检查认定，并填写记录备查。
5.5操作技术条件
5.5.1均质池，A池入水
氨氮小于100mgL，COD小于150mg/L，pH值7－8
5.5.2A池
氨氮小于100mg/L，COD小于150mg/L，DO小于0.5，pH值6－8
5.5.3SBR池
氨氮小于30mg/L，COD小于60mg/L，DO1－3，碱度大于4，pH值6－8
5.5.4缓冲池
氨氮小于15mg/L，COD小于50mg/L，SS小于50mg/L，pH值6－9
5.5.5过滤器出口
氨氮小于15mg/L，COD小于50mg/L，SS小于50mg/L，pH值6－9
5.5.6上述所有指标每个处理周期各分析一次
6.事故处理规程
6.1生化事故处理
6.1.1污泥不增长或减少的现象
污泥量长期不增加或增加后又很快减少了，主要原因：
污泥所需养料不足或严重不平衡；污泥絮凝性差随出水流失；过度曝气污泥自身氧化。
解决办法有：
提高沉淀效果，防止污泥流失，如污泥直接在曝气池中静止沉淀，或投加少量絮凝剂；投入足够的营养量，或提高进水量，或外加营养（补充C、N或P），或高浓度易代谢废水；合理控制曝气量，应根据污泥量，曝气池溶解氧浓度来调整。
（2）溶解氧过高或过低
曝气池DO过高，可能是因为污泥中毒，或培驯初期污泥浓度和污泥负荷过低；曝气池DO过低，可能是因为排泥量少曝气池污泥浓度过高，或污泥负荷过高需氧量大。
遇到以上情况，应根据实际予以调整，如调整进水水质、排泥量、曝气量等。
（3）污泥解体
水质混浊、絮体解散，处理效果降低既是污泥解体现象，运行中出现这种情况的原因有：
污泥中毒，微生物代谢功能受到损害或消失，污泥失去净化活性和絮凝活性。
多数情况下为污水事故性排放所造成，应在生产中予以克服，或局部进行预处理；正常运行时，处理水量或污水浓度长期偏低，而曝气量仍为正常值，出现过度曝气，引起污泥多度自身氧化，菌胶团絮凝性能下降，污泥解体，进一步污泥可能会部分或完全失去活性。
此时，应调整曝气量，或只运行部分曝气池。
（4）污泥三指标
污泥浓度（MLSS）3000~5000mg/L，高排泥，低不排。
污泥30分沉降比（SV）应在30~40%，高排泥，低不排。
污泥指数（SVI）50~150，高易出现污泥膨胀，按解体处理。
（5）为保持细菌活性，应保持C、N、P比值为100：
5：
1。
化肥厂一般缺少C及P，缺C用甲醇或残液补C；缺P用Na3PO4或磷酸补充。
生化排水碳补充以排水中硝态氮为准，硝态氮应在10~20mg/L，低反硝化好，高差，适应补C并延长反硝化时间。
6.2设备故障处理
潜水污水泵常见故障及排除方法
故障
主要原因
排除方法
机组泵不出水或泥
泵或管路未完会疏通
通过从弯座上提起泵并再次放下进行疏通
积垢物堵住泵的进水处
清洁泵的进口、泵的零件、止回阀
管路损坏或泄漏
修复或更换损坏的管路或密封
无电压而导致电机不转
检查线路
电机缺相运行
更换有故障的保险丝或检查电缆连接
电机线圈或电缆故障
更换
由于线圈温度过高导致监测线圈仪器停止工作
冷却后电机自动启动
由于超出允许的线圈温度，所超范围的温度虽已被释放，但热敏释放装置又不带自动重启设备
检查或使用手工启动
由于下部球轴承温度已超出允许温度，电机已通过监测泵侧轴承温度范围的释放装置被关掉
进行泵侧轴承的热敏监测检查
温度保护传输失灵，电机内部潮湿
检查、烘干、修复
泄漏腔的监测回路已被触发
对浮动开关进行测试，并检查泄漏腔
泵的流量不足
泵所承受的出口压力太高
打开出口阀门直至压力到设计要求
出口侧阀门未完全打开
完全打开出口阀门
进水管或叶轮堵塞，转子运转滞钝
清除泵内、管路的积垢物
泵内部零件磨损
更换磨损零件
管路损坏或泄漏
修复或更换损坏的管路或密封
泵送介质中混入不允许的空气或气体
清除
转向错误
相线对调
电机缺相运行
更换有故障的保险丝或检查电缆连接
接法错误
检查、重新连接
运行时水位下降过多
检查供水、液位控制器
电流、功率耗电过大
泵未在运行范围内运行
检查泵的运行操作数据
叶轮腔内有脏物，如纤维等
清除，使叶轮运转轻松
泵内部零件磨损
更换磨损零件
转向错误
相线对调
运转电压不足
检查电源、电缆的连接
电机线圈或电缆故障
更换
电机内径向承承故障
更换
扬程太低
进水管或叶轮堵塞，转子运转滞钝
清除泵内、管路的积垢物
泵内部零件磨损
更换磨损零件
管路损坏或泄漏
修复或更换损坏的管路或密封
泵送介质中含不允许的空气或气体
清除
转向错误
相线对调
电机缺相运行
更换有故障的保险丝或检查电缆连接
接法错误
检查、更新连接
泵运行不均匀且有噪声
泵未在运行范围内运行
检查泵的运行操作数据
进水管或叶轮堵塞，转子运转滞钝
清除泵内、管路的积垢物
叶轮腔内有脏物，如纤维等
清除，使叶轮运转灵活
泵内部零件磨损
更换磨损零件
泵送介质中含不允许的空气或其他气体
清除
由于装置原因引起震动
检查、重新调整、修复
转向错误
相线对调
电机内径向轴承故障
更换
（2）曝气器及管路系统常见故障及排除方法
故障
主要原因
排除方法
电动机不正常
线路故障
检查、排除
电动机已损坏
修复或更换
安装尺寸过低，使叶轮、叶片入水深度过大，负荷过重、电流过大
调整
叶轮、叶片角度误差过大，负荷过重，电流过大
检查、调整、排除
叶轮、叶片上有杂物，负荷过重，电流过大
人工清除
减速机不正常
润滑系统损坏，润滑不良，油温升高
拆卸检修，更换零件
齿轮过度磨损，齿间间隙过大，有噪声
拆卸检修，更换零件
齿轮损坏有噪声
拆卸检修，更换零件
轴承损坏有噪声
拆卸检修，更换零件
箱体和箱盖之间的密封圈设备不良或换效损坏漏油
拆卸检修或更换密封圈
联接螺栓未拧紧，漏油
拧紧螺栓
联轴器间隙过大或间隙不均匀
重新调整
加油过量、油品变质
按规定加油、更换
振动过大
安装螺栓松动
检查安装螺栓并重新拧紧
叶轮、叶片不平衡
重新调整
叶轮、叶片上有杂物
排除
联轴器间隙过大或间隙不均匀
重新调整
叶轮、叶片已损坏
更换
水平转刷曝气机行走轨道上有杂物
清除
水平转刷曝气机行走轮磨损、损坏
修复、调整或更换
水平转刷曝气机行走轮安装误差太大，与行走轨道有摩擦或碰撞
修复、调整
水平转刷曝气机水平度误差过大
重新调整
曝气效果差或不理想
有杂质、曝气头堵塞
清除、修复、调整或更换
空气管泄漏
修复或更换
供气不足
检查、修复、调整
曝气头安装水平度误差过大
重新调整或安装
曝气头设置不合理
重新调整或设置
曝气头已损坏
修复或更换
曝气头微孔过大
更换
曝气头已松动
重新调整或安装
水流过快或不均匀
调整叶轮、叶片角度
叶轮、叶片上有杂物
人工清除或反转
叶轮、叶片不平衡
重新调整
叶轮、叶片入水深度过大或过小
重新调整
叶轮、叶片已损坏
更换
潜水搅拌、推流机故障及排除方法
故障
主要原因
排除方法
搅拌器不能搅动
电压不足
检查、恢复
电机缺相运行
更换有故障的保险丝或检查电缆连接
电机线圈或电源缺相
更换
线路温度传感器由于温度过高切断
检查、修复或更换
温度传感器切断电机，湿气进入电机腔
检查、修复或更换
流动不足
反转
调线
搅拌器设置不合理
重新调整或设置
有杂物等障碍物
清除
叶轮或叶片已损坏
更换
搅拌器内部损坏
更换
电机缺相运行
更换有故障的保险丝或检查电缆连接
接法错误
检查、修复
液位过低
检查液位控制器、调整
电耗过大
液体密度过大
检查、降低液体密度
搅拌器内部损坏
更换
反转
调线
电压不足
检查、恢复
电机侧径向轴承损坏
更换
接法错误
检查、修复
搅拌器运行不畅或有噪声
液体密度过大
检查、降低液体密度
叶轮或叶片已损坏
更换
搅拌器内部损坏
更换
反转
调线
电机侧径向轴承损坏
更换
液位过低
检查液位控制器、调整
鼓风机或罗茨风机常见故障及排除方法
没有足够的空气或气体流过系统
故障
主要原因
排除方法
由压力计测量出或由生产过程确定出低压力、真空、低容积流量
反转
调线
空气或气体管道太小、弯头过多，产生过多损耗
增加管道的尺寸或安装具有较高输出压力的机器
进气口、排气口或管道系统局部阻塞
清除障碍物
进气口温度过高
把进气口安放在较阴凉的地方
进气口压力过低
检查进气口是否有障碍物或安装具有排气压力的机器
机器没有按设定的速度运转
查阅电机制造厂的说明书，检查电机转速，检查电机连接电源的电压
气体的浓度低或有特殊的比重
检查对气体的分析，增加浓度或安装为优越条件而设计的机器
密封空隙过大
按说明书的规定调整间隙或更换密封
进气管道上的气体过滤器堵塞
清洗气体过滤器
压力计或真空计不准确
校准计量仪器，常用U形管压强计来检查压力或真空度
管道中的阀门没有充分打开或止回阀安装不适当
打开阀门或检查止回阀
对系统而言，机械设计能力太小
用户对系统要求计算不准确
安装较大容量或较低压力的机器，以适应系统的要求
系统泄漏或空障太多
查找和修理泄漏，减少空隙数目
空气或气体流量测量不准确
流量计校验不准确
校正流量计，用一个适当的小孔对流量计进行检测（应与流量计制造厂一同检测）
无有效方法进行测定
换一个新的流量计安装并测量
测定方位不准确，测定点在出口管道
鼓风机流量
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