最新盖梁施工组织设计资料.docx
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最新盖梁施工组织设计资料
施工组织设计
一、工程概况
SK113+611特大桥全长713.75米，桥梁起点桩号为SK113+256.75终点桩号为SK113+970.50，共35跨，包括34个墩，共计盖梁34片，其中独柱顶盖梁28片，基本尺寸为11.0m（长）×2.0m（宽）×1.6m（高）的有25片，分布情况为：
1#～4#墩、６#墩、11#～14#墩、16#～19#墩、21#～24#墩26#～29#墩和31#～34#墩；基本尺寸为11.0m（长）×2.2m（宽）×1.6m（高）的有3片，分布情况为：
7#～9#墩。
双柱顶盖梁6片，基本尺寸为11.0m（长）×2.0m（宽）×1.2m（高），分布情况为：
5#墩、10#墩、15#墩、20#墩、25#墩、30#墩。
盖梁采用钢筋混凝土设计，混凝土等级为C30和C40，本桥盖梁砼共计1028.4m3。
钢筋主筋采用Ⅱ级，共需要Ⅱ级钢筋53.506T，箍筋采用Ⅰ级，共需要Ⅰ级钢筋24.069T。
独柱顶盖梁预应力采用后张法进行张拉，共需钢绞线17.704T，OVM15-9锚具336套，φ80波纹管1585m。
二、施工组织设计
本单项工程由路桥施工队施工，计划组织最精干的专业工人、机械配合施工，项目经理部负责本单项工程的技术管理工作，以保证施工工期和工程质量，计划开工工期为2005年7月5日，计划完工工期为2005年11月5日。
工期为120个工作日。
三、施工方法及工艺流程
（一）施工方法
1、技术工作
⑴技术交底
项目经理部组织技术人员熟悉施工图纸并对其进行复核，然后针对本工程各关键部位，制定较详细的施工技术方案，召开有关技术人员和施工管理人员参加的技术交底会议。
对施工中应注意的问题、关键工序的控制及易发生质量问题的部位及注意事项等方面做交底，给工程施工人员在思想上打预防针，并根据本工程的特点形成切实可行的施工方案。
⑵、测量工作
A、依据
（a）、SK113+611大桥设计图纸。
（b）、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
B、测量方法：
（a）、测量人员在进一步熟悉图纸的过程中，按照施工规范和图纸的要求，对使用的控制点进行复核，并设置固定桩位进行水准校核。
确保测量工作满足规范的要求。
然后用索加SET230R全站仪将墩柱中心测设完毕，再放出墩心横轴线作为确定模板定位的依据。
（b）当模板支护完成后，用水准仪将设计高程引至盖梁模板内侧面上并作好高程记号，在盖梁混凝土浇注过程中，应始终控制好盖梁混凝土的浇注高度，测量组随着工程的进展做跟踪性质量检测，配合质检工程师做质量鉴定，盖梁高度可根据有关文件精神适当调低。
盖梁施工完毕后，应对盖梁进行中线、高程及跨度贯通测量，并用墨线弹出盖梁的中心线和支座垫石尺寸边线。
有关测量工作已由我经理部组成的测量组完成，然后报测量监理工程师现场复核。
⑶、试验工作
试验室工程师根据盖梁的设计砼标号，确定C40砼的配合比，对各种原材料、施工成品、半成品进行试验，根据施工的要求对砼拌合场提出具体的质量要求。
并提前30天报请监理工程师进行批示，施工过程中的质量检验、质量控制需要以试验数据为依据，只有合格的原材料、施工成品、半成品才允许进场使用。
A、试验工作基本上有以下四个方面的内容：
a、原材料试验，为工程选定合格优质的原材料。
b、提供施工配合比，作为施工的依据。
c、进行工程半成品、成品的质量检验。
d、配合技术、质量部门进行检查管理工作。
B、试验工作的具体内容有：
a、混凝土工程
检验水泥、砂、碎石等原材料，提出混凝土施工配合比，检验混凝土成品的抗压强度。
石料：
级配分析、压碎值、磨耗度、针片状、含水量、含泥量、湿密度、硫化物含量、硫酸钠坚固性。
砂：
级配筛分、含泥量、密度、湿密度、硫化物含量、有机物含量、云母含量。
水泥：
细度、标准稠度用水量、终凝时间、安定性、胶砂强度。
水：
氯化物含量、PH值、硫酸盐含量。
混凝土：
和易性、含水量、坍落度、抗压强度、抗折强度。
b、钢筋工程
钢筋：
拉力试验、冷弯试验、焊接接头等试验。
2、施工方法
（1）墩柱头处理
当墩柱砼施工完毕，强度达到设计和施工规范要求后，将墩柱范围内的柱头表面凿毛清洗干净，并将墩柱中心点放样到柱头表面砼上，确定立模标高。
准备好盖梁的施工。
（2）支架与模板
A、支架
盖梁支架系统承重结构采用型钢支架，对于独柱式墩顶盖梁，当墩柱高度大于4.5m以上时，盖梁采用上下抱箍加斜撑杆支架系统进行支撑；当墩柱高度小于4.5m时，盖梁采用上抱箍加梁端单点脚手架进行支撑；对于双柱式墩顶盖梁全部采用双抱箍进行支撑。
（支架系统见附图，）
两侧水平承重梁采用32工字钢固定在抱箍托架上，同时横向采用φ20对拉筋进行横向对拉，使之在水平方向形成整体，在两根工字钢上横向放置分配梁，分配梁上即可安装盖梁底模模架。
盖梁的横坡调节采用齿轮式千斤顶进行调节。
左、中、右分别配置20T、50T、20T双侧共计6个齿轮式千斤顶做为竖向支撑，在满足支撑能力的前提下能够较快地进行横坡调节。
为了检验支架系统的支撑能力和最大沉降量，避免盖梁浇注时，产生弹性变形、非弹性变形而破坏混凝土结构，保证好盖梁的施工质量，使用前对支架必须进行预压。
只有预压效果满足沉降量小于允许值且最终高程能满足设计要求的前提下，支架系统才能在施工中进行使用，否则必须对支架系统进行加固处理。
工作架在盖梁模四周进行搭设，工作架供施工人员上下和施工用，工作架与支架系统形成整体，在工作架顶部设立工作平台并加设安全防护栏杆。
单柱式盖梁支撑布置图（h＜4.5m）
双柱式盖梁支撑布置图
B、模板工程
梁底模板：
盖梁底模采用大面积钢模板，铺在10㎝×10㎝方木上。
梁底横坡的调整，利用调模装置（高度调节顶托或千斤顶）调整坡度，从而使底模达到坡度要求。
外侧模：
采用大块钢模板，外侧模直接立于底模上，螺栓螺接定位。
当外侧模板安装后上部采用Φ20对拉螺杆进行对拉，对拉杆间距按水平0.5米，竖向1.8米布置，对拉螺杆不得设置在砼体内，以免影响砼的外表美观。
外侧模与外侧加固架管拉紧，以防止其变形、变位。
端模：
盖梁端模采用钢模板，下部与盖梁底模悬臂部分进行连接，由于盖梁有较大横坡，故盖梁端模应设计成能自由调节竖直度的活动模，当竖直度调节好后，用盖梁侧模将其夹紧，并采用螺栓固定。
挡块模板：
同端模一同制作。
（模板设计及加工图附后）
模板用汽车吊吊装，模板具有足够的强度和刚度，都能满足设计和规范的要求，便于安装拆卸。
在盖梁模板安装前，测量人员必须按结构尺寸对已经完成的测量放样进行复核，发现无误后方可进行模板支护。
模板支护按设计图纸及结构要求有顺序进行安装，具体为：
先进行底模安装，待盖梁钢筋加工安装并且检验完毕后再进行侧模、端模安装和加固。
模板安装前，应先进行模板内侧清洗和涂刷脱模剂。
钢模与钢模间的竖向接缝用软海棉、塑料条嵌缝并用螺栓锁紧然后加刮腻子。
对模板的尺寸、模板的稳定性先进行自检，合格后通知监理工程师进行验收。
模板支护不合格不得进行混凝土的浇注。
灌注混凝土时，应经常检查模板、钢筋的位置和保护层的尺寸，确保其位置正确不发生变形。
（3）钢筋的加工制作与预埋
（1）、钢筋进场前必须经过试验监理工程师进行料源审批，合格才能进场，进场后进行复验，合格后才能使用；钢筋应有合格证，不同的钢筋必须分别堆放，做好标识，钢筋下面必须支垫架空0.5米，上面用塑料彩条布进行覆盖，避免因雨淋或暴露于大气而产生锈蚀
（2）、钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
（3）、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，冷拉率应满足Ⅰ级钢筋不宜大于2%，HRB335、HRB400牌号钢筋不宜大于1%。
（4）、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝；采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一恻，使两结合钢筋轴线一致，双面焊缝接头搭接长度不应小于5d,单面焊缝接头搭接长度不应小于10d（d为钢筋直径）；采用帮条焊缝时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面积不应小于被焊钢筋的截面积，帮条长度双面焊缝长度不应小于5d,单面焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
（5）、在焊接接头长度区段内即35d（d为钢筋直径）长度范围内，但不得小于500mm，受力钢筋接头面积的最大百分率受拉区应小于50%，受压区不受限制。
（6）、焊接时，对施焊现场应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，冬期施焊应按照冬期施工要求进行，低于-20℃时不得施焊。
（7）钢筋的下料、加工制作及安装应严格按照图纸的尺寸进行，钢筋的位置偏移应在规范允许的范围之内；安装完成后应按照规范规定的各检查项目请监理工程师进行现场验收，合格后才能进入下道工序。
（8）盖梁钢筋网内有预埋预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当盖梁钢筋与预应力管道位置发生矛盾时，适当移动盖梁钢筋位置以保证预应力管道位置准确。
（9）盖梁钢筋的加工先在地面进行骨架钢筋、箍筋的加工制作，然后在盖梁底模上进行钢筋的拼装。
盖梁钢筋的加工严格按照施工图纸进行。
（4）混凝土的拌和与运输
在混凝土浇筑前对机械设备进行全面检验调试，各种原材料都必须经监理工程师检测质量合格且数量充足。
各个环节都应保持最好的状况方可开盘。
关于砼的拌和，项目部安排两台拌和机（JS500型），并已安装调试完毕，状况良好，在操作过程中一台工作，另一台备用。
砼的配料重量必须严格按配比进行标定，混凝土的拌和时间必须满足规范规定的最短拌和时间，保证拌和均匀。
出料后，质检科对砼进行自检，包括坍落度、试件的制作等。
砼的运输采用砼运输车，在运输过程中，行车要缓慢、平稳，保证安全，混凝土车边走边搅拌，防止砼产生离析。
混凝土浇筑完毕后应立即用水冲洗罐车。
混凝土的垂直运输采用汽车式吊车配合吊斗进行。
（5）混凝土的浇注
混凝土浇注前，必须对支架、模板、管道、钢筋、预埋件认真检查，符合设计要求并报监理批准后后方可浇注；模板内的杂物和钢筋上的污垢应清理干净，模板如有缝隙，应填塞严密，模板内侧面应涂刷脱模剂。
浇注前，必须对材料（水泥、石子、砂）及各岗位的人员、机械的备用一一落实。
同时浇注混凝土前应检查混凝土的均匀性和坍落度，混凝土上料自高处直接倾卸料时，应保证其自由倾落高度不超过2米，以不发生离析为度，混凝土的浇注应按一定的顺序、厚度和方向分层进行，本混凝土的浇注层厚为每层300mm，在下层混凝土初凝前浇注完成上层混凝土。
混凝土的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间；在混凝土浇注期间，设立专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，及时进行处理。
本混凝土的浇注采用插入式振动棒进行振捣，振动棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50mm～100mm的距离，插入下层混凝土50mm～100mm深，振捣时严格按振动棒的作用范围进行，严防漏振、欠振和过度振捣，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。
每一振捣部位，必须振捣到该部位混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、乏浆迹象。
由于预应力管道密集，钢筋间隙小，应配备小直径的插入式振捣器。
，
混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土应进行二次抹面。
第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。
混凝土浇注时，质检人员应填写混凝土施工记录，试验人员应进行混凝土试件的制作，以利于检测混凝土的抗压强度。
（6）养生
混凝土浇注完成待表面收浆后应尽快对混凝土进行养生，混凝土的养护应派专人进行，养护用水和砼拌制用水相同，洒水次数以砼表面保持湿润状态为准；待盖梁模板拆除后，将盖梁洒水润湿，用塑料薄膜对盖梁进行包裹覆盖，养生最少保持7天。
在养生过程中应经常检查砼体润湿程度，水分不够时应予以补充。
（7）拆模
盖梁侧模板在混凝土强度达到2.5Mpa以上，其表面和棱角不因拆模而受损时才能拆除模板，拆模板时应按照立模顺序逆向进行，即“先支后拆，后支先拆”的原则，模板与混凝土完全脱离后方可拆卸和吊运模板，在拆模过程中不允许用猛烈的敲打和强扭等方法进行，拆模时严禁抛扔。
盖梁底模的拆除在混凝土强度达到90%以上且视第一次张拉时间而定。
模板、支架拆除后，应及时进行维修整理，并分类妥善存放。
（8）盖梁预应力工程
预应力筋施工：
盖梁预应力钢束采用国产φj15.24的钢绞线（标准强度Ryb=1860Mpa,弹性模量Ey=1.95×105Mpa）。
盖梁采用OVM15-9锚具。
①波纹管施工
盖梁OVM15-9钢束管道采用φ80波纹管成孔。
A、波纹管安装：
波纹管的连接采用大一号型的波纹管。
接头管的长度为200～300mm，为防止砼浇注过程中渗浆堵塞波纹管，预先在管内埋设比波纹管长600mm左右的直径为75mm的空心塑料管，其两端用密封胶带或塑料热缩管封裹，安装时，应事先按设计图中预应力筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位置，固定时应采用钢筋支托，间距为600mm。
钢筋支托焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。
波纹管固定后，用铁丝扎牢，以防浇筑混凝土时螺旋上浮而引起严重的质量事故。
波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。
同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。
波纹管安装后，检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。
如有破损，应及时用粘胶带修补。
B、波纹管搬运与堆放
金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。
金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上，并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响。
波纹管在仓库内长期保管时，仓库应干燥、防潮、通风、无腐蚀气体和介质。
C、金属波纹管合格性检验
金属波纹管外观应清洁，内外表面无油污、无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。
波纹管作为预应力的套管有两项基本要求：
一是在外荷载的作用下，有抵抗变形的能力；二是在浇筑混凝土过程中，水泥浆不能渗入管内。
据此要求，进行波纹管的合格性检验。
检验项目如下：
a、抵抗集中荷载试验
b、抵抗均布荷载试验
c、承受荷载后抗渗漏试验
d、弯曲抗渗试验
e、轴向拉伸试验
试验结果必须符合产品质量要求，否则不能使用。
②钢绞线下料与编束
钢绞线的下料用砂轮切割机切割，不得采用电弧切割。
钢绞线切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。
钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼。
下料时，将钢绞线盘卷在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以保证施工的安全。
钢绞线的编束用20号铁丝绑扎，铁丝扣向里，间距1～1.5m。
编束时应先将钢绞线理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。
绑好后的钢绞线束编号挂牌堆放。
③预应力筋穿入孔道
A、穿束时机
采用后穿束法穿束。
后穿束法即在浇筑混凝土之后穿束。
此法可在混凝土养护期内进行，不占工期，便于用通孔器或高压水通孔，穿束后即行张拉，易于防锈，但穿束较为费力。
穿束前应该将波纹管内的塑料管拔出。
B、穿束方法
钢绞线采用整束穿。
穿束工作可由人工进行。
穿束时束的前端扎紧并裹胶布，以便顺利通过孔道。
对曲线束，加工一个特制的牵引头形成子弹头状，工人在前头牵引，后头推送，用对讲机保持前后二端同时出力。
④预应力筋张拉与锚固
A、准备工作
a、混凝土强度检验
预应力筋张拉前，应提供构件混凝土的强度试压报告。
当混凝土的试件强度满足设计要求后，方可施加预应力。
不低于强度等级的90%时可进行张拉。
b、构件端头清理
构件端部预埋钢板与锚具接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净。
c、安装锚具与张拉设备
根据预应力筋张拉锚固体系不同，分述于下。
（a）钢绞线束夹片锚固体系：
安装锚具时应注意工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔位与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢绞线在千斤顶穿心孔内打叉。
（b）安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合；对曲线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线末端的切线重合。
B、预应力筋张拉方式
张拉采用两次张拉的方式作业。
当盖梁混凝土强度达设计强度的90%后进行张拉。
先进行N1、N2、N3、N5束的张拉，待盖梁架设完毕后再进行N4、N6束的张拉。
C、预应力筋张拉顺序
用四台千斤顶横向对称张拉、两头同时张拉（具体张拉顺序如下图示）。
盖梁张拉顺序图
a、钢绞线张拉程序
张拉：
0→初应力（10%σcon）→1.03σcon（持荷2min，锚固）
每次张拉均应量测伸长值。
D、张拉伸长值校核
预应力筋张拉时，通过伸长值的校核，可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。
因此，对张拉伸长值的校核，要引起重视。
预应力筋张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行。
其实际伸长值△L应等于
△L=△L1+△L2
式中△L1——从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值；
△L2——初应力以下的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度）。
预应力钢材张拉后，应测定预应力钢材的回缩量与锚具的变形量，其值不得大于6mm，如大于此值，应重新张拉，或更换锚具后重新张拉。
E、张拉注意事项
a、预应力钢材的断丝、滑丝，不得超过下表规定。
如超过规定数，应进行更换；如不能更换时，可提高其他束的控制张拉力作为补偿，但最大张拉力不得超过千斤顶的额定能力，也不得超过钢绞线或钢丝的标准强度的80%。
表7-4后张预应力筋断丝、滑丝限制数
类别
检查项目
控制数
钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的
1%
b、在张拉完成后，测得的延伸量与计算延伸量之差应在±6%以内，否则应采取以下的若干步骤或全部步骤：
（a）重新校准设备；
（b）对预应力材料作弹性模量检查；
（c）放松预应力钢材重新张拉；
（d）预应力钢材用润滑剂以减少磨擦损失，仅水溶性油剂可用于管道系统，且在灌浆前洗掉；
（e）监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢材应予锚固。
放松千斤顶时应避免振动锚具和预应力钢材；
（f）预应力钢材在监理工程师认可后才可截割露头，梁端锚口应按图纸所示用水泥砂浆封闭。
c、在预应力作业中，必须特别注意安全。
因为预应力有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效，巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害。
因此，在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置。
d、操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。
油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。
如需离开，必须把油阀门全部松开或切断电路。
e、张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。
f、工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。
新的工具锚夹片第一次使用前，应夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。
润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚灵等。
g、多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。
i、每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。
j、预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。
张拉完成后用混凝土封裹，以防腐蚀。
⑤压浆及封锚
A、工艺原理
真空灌浆工艺原理是：
在压浆之前，首先在密封孔道的一端采用真空压浆泵对预应力孔道进行抽真空，使孔道内达到-0.1Mpa左右的负压状态（真空达到80%以上），然后在孔道的另一端用灌浆机以大于0.7Mpa的正压力将水泥浆注入预应力孔道，由于孔道内只有极少量的空气，很难形成气泡；同时由于孔道与灌浆机之间的正负压力差，大大提高了孔道灌浆的饱满度和密实度。
B、灌浆施工工艺
设备检查密封孔道抽真空水泥浆搅拌灌浆
清洁结束
1准备工作
检查确认材料数量、种类是否齐备；质量是否符合要求。
检查配套设备的齐备及完好状态。
将孔道排气孔、泌水孔密封好，再将孔道两端的锚头用环氧砂浆或专用锚头盖密封好。
按配比称量浆体材料，将减水剂首先容于一部分水使用。
检查孔道的质量，如发现管道残留有水分或沾结性脏物的话，必须用无油空气压缩机将孔道中的水份和脏物排走，确保灌浆顺利完成。
按设备要求安装各部件
②抽真空
抽真空采用FZB4型真空灌浆负压装置。
首先将灌浆阀、排气阀全部关闭。
使整个孔道形成一个密封系统，抽真空阀打开，启动压缩装置抽真空，观察空气压力表读数，管内的真空度维持在-0.06～-0.092Mpa。
③搅拌水泥浆
搅拌桶搅拌水泥浆之前要加水空转数分钟，将积水倒尽，使搅拌桶内壁充分湿润，搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽，在全部水泥浆倒出之前，不得再投入未搅合的材料，要求能采用边搅边卸拌的方法。
水泥浆出料后，应马上进行泵送，否则应不停的搅拌。
对未及时使用而降低流动性的水泥浆，严禁用增加水的办法来增加流动性。
④真空灌浆泵灌浆
真空灌浆泵采用ZB4型
真空灌浆泵灌浆前，一定要加一油水充分湿润螺杆及螺套，否则磨擦引起的高温将橡胶套烧坏，用水润滑后再吸浆料，先将浆料压出浆管，等流出的浆体浓度达到搅拌好的浆体浓度再关掉压浆泵，将压浆泵与构件上的预埋管头连接好。
关掉灌浆阀，启动负压装置，直到真空度达到并维持在-0.06Mpa～-0.092Mpa，启动灌浆泵，打开灌浆阀，当浆体到达负压端吸气管的透明管时，紧急关掉负压端抽气阀，打开排浆阀。
观察排气管的出浆情况，当浆体达到和灌入前一样的稠度时，关掉排浆阀仍继续灌浆2-3分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆阀，关掉真空压浆机和负压装置，整个真空灌浆完毕。
完工后，要将真空灌浆泵彻底清洗干净，泵内不能有一点水泥浆。
⑤割束、封锚：
张拉完成后及时用砂轮锯割除多余部分，对于钢筋可用气割，按规定切割，严禁用电弧烧；在压浆后要进行封锚，封锚采用高标号水泥砂浆封锚。
强度等级不低于35Mpa。
2.1、工艺流程
盖梁施工工艺流程图
四、施工工期保证措施
1、组织保证
公司派优秀项目经理负责组织该项目施工，同时项目部成员均是公司优秀的管理人员，从组织上保证了如期优质完成该项目任务。
2．计划保证
中标后，公司马上编制切实可行的详细总计划，严格按总工期计划、安排，并分阶段作好施工详细计划。
施工员按阶段计划合理组织劳动力，合理安排各道工序，控制好关键项目的工期，克服窝工现象。
若阶段主要工序出现延期，则要及时组织加班，以确保总工期不受影响。
3、作风保证
发扬我公司职工“特别能吃苦，特别能战斗”的作风，作好职工及配合劳动力的思想工作，做到节假日不休息，连续作业，确保工期。
4、实行岗位工资及定额工资制，管理人员工资与进度挂钩，充分调动职工及施工人员的积极性，提高工作效率。
5、设备材料供应系统
按本项目工期要求组织机械设备进场，使机械设备配置满足施工进度要求；同时材料员按计划提前组织好各种材料供应，做到设备、材料不影响工期。
6、优化施工方案，严格现场管理
项目部根据现场施工情况，针对每一项工程，制订出最优施工方案，简化施工工序，同时严格现场管理，技术负责人分阶段向班组下达施工任务书，作好技术交底；施工员向班组进行操作步骤要领、安全注意事项等交底；施工
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