85咸水沟大桥现浇箱梁施工方案.docx
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85咸水沟大桥现浇箱梁施工方案
咸水沟大桥现浇箱梁施工方案
一、编制依据、原则及范围
1.1编制依据
1、现场实地踏勘调查资料
2、《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）
3、《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）
4、《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设[2010]241号）
5、《新建铁路兰新二线咸水沟大桥施工设计图纸》
6、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011
7、《新建铁路兰州至乌鲁木齐第二双线甘青段指导性施工组织设计》
8、《新建兰新铁路第二双线LXS-1标施工组织设计》
1.2编制原则
1、遵守国家法律及铁道部、地方政府的法规。
2、执行铁道部工程施工技术规范和质量检验评定标准。
3、注重质量，确保工程质量优良。
推进全面质量管理，严格按照ISO9001标准质量体系和GB/T9000《质量管理与质量保证》进行质量程序控制，对施工现场实施动态管理和严密监控，上道工序必须为下道工序服务，质量具有优先否决权。
4、争采用先进的组织管理技术，统筹计划，合理安排，组织分段、分工序平行流水作业，均衡生产，保证工期。
5、加强安全管理，确保工程完工无人身伤亡事故。
6、根据工程特点，充分采用先进的、新技术、新工艺、新材料、新设备。
实行样板引路、试验先行、全过程监控信息化施工。
1.3编制范围
新建兰新铁路第二双线兰州至西宁段站前工程LXS-1标段，咸水沟大桥（24+519.15～DK24+693.80），本桥全长174.65m，针对其现浇箱梁施工编制本方案。
二、工程概况
2.1工程概况
咸水沟大桥起止里程为DK24+519.15～DK24+693.80，全长174.65m，孔跨布置为：
5-32m简支箱梁。
梁体采用C50高性能混凝土，封端采用C50干硬性补偿收缩混凝土。
梁体为单箱单室、等高度简支箱梁，截面形式为单箱单室斜腹板截面。
箱梁顶宽12.2m，底宽5.74m。
梁高2.85m，在端头支座处向下加高至3.05m；顶板厚30cm，在两端渐变至60cm；腹板厚48cm，在两端渐变至108cm；底板厚30cm，在两端渐变至50cm。
支座中心线至梁端75cm。
在结构外侧的腹板与顶、底板相交处均采用圆弧倒角过渡。
在两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，距离梁底1.9m，间距2.0m。
梁面为4面坡形式，排水采用3面排水，泄水孔直径为125mm。
翼缘设有滴水槽。
地形地貌：
本桥原地表面为砂质黄土，但由于前期隧道施工，用隧道渣石填筑施工场地，已将原始地形地貌破坏。
梁体施工前须将桥址地面进行平整、碾压，施作混凝土垫层。
2.2主要工程数量
设计图工程数量表
序号
工程项目
说明
单位
数量
1
C50混凝土
现场浇注体
立方米
1551.70
2
C50干硬性补偿收缩混凝土
封端
立方米
30.05
3
10-φ15.2钢绞线
Fpk=1860kp
t
33.95
4
12-φ15.2钢绞线
Fpk=1860kp
t
17.17
5
普通钢筋
HPB235（梁体）
t
0.68
6
普通钢筋
HRB335（梁体）
t
265
7
金属波纹管
ф90mm（内）
m
4274.88
8
锚具
M15-10
套
190
9
锚具
M15-12
套
80
10
防水层
m2
1013.85
11
盆式橡胶支座
5000KN
套
20
2.3施工人员、机械及辅助材料配置
施工人员配置
序号
工种
人数
施工任务安排
1
生产管理人员
3
负责组织本桥的施工生产
2
技术员
2
负责现场施工技术指导
3
安全员
2
负责监督现场的安全生产，落实各项安全措施
4
测量工
3
负责现场测量工作
5
试验员
2
负责现场土方、混凝土等试验工作
6
架子工
6
负责本桥支架搭设和拆除以及支架预压作业
7
模板工
8
负责本桥模板的加工、安装及拆除
8
钢筋工
10
负责本桥钢筋的加工、制作及安装作业
9
混凝土工
6
负责本桥混凝土浇注及养生作业
10
吊车操作手
2
驾驶汽车吊，负责现场材料、设备的吊装
11
挖机操作手
2
驾驶挖掘机，进行土方施工
12
电工
2
负责现场用电，根据现场需要架线、布线。
13
普工
6
负责现场各类杂活
施工机械配置
序号
设备名称
规格型号
数量
序号
设备名称
规格型号
数量
1
汽车吊
25t
2
10
压浆机
1
2
挖掘机
220
1
11
电焊机
BX3-300
5
3
自卸车
4
12
钢筋调直机
1
4
压路机
20t
1
13
钢筋弯曲机
2
5
砼搅拌站
90
2
14
钢筋切断机
2
6
砼运输车
8m3
2
15
木工多用锯
4
7
砼输送泵
60
1
16
木工圆锯机
2
8
发电机
BV-200
2
17
木工平刨床
1
9
千斤顶
250t
4
辅助材料配置
序号
物资名称
规格型号
单位
数量
1
梁体钢模板
（自带支架）
32m
套
1
2
竹胶板
1.5cm
m2
700
3
方木
10cm*10cm
m3
16
4
碗扣架
1.8m立杆
根
360
5
1.5m立杆
根
460
6
1.2m立杆
根
20
7
0.9m横杆
根
330
8
0.6m横杆
根
4400
9
0.3m横杆
根
660
10
顶托
12cm*12cm
个
850
11
底托
15cm*15cm
个
850
三、施工总体部署
3.1施工总体目标
1、工期目标
咸水沟大桥计划于2012年12月主体全部完工，2013年3月至5月施工桥面系。
2、质量目标
符合国家和铁道部有关标准、规定及设计文件要求，各检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率达到100%，单位工程一次验收合格率达到100%。
开通验收速度不低于1.1倍线路设计速度；开通速度达到设计速度目标值。
主体工程质量“零缺陷”，在合理使用和正常维护条件下，桥梁工程结构的施工质量，应满足不少于100年设计使用寿命期内正常使用维护时的运营要求。
3、安全目标
坚持“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系。
杜绝国家规定的较大及以上安全生产事故，防止一般事故的发生。
坚决遏制一切责任事故，确保人员生命安全，努力创建安全生产标准工地。
4、环境保护目标
坚持做到“少破环、多保护，少扰动、多防护，少污染、多防治”，使环境保护和水土保持监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，教育培训率100%，贯彻执行率和覆盖率达100%。
5、投资控制目标
将总投资控制在铁道部批准的概算范围之内。
3.2组织机构设置
为了加强管理，更好地按期优质地完成该工程的施工任务，根据本工程特点及工程分布情况，按照铁道部和兰新铁路（甘青）公司工程项目标准化管理的要求，采取扁平化管理模式，在新建兰新第二双线铁路LXS-1项目经理部及一工区的领导下，按照架子队管理模式设一个工程队，配备相应的管理人员，负责咸水沟大桥施工任务。
一工区设立六部一室，即工管部、安质部、计合部、财务部、综合部、物设部、试验室。
架子队严格按照《关于积极倡导架子队管理模式的指导意见》［铁建设［2008］51号］文件组建和管理，架子队设置专职队长、技术负责人，配置技术、质量、安全、试验、材料、领工员、工班长等主要组成人员，由企业正式职工担任，具有相应的作业技能，并经过岗位培训合格后持证上岗并在施工过程中保持稳定和完整。
所有劳务人员纳入施工队统一集中管理，由施工队按照施工组织安排统筹劳务作业任务，在领工员和工班长的带领下进行作业，每个工序和作业面有领工员、技术员、安全员跟班作业。
施工队实行技术交底制度，技术负责人向领工员、工班长书面技术交底，领工员、工班长在实施作业前对班组作业人员进行工作和安全技术交底。
3.3施工准备
1、施工道路
本段工程在芦草山隧道出口和高家山隧道进口衔接处，由109国道和17公里便道引入，便道采用泥结碎石路面结构，路基宽4.5m，路面宽3.5m。
2、主要材料供应
本工程的材料设备主要由物资设备部负责进行采购、运输、入库、点验、登记、保管、发放等管理工作，做到采购、订货、验收、搬运、贮存、发放和使用手续完备，记录齐全，具有可追溯性；
根据施工进度编制主要材料采购计划和各种施工材料、成品、半成品的供给计划，组织搞好物资储备，物资供应。
工程使用的周转材料如钢模、竹胶板、钢管、方木、杂木等将以充分满足、合理调转的原则使用。
本着合理组织、满足施工、减少库存的原则，考虑可能延误供货及节假日的影响，做好物资供应计划。
3、主要设备供应
施工现场按施工需要进场挖掘机、混凝土泵车、汽车起重机、电焊机、压路机等，以确保现浇箱梁顺利施工。
4、施工用电
施工用电由110KV的电力线沿便道架设到施工现场，再通过变压器调整电压，作为桥梁的施工用电。
5、施工用水
施工用水采用现场设蓄水池进行供应，采用汽车从就近水源取水至各工点蓄水池，再设相应管道引至施工场地。
6、混凝土供应
在桥梁施工现场附近设置有2#混凝土拌合站，占地约20亩左右，有两台90的搅拌机和8台混凝土运输车。
满足桥梁的混凝土施工需要。
四、桥梁总体施工方案
本桥梁体均采用满堂支架法现浇施工。
根据现场施工情况，先施工3#跨箱梁，再按顺序施工4#、5#跨箱梁，最后施工2#、1#跨箱梁。
根据设计图纸的要求进行支座安装。
本桥梁体施工前，先进行地基处理。
地基承载力应>150kpa，对达不到地基承载力要求的地段须进行挖除换填。
基底处理完成后浇筑20cm厚C20混凝土垫层。
垫层两侧设宽40cm，深40cm排水沟。
垫层施工完成后，搭设碗扣支架，布设10*10cm方木作为纵横梁，在其上部铺设梁体底模，底模采用1.5m厚竹胶板铺设而成。
底模铺设完成后进行支架预压，预压重物采用砂袋。
预压卸载后，根据预压数据调整底模标高。
梁体外模板采用定型钢模板，模板自带支架，保证模板的强度与稳定性。
内模板采用木模，背肋采用方木和型钢进行加固。
内外模板之间设对拉以保证梁体尺寸。
梁体端模、后灌混凝土段模板、锚穴模板均采用竹胶板加工而成。
梁体钢筋在钢筋加工场加工成型，运至现场，进行绑扎。
梁体混凝土在2#拌合站集中搅拌，混凝土输送罐车运至现场，混凝土输送泵泵送入模。
浇筑顺序为先底板，再腹板，最后顶板及翼板。
人工使用插入式振捣棒进行振捣，辅以附着式振捣器，保证梁体混凝土的振捣质量。
梁体浇筑完成后须及时进行混凝土的养生。
带模养护直至梁体混凝土达到设计也许的张拉要求。
梁体混凝土达到张拉强度后进行预应力的张拉，张拉采用“双控”控制，以张拉力控制为主，伸长量控制校核。
张拉完成后及时压浆，采用C50干硬性补偿收缩混凝土封端，并完成后灌混凝土的浇筑。
梁体施工完毕后，按顺序依次拆除梁体模板及支架，并清理场地，复原地面。
五、简支箱梁施工工艺及方法
本工程为32m跨现浇箱梁，采用满堂支架现浇进行施工，混凝土在2#拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模。
一次性浇筑完成。
5.1施工工艺流程
现浇箱梁施工流程图（见下页图）
5.2施工测量
1、施工测量组织
施工技术部设专职工程测量组，其成员由3名测量员、测量工构成，负责全过程的现浇箱梁施工测量放线与内部测量复核工作。
2、现浇箱梁控制测量
平面控制系统的建立
现浇梁开工前，通过业主或设计部门提供的施工区平面控制起始坐标点采用全站仪进行平面坐标控制；
②高程控制系统的建立
对业主或设计部门提供水准基点进行水准联测复核，复核测量结果报送监理部签认，从水准基点引临时水准点到墩顶，作为现浇梁浇筑的依据。
现浇梁施工工艺流程图
3、工图复核
接到箱梁结构施工图后，现浇梁施工放线之前，由专业测量工程师和结构工程师对整个施工图中所有测量放线数据进行认真的复核计算，在测量监理工程师确认后才可作为测量放线的依据。
4、现浇梁施工测量放线
现浇梁位于平面直线段，现浇梁线性关键控制点按照每根立杆间距提前计算好控制标高，每个断面放样4个点（及两腹板边界点和翼缘板边界点）作为控制点，标高控制按照每隔5米断面上的关键点控制。
5.3垫石施工与支座安装
支座进入工地后，首先应对支座的外观尺寸和组装质量进行检查，符合设计要求后才能进行安装。
支座安装时支座四周不得有2mm以上的缝隙，支座中线位置偏差不得大于2mm，并保持清洁。
支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，同时应根据设计提供的纵向预留错动量在施工阶段进行调整。
支座地脚锚栓质量及埋置深度和螺栓外留长度必须符合设计要求。
待支座垫石的混凝土初凝后，将支座下方的混凝土凿毛。
将支座对中后用吊车吊起，把拌合好的灌浆料倒入预留孔（倒入高度为孔深的4/5，防止倒入过多，影响支座的平整度），最后将支座缓慢的放下，调平即可。
支座安装示意图
1、施工之前必须通知技术员到场放线和测量标高，用墨线弹处中线，用红油漆标出标高控制点，做出顶部高程的技术交底。
2、由于支座型号复杂，预留孔尺寸基本一样，施工中必须根据墩号，确定好支座的型号，移动方向，调整好方向后再对中。
3、支座安装时，在用吊车起吊过程中，必须保证支座垂直上升。
支座放下时须保证位置不出现偏差，中线偏差不得大于±1mm。
4、支座对中后，必须用水平靠尺找平，过低的地方，用钢板垫平，调整支座高度，平整度和标高偏差不得大于±2mm。
5、要求浇注时施工人员听从现场技术员和实验员的指挥，严格按配合比调配灌浆料，控制好拌合时间，均匀的灌注到预留孔中，用木棍捣实，不得出现空隙。
6、为保证灌浆料灌注饱满，必须用模板将灌注范围围住。
5.4地基处理
现浇梁采用满堂支架现浇法施工。
墩身施工完毕后，对支架范围内的地基进行处理，要求搭设支架的地基承载力>150kpa。
对达不到地基承载力的地段进行挖除换填。
换填填料采用隧道弃出的石料。
换填时先用挖机将粒径过大的石块用斗子拍碎，再分层碾压整平，每层厚度不得大于30cm，经碾压密实后，采用土工试验仪器对地基承载力进行检查。
为方便现场施工，本桥所有5片现浇梁体采用统一高度的支架。
根据支架高度推算垫层顶面及回填地面标高，对应标高进行原地面换填。
对换填达到要求的地面整平完毕后，测量组对梁体位置进行放样，以确认混凝土垫层浇筑范围。
技术员根据点位测量标高，并打上钢筋桩，做好标高记录及交底。
混凝土垫层比梁体每侧宽出1米，用方木做好边模，浇筑20cm的C20混凝土垫层。
在浇筑过程中要求采用振捣棒进行振捣，防止出现空洞或不密实的情况，造成支架的局部失稳。
在浇筑完成后，要对混凝土面进行收光处理，保证面层平整。
5.5支架搭设
1、搭设支架
垫层上方架设碗口式脚手架，纵向间距60cm，底板及顶板下方脚手架横桥向间距60cm，腹板下方脚手架横桥向间距30cm，翼板下方横桥向间距90cm，支架搭设水平杆层距为0.6m。
顶托上架设纵梁，纵梁采用10*10cm方木。
纵梁上铺设横梁，横梁采用10*10cm方木，其纵向间距30cm。
横梁上再铺设1.5cm厚竹胶板作为底模。
在立杆自由端大于30cm的必须加扫地杆进行加固。
为便于高度调节，每根立杆顶部、底部配可调顶、底托。
按照处理后的地面与梁底高程之差，选配杆件进行组合安装。
底托安放时垫平，以保证立杆的垂直度。
考虑到浇注顶板混凝土时需留设施工平台、过道。
支架在搭设前，必须定准每孔的纵向中心线，沿中心线向两侧对称搭设支架。
为增强支架体系的整体稳定性，底部要加设扫地杆，顶托和底托调节高度不得大于15cm。
搭设支架前对碗扣件进行检查，检查碗扣件有无弯曲、接头开焊、断裂现象，否则要进行处理，无误后可实施支架搭设。
支架横断面布置图
支架立面布置图
支架平面布置图
2、支架验收
①每根立杆底部应设置底座或垫板。
②脚手架须设置纵、横向扫地杆。
扫地杆应固定在距底座上皮不大于200mm处。
③支架立杆应竖直设置，2m高度的垂直允许偏差为15mm。
④设在支架立杆根部的可调底座，当其伸出长度超过300mm时必须采取可靠措施固定。
⑤每道剪刀撑跨越立杆的根数宜按表的规定确定，每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45°~60°之间。
⑥剪刀撑斜杆采用普通脚手架钢管，接长采用搭接，搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件的边缘至杆端距离不应小于100mm。
5.6支架预压
支架安装检查合格后即进行预压。
1、支架预压的目的
支架搭设完成后采用超载预压工艺，支架预压的主要目的是为了验证计算并分析确定支架的弹性变形和非弹性变形，以根据设计高程准确定出梁体底模的施工高程及预拱度，确保梁体施工完成后的底、顶高程和线性符合设计要求，并检查支架的压缩量和支架的受力强度、刚度以及均匀性、整体性、安全性。
2、支架预压方式
支架预压采用等荷载模拟预压。
在施工过程中会产生包括材料卸载的冲击应力，汽车泵浇筑混凝土的冲击应力，工人振捣混凝土的震动以及雨雪天气造成的附加载荷，为保证支架的稳定和安全，需要将上述应力载荷一并考虑进去。
考虑施工安全及设计要求，支架预压荷载采用梁体荷载的1.2倍加增重系数。
预压过程采用分阶段预压的方法。
加载顺序60%-100%-120%。
3、支架预压材料
支架预压的材料采用砂袋。
砂袋采用：
2吨纤维袋，每袋装砂2t左右，具体根据现场称量确定。
采用吊车计量器，分10次吊起10个砂袋读取数据，取平均值，现场监理见证。
下雨时需要用雨布覆盖，防止由于下雨增加砂袋重量。
4、支架的加载与预压
支架平面位置、底面高程及拟定的预拱度检验校核无误后，在支架顶设置沉降观测点，并对该点的位置、高程做，作好记录。
支架预压遵循整体、均匀受力的原则，即预加荷载时整体、均匀、分层进行叠加，严禁从支架一端开始堆高，加载，防止支架偏心受压，造成支架变形甚至支架倒塌的安全事故。
梁体预压重量：
钢筋混凝土：
310.3*2.6＝806.8t
考虑混凝土增重系数1.05：
806.8t*1.05=847.1t
按1.2倍重量预压：
847.1*1.2=1016.52t
预压全部采用砂袋进行预压，每个砂袋重2吨，共需要508个砂袋。
第一次加载60%：
847.1t*60%=508.3t
换算成沙袋：
508.3t/2t=254袋
60%载荷预压示意图
第二次加载至悬挑段的100%：
847.1t*100%=847.1t
换算成砂袋：
847.1t/2.t=424袋
100%载荷预压示意图
第三次加载至悬挑段的120%：
847.1t*120%=1016.52t
换算成混凝土预制块和砂袋：
1016.52t/2t=508袋
120%载荷预压示意图
支架预压前观测1次，在每次堆载完毕1小时后进行1次观测，再每4小时观测1次变形值，并作好详细记录，直到支架停止沉降和变形。
要求最后两次沉降观测连续变形量小于2mm被视为结构稳定，可以继续加载进行下阶段预压。
卸载后还需在观测1次。
确定支架停止沉降后，按预压加载的相反顺序进行卸载，既120%-100%-60%。
卸载时还应继续进行观测，直至卸载完成。
最后卸载全部荷载，并对支架的标高变化全面观测，做好记录。
整理观测记录，计算、分析观测结果，确定支架的弹性变形和非弹性变形，根据实验数值，加设支架预拱度，对梁体高程进行修正、调整，检查无误后，即进入下一步工序。
预压试验过程中，专职安全员、测量员持续观察支架，一旦出现以下异常变化，立即中断试验，检查问题的出处，并加以排除。
1）荷载增加很小，但沉降值却急剧增大。
2）荷载不变而24小时内沉降值随时间近于等速增加。
3）线锤观测时发现支架纵横向偏移大。
支架预压完毕后，根据实测数据，计算出弹性变形量，与设计给的预拱度矢量和，用顶托调整整体预拱度。
5.7模板安装
1、底模安装
支架搭设完毕，在其纵横梁上部铺设1.5cm厚竹胶板作为底模，并进行支架预压。
支架预压调整结束后，在底模上使用全站仪放线定位，弹出侧模立模线，经验收合格后，安装侧模，绑扎底板钢筋。
模板拼装应整齐、平顺。
模板与模板之间缝隙用原子灰填塞，并刮平，防止漏浆。
安装底模时，底模竹胶板的纵向拼缝最好设置在通长梁上，以确保模板拼缝质量。
2、外模安装
外模采用定型钢模板，模板背肋采用型钢进行加强。
模板板面打磨平整、光洁，涂刷脱模剂，模板接缝处沿边缘粘贴双面胶带，并接缝对齐，防止漏浆。
侧模安装时严格按底板上打出的立模线位置进行安装，并控制倾斜角度符合设计要求，固定牢固，防止移位或突出，保证梁体尺寸。
同时考虑施工安全安装过程中设置防倾覆设施。
底板梁端设20*20mm倒角，采用木方加工制成；两侧边缘设R=100mm圆倒角，采用PVC分劈两半进行放置，与支撑间采用木方铺垫。
模板安装与钢筋制作配合进行。
模板安装完成后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。
3、内模安装
底板钢筋绑扎完成后进行内模安装。
内模采用竹胶板加工制成，背肋采用10*10cm方木，竖向布置，纵向间距30cm。
外部加设型钢或钢管进行加强，并与梁体钢筋及外模进行对拉。
箱室内搭设满堂钢管支架，对内模进行整体支撑。
模板安装完毕后，使用全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。
4、端模安装
梁体内模及钢筋都安装完毕后，对梁端进行封堵。
端部堵头模板、锚穴模板及后灌混凝土段模板均采用木模加工。
堵头板边缘与梁体内外模板紧密连接，其外侧设钢管限位。
后灌混凝土部分的模板按设计图尺寸进行加工，并与堵头板连接成整体。
端部锚穴模板根据设计图纸要求，固定在端模内侧。
5、模板安装注意事项
①模板安装时，底部必须支撑牢固，地基基础要坚实平整，并采取防排水效措施。
②模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。
③安装侧模时应防止模板侧移或突出，模板拉杆必须上好锚紧。
④模板安装完毕后，应对其顶点标高、节点位置及纵横向稳定性进行检验，签认合格后方可浇筑混凝土。
⑤模板的拉杆及支撑设置应满足施工需要，并力求简洁、施工方便。
⑥固定于模板上的预留件和预留孔洞尺寸、位置必须准确并安放牢固，防止浇筑混凝土过程中走动移位。
⑦按设计要求计算、设置预拱度。
5.8钢筋绑扎
1、箱梁普通钢筋事先在钢筋作业场加工好。
钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并且都经抽取试样试验合格。
钢筋的表面应洁净，加工前应将表面油溃、漆皮、鳞锈等清除干净。
钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
2、结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔道、锚板的架立功能，而预应力孔道的成型质量则是施加预应力的基本保证。
检查图纸结构钢筋，特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾，调整时应以孔道位置为主。
3、钢筋绑扎顺序：
底板、腹板、钢筋网
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