发电电动机及其附属设备安装工程汇总讲解.docx

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发电电动机及其附属设备安装工程汇总讲解

第十四章发电电动机及其附属设备安装

1、概述

XXXX抽水蓄能电站装机容量1000MW，单机容量为250MW的立轴单级混流可逆式水泵水轮机-发电电动机组,共4台。

电站建成后以二回500kV出线接入华东电网，担任华东电网的调峰、填谷、调频、调相以及事故备用等任务。

1.1工作范围

承包人完成下列各项成套设备在工地仓库的卸车、开箱验收、保管、仓储、二次运输、安装及现场安装试验、分部调试试验、运行操作与维修、消缺等工作，整组启动调试、试运行及特性试验的配合工作（由调试承包商负责）。

（1）三相立轴、半伞式、空冷发电电动机4台套（包括安装场组装转子和定子用的基础板、基础螺栓、支墩等的安装）。

（2）发电电动机中性点接地设备4台套

（3）机组励磁系统设备4套。

（4）机组附属设备、管路（包括二期混凝土内的各种预埋管和电缆管）、二期混凝土内各种预埋件（包括基础板、地脚螺栓等），电缆电线和自动化元件等4套，以及发电电动机风洞内的所有金属件的接地工作。

其中管路、管路附件、阀门以机墩外第一个法兰为界，电缆以机墩边端子箱为界，机墩内部属于发电电动机本体，机墩外部除另有规定外分属于各个系统。

（5）发电电动机及附属设备润滑油和操作用油4台份的滤油、注油和测试等。

1.2主要技术参数

1.2.1发电电动机主要技术特性

转子起吊重量：

440t（包括起吊轴）

（1）型式：

三相、立轴、半伞式、空冷可逆式同步发电电动机

（2）数量：

4台

（3）额定值

发电工况额定容量（电输出）：

278MVA

电动工况额定输出（轴输出）：

277.15MW

额定电压：

15.75kV

调压范围：

15.75±6.5％kV

额定功率因数：

发电工况：

0.9（滞后）

电动工况：

0.98

额定频率：

50Hz

额定转速：

250r/min

稳态飞逸转速：

<350r/min

相数：

3

（4）主要技术特性

冷却方式：

采用无外加电动风机的径向通风方式，带有空气冷却器的闭路循环的空气冷却系统

灭火方式：

水喷雾灭火

定子绕组绝缘等级：

F级

转子绕组绝缘等级：

F级

推力轴承额定推力负荷：

773t

励磁方式：

自并励静止整流励磁系统

旋转方向（从发电电动机顶部俯视）：

发电工况：

逆时针

电动工况：

顺时针

转动惯量：

不小于14000t-m2

推力轴承冷却方式：

导瓦泵外循环的冷却方式

制动方式：

机械制动、电制动

单台发电电动机总重：

965t

发电电动机用油型号：

GB11120-89No.46；

四台机总用油量：

59.2m3

1.2.2励磁装置主要技术参数

每台机组配置1套励磁系统，额定值：

发电工况：

空载励磁电流：

1008.6A

空载励磁电压：

91.5V；

额定励磁电流：

1824.1A；

额定励磁电压：

233.8V；

最大励磁电流：

1876A；

最大励磁电压：

240.4V。

电动工况：

空载励磁电流：

1008.6A；

空载励磁电压：

91.5V；

额定励磁电流：

1624.7A；

额定励磁电压：

208.5V

最大励磁电流：

1657.2A；

最大励磁电压：

212.6V

1.3主要安装工程量

发电电动机主要安装工程量见表14-1。

表14-1发电电动机主要安装工程量

序号

名称

单位

数量

备注

1

定子组装

台套

1×4

2

转子组装

台套

1×4

包括中心体、磁轭、磁极、刹车装置等

3

上机架及基础板

台套

1×4

包括上盖板等

4

下机架及基础板

台套

1×4

包括下盖板等

5

主引出线和中性点引出线

台套

1×4

6

主轴及上端轴

台套

1×4

7

机械制动系统

台套

1×4

8

电气制动系统

台套

1×4

9

推力轴承和上下导轴承

台套

1×4

包括防油雾装置等

10

空气冷却器系统

台套

1×4

11

机坑内水喷雾灭火系统设备及其管路

台套

1×4

12

中性点成套设备

台套

1×4

13

发电电动机油、气、水系统

台套

1×4

14

加热器、除湿机、吸尘器

台套

1×4

15

平台、楼梯

台套

1×4

16

仪器仪表及管道附件

台套

1×4

17

发电电动机预埋件

台套

1×4

18

定子及转子组装用的临时的帐篷

套

2

19

定、转子组装用的加热及除湿设备

套

2

1.4发电电动机及其附属设备大件运输尺寸和重量

发电电动机及其附属设备大件运输尺寸和重量见表14-2。

表14-2发电电动机及其附属设备大件运输尺寸和重量

部件名称

数量

单件重量

总重

单件最大尺寸

（t）

（t）

长×宽×高（mm）

1/4定子机座

4

11.75

47

6930×2130×4540

上机架中心体

1

7.6

7.6

4080×4080×900

转子支架

1

44

44

5670×5670×2768

下机架中心体

1

42

42

7390×5502×2100

主轴

1

64.5

64.5

2700×2700×4767

1.5发电电动机结构特点

（1）发电电动机为立轴、半伞式、空冷可逆式同步电机。

发电电动机主轴采用二根轴结构，上轴与转子中心体采用螺栓连接，下轴与转子中心体采用螺栓连接。

发电电动机转子通过下轴与水泵/水轮机轴采用法兰螺栓连接。

推力轴承位于转子下方，与下导轴承组成组合轴承，上导轴承位于转子上方。

发电电动机机组采用水喷雾灭火系统和带空气冷却器的密闭式通风系统。

（2）安装场同时进行2台定子与1台转子的组装，定子和转子组装均要制作组装用的现场防尘棚，并设置相应的加热及除湿设备。

定子机座分4瓣运输，在安装场整圆、叠片和下线后，利用平衡梁及起吊梁和辅助轴吊入机坑。

定子置于预埋在混凝土基础内的底板上，机座与基础板、固定螺栓、定位销等应能承受合同规定的各种应力和位移。

定子绕组为分相绕组，Y形接线，每相为4分支绕组构成，定子绕组采用单匝、双层、波绕组。

发电电动机主引线和中性点引线分别布置在第四、三象限位置。

（3）转子由中心体、磁轭和磁极组成。

转子中心体与发电电动机主轴在现场法兰螺栓连接，转子在安装场组装。

转子中心体为铸钢结构，转子磁轭用扇形叠片叠装，磁轭与中心体间采用切向和径向组合键的连接方式。

磁极采用多T尾键固定在磁轭上。

转子装有纵、横轴阻尼绕组。

转子起吊采用平衡梁套辅助轴的方式吊入机坑。

（4）推力轴承位于转子下方，与下导轴承组成组合轴承，推力轴承采用12块轴承瓦的支承结构。

推力轴承采用导瓦泵外循环的冷却方式，油泵及油冷却器布置于水轮机层机墩外第一象限位置。

推力轴承配置高压油顶起装置。

（5）转子上、下方各设一个导轴承。

导轴承为自瓦结构。

（6）上机架有8个支臂，为现场焊接组装，下机架为辐射式结构。

（7）发电电动机采用无外加电动风机的径向通风方式。

每台机组各设置8个空气冷却器，冷却器的环形冷却水管布置在风洞内。

（8）每台发电电动机组设有机械和电气两套制动停机系统。

电气制动设备分别布置在母线洞和主厂房发电机层。

在下机架上设置机械制动装置，每台机设置一套粉尘收集装置，防止制动磨擦产生粉尘对定子和转子的污染。

（9）每台机组设置油雾吸收装置；每台发电电动机各设置一套自动和手动水喷雾灭火装置；发电电动机定子机座上均匀设置8只电加热器，以防止停机结露，每个加热器功率为2kW，有恒温控制器及其它控制器；发电电动机中性点采用接地变压器接地。

（10）机组励磁采用自并励静止整流励磁系统。

励磁电源取自发电电动机断路器和主变压器之间的15.75kV离相封闭母线。

励磁系统主要包括：

励磁变压器、励磁变压器低压侧断路器、晶闸管整流器、灭磁装置、过电压保护装置、调节器、控制（含电气制动的控制）、保护、监视信号系统、以及所必须的的硬件及软件等。

2施工方案

2.1发电电动机安装程序

发电电动机的安装程序见图14-1。

图14-1发电电动机安装程序

2.2定子现场组装

定子机座分4瓣运输，在安装场工位现场整圆组装、叠片和下线。

2.2.1场地准备

（1）厂房安装间定子组装现场场地清理干净，预埋基础件的位置准确，表面清理干净，组装时场地保持清洁、干净，布置整齐，通风良好。

（2）定子组装场地测圆架、拼装支墩及平台布置，相应螺栓孔攻丝清理干净，调整楔子板准备好。

（3）定子组装现场有足够的照明，满足施工需要。

（4）定子机座组圆完成后搭设定子防尘棚。

定子铁芯叠装及定子下线均在防尘棚内施工，需做2套定子防尘棚。

2.2.2定子组装程序

定子组装程序见图14-2。

图14-2定子组装程序

2.2.3定子机座组合、焊接

（1）机座组合

①清扫各基础板和组合面，确认各部件的厂家编号标示清楚。

②按分度方位和分布半径将楔子板放置在支墩的钢垫板上，调整各对楔子板顶面高程满足要求。

③用桥机起吊分瓣定子机座置于支墩上，用工艺组合螺栓组合成整体。

机座在安装支墩上的位置尽可能与正式安装位置一致。

（2）中心测圆架安装

①将中心测圆架吊入预埋基础上，按图纸将其组合成一整体。

②调整中心测圆架使之符合制造厂家及规范的要求。

机座各环板内圆与下环板上下齿压板的螺孔分布半径绝对值在测圆架调整中心时一并测量。

定子组装及中心测圆架布置见附图WJ-XSJT-14-01。

③上下移动测量旋转臂，其测杆极限行程位置满足能测量整个定子铁芯部分轴向高度的要求。

④将中心测圆架的底座与基础牢靠固定，锁紧全部调节螺栓，测圆架的所有组合螺栓紧固可靠，使用中不得松动。

⑤中心测圆架在使用过程中分阶段校核其准确性，各阶段工作内容及校核项目见表14-3。

表14-3中心测圆架分阶段校核项目

阶段

阶段工作内容

校核项目

1

机座焊接后，提交记录前

中心柱垂直度、重复测量一点的精度

2

基准定位筋安装前

中心柱垂直度、重复测量一点的精度

3

定位筋点焊后，满焊前

中心柱垂直度、重复测量一点的精度

4

铁芯叠装压紧后，提交记录前

中心柱垂直度、重复测量一点的精度、测头上下跳动

（3）机座调整、焊接

①根据环板焊接缝的收缩量，按照厂家设计文件要求进行焊接前的预留收缩量或采取相应措施。

机座调整时利用中心测圆架进行控制，使之符合有关技术规范的要求。

②用压缩空气对机座进行全面吹扫，用汽油或清洗剂清洗各环板坡口处的油污，检查坡口尺寸符合图纸要求。

机座组合缝焊接按照设备厂家要求进行焊接施工，并按照设备厂家提供的技术要求进行无损探伤，焊接质量符合焊接规范要求和厂家设计文件要求。

③焊接过程中随时注意检查圆度及变形情况，针对实际情况对焊接工序进行调整。

④机座焊接后，检查并调整机座底环水平，满足设计及规范要求，各环板圆度符合设备厂家及规范要求。

焊缝焊接完成后，要进行打磨等后处理。

⑤用百分表监测，打紧基础楔子板，拧紧全部基础螺栓，用压缩空气将机座全部清扫干净。

2.2.4定位筋安装

（1）安装前的准备工作

①定子机座清扫、托块清扫、除毛刺、定位筋清洗、检查，定位筋周向和径向不直线度均满足要求。

②按图纸用划针划出下环上定位筋所在位置的中心线，并用钢字码编号。

③复测中心柱垂直度，确认满足要求。

（2）基准定位筋安装

①根据生产厂家的标记找出基准筋的中心位置并作好标记，调整并固定一根定位筋作为基准筋，用千分尺配合定子中心测圆架控制定位筋的方向，用钢琴线-耳机法控制基准筋的垂直度。

②反复调整基准定位筋，使其径向和周向垂直度偏差、定位筋径向扭斜、同一高度上因径向扭斜造成的半径之差等参数均满足设备厂家设计文件及规范要求。

③基准筋内径和垂直度调整合格后点焊固定。

（3）大等分定位筋的安装

①定位筋分布位置调整采用“大等分弦距”的方法，根据发电电动机直径和定位筋的数量确定大等分数量。

②基准筋调完并点焊固定后，复查基准筋的所有数据，均达到要求后，开始安装大等分定位筋。

③用定子中心测圆架控制大等分定位筋的径向距离，用千分尺测量大等分定位筋弦距，反复调整大等分定位筋使其径向和周向垂直度偏差、与基准筋的相对半径偏差、两定位筋间的弦距与平均弦距偏差、不同高度的弦距偏差、定位筋径向扭斜、同一高度上因径向扭斜造成的半径之差等参数均满足厂家设计文件及规范要求。

大等分定位筋调整合格后点焊固定。

（4）大等分区间定位筋的安装

①大等分定位筋调整、点焊固定并符合要求后，穿入所有定位筋。

②依次调整大等分区间各定位筋。

③每一大等分区间内的最后一根定位筋与其后面已点焊的大等分定位筋的弦距与理论弦距偏差要满足设备厂家文件及规范要求。

④各环上的定位筋全部点焊完毕后定位筋在各环板上的半径偏差、弦距（用单跨弦距样板检查）、定位筋径向扭斜、同一高度上因径向扭斜造成的半径之差等参数均满足设备厂家文件及规范要求。

（5）定位筋焊接

①校核中心测圆架的准确性，并用内径千分尺再次律定中心测圆架测头的绝对尺寸。

②按厂家规定进行定位筋托板与环板的满焊及无损探伤。

③焊接时注意下列各项：

Ⅰ、同一环板上的各托板同层焊缝一次焊完，同一机座各环板的同层焊缝均焊完后，方可开始下一层焊缝焊接；

Ⅱ、各环各托板第一层焊缝全部焊完后，逐根检查定位筋半径和弦长，观察变化的趋势，合格后方可继续焊接第二层；

Ⅲ、施焊的焊工可以在整环对称的几个工作面上同时进行焊接，且相互间焊接速度一致。

Ⅳ、定位筋全部满焊结束后，在冷态下检查测量符合以下要求:

定位筋在各环板处的半径偏差、相邻两定位筋在同一高度上的半径差值、定位筋在同一高度上的弦距偏差、所有弦距与平均值的差值、同高度的弦距累计偏差（弦距用弦距样板检查）等参数满足设备厂家文件及规范要求。

托板与环板的连接焊缝不应有裂纹、气孔、夹渣及咬边等缺陷，焊渣清除干净。

④焊接完成后彻底清扫机座各环板及定位筋各部位的焊珠、焊渣、油污等赃物，在机座内表面、各环板、托板处按设计要求喷底漆一层，定位筋鸽尾及内平面不喷漆。

2.2.5定子铁芯叠装

（1）首先检查校核中心测圆架的准确性，注意使测圆架旋转一周测头的重复测一点精度符合规范的要求。

（2）下齿压板把合在机座下环板上，检查调整下齿压板高差、水平和圆周上的位置，使其满足厂家要求。

并使各齿压板压指同断面的内圆比外圆略高。

（3）清扫铁芯冲片，并检查铁芯冲片的质量。

对于缺角、硬性拆弯、冲片齿部或齿根断裂、齿部槽楔槽尖角卷曲的冲片挑出处理或报废，表面绝缘漆脱落的冲片亦不得使用。

（4）叠装第一段铁芯。

按图纸要求堆叠高度用不同规格的冲片进行叠片，上下端部叠片如有特殊规定按设备厂家文件要求执行。

在叠片过程中，每张冲片至少有两根槽样棒与槽楔槽样棒定位，并用整形棒整形。

借助压紧工具压紧铁芯并测量第一段铁芯的高度，铁芯压紧后高度符合图纸要求。

（5）铁芯分段紧压的高度和次数，根据设备厂家文件的要求执行。

铁芯分段紧压时注意以下事项：

每次预压前必须把已叠铁芯全部整形一次；压具或压板与预压铁芯段顶部间垫入一层废冲片；槽样棒与槽楔样棒不得露出铁心；紧压工具的安装符合设计要求，压紧时用力矩板手在整圆周对称方向同时依次拧紧螺杆。

每一次紧压可分三次完成，整圆周第一遍拧完后，第二遍从起始点向相反方向进行，第三遍的拧紧方向与第一遍相同；铁芯紧压后预紧压力符合设备厂家文件要求，压紧度用检查刀片检查，并用测量压紧螺杆伸长的方法核对；测量本次紧压后铁心的实际平均高度、圆度和波浪度，并作出记录；铁芯波浪度偏差过大时，可按制造商的要求进行调整；各次紧压平均高度也注意相互补偿，以保证整个铁芯的高度公差。

（6）定子铁芯叠装严格按照图纸规定进行。

并在叠装过程中注意下列各项：

①冲片清洁，无油污与灰尘；

②冲片紧靠定位筋内圆。

当有特殊要求时，则按设备厂家文件规定执行；

③每叠完一段，在压紧状态下沿圆周测量其高度，偏差不超过设计值，堆积全过程中注意每段高度偏差的相互补偿；

④堆积过程中要随时用整形棒整形，但不允许用铁锤敲打铁芯和整形棒，每叠完一段，分段整形一次；

⑤随着堆积高度的增加，槽样棒和槽楔槽样棒跟着逐渐上移，以保证定子槽形的几何尺寸；

（7）铁芯最后压紧过程：

①打入全部槽样棒，并使其紧靠槽底，上端露出铁芯40～60mm，同时插入全部槽楔槽样棒。

②将上齿压板安装就位，调整永久拉紧螺杆，调整上齿压板的压指中心与冲片中心，其偏差值、压指齿端径向距离符合规范的要求，各齿压板压指的内圆较外圆高出符合设备厂家规定的数值。

③测量永久压紧螺杆的原始长度，并作好记录，测量数值符合图纸要求。

按第一段铁芯压紧的方法将定子铁芯最后压紧，同时测量螺杆的伸长值，压紧完毕后，所测得的螺杆伸长值符合设计要求。

④按规范的要求，全面校核中心测圆架的准确性。

多断面测量铁芯圆度、各点高度及波浪度，符合设备厂家及规范要求。

⑤检查铁芯内圆的上、中、下部，符合设备厂家文件及规范要求。

⑥拔出全部槽样棒和槽楔槽样棒，用锉刀对槽口进行少量倒角。

用设备厂家提供的通槽棒逐槽对定子铁芯的槽形进行检查，全部通过。

2.3铁损试验

在定子线棒嵌线前，为考核定子铁芯的设计、制造及现场叠片质量，按要求须进行定子铁芯损耗及温升试验，以测定铁芯单位质量的损耗，磁轭和磁齿温升情况，并与规定值相比较，从而判断铁芯质量是否符合机组安全运行的要求。

试验前对定子进行全面清扫，不允许有金属物或其它杂物。

2.3.1接线方式的确定

根据厂家图纸和技术文件计算出铁芯总重量，铁芯的有效截面积，计算试验变压器的容量。

确定试验接线方式。

根据感应电动势公式计算励磁绕组的匝数，选择励磁电缆的截面积和绕线方式。

2.3.2试验接线

试验设备及仪表合理布置。

用电缆在铁芯上缠绕与施加电压相应的匝数以使其产生与最大额定工作状态所预期的磁通密度（0.9-1.0T），按确定的接线方式进行接线。

励磁电缆与定子铁芯、机壳凸棱处用足够强度的绝缘橡皮作垫具，以防试验过程中电缆绝缘损坏引起对地短路。

将定子外壳与接地线可靠连接。

在定子铁芯的齿部和轭部上、中、下均匀布置温度计。

2.3.3试验

（1）试验全过程中，记录各表计的读数和温度值。

（2）试验开始后，检查定子铁芯各部的温升情况。

（3）试验中如果发现铁芯振动过大、异常响声、铁芯温升超差规范立即停止试验。

（4）单位铁芯损耗值符合机组设备生产厂家规定。

定子机座与铁芯机械部分无异常现象。

（5）对铁芯的磁化持续90min。

试验时的各部位的温升不超过25K，同时计算单位重量铁芯损耗在厂家的要求值以内。

2.4定子下线

定子铁芯磁化（铁损）试验合格后即开始定子下线工作。

2.4.1定子下线程序

见定子下线程序图14-3。

图14-3下线工艺流程图

2.4.2现场布置及准备工作

（1）在安装间附近布置一间工具材料房作为定子下线存放材料，内设货架分类摆设。

（2）云母带、预浸渍涤纶毡等需要低温保存的材料存放于冰柜内，根据使用需要分批运至下线现场。

（3）下线平台、下线工器具等制作在后方进行。

（4）下线前的准备工作

①下线场地清洁、干净，布置整齐，通风良好；在定子下线工作场地增设足够的固定照明，在定子下端加装足够数量的作业低压行灯。

下线场地要配备足够的安全及消防设施，建立交通通道，并设置必要的警卫制度，

②按设计要求准备好材料和工器具。

对嵌线工艺过程中使用的装置性材料按设备厂厂家要求作好处理和准备。

③线圈开箱后平放在垫有橡皮垫的清洁木架上，用压缩空气吹净。

拆除外表面包扎的防护带，作表面外观检查。

按规定进行线圈嵌装前的交流耐压试验。

耐压合格的线圈做直线段宽度尺寸的检查。

④制作划线样板，划出所有线圈的中心线和两端长度线，标出相应槽口部分之长度，控制槽口位置。

⑤对铁芯槽及通风沟进行再次吹扫。

⑥按定子绕组接线展开图确定铁芯第一槽的位置，然后按规定方向依次编号槽数，划出所有铁芯齿的轴向中心线。

（5）临时设施的加工制作

①定子下线主要工具由发包人提供，承包人仅制作部分辅助工具。

②线棒抽检试验盒的制作。

③自制下线平台，由几个扇形支架组成，外径比定子铁芯内径小400mm左右。

制作木板板凳用于下线时下端施工平台

加工木板用于下端绝缘盒灌注支撑用。

制作环氧玻璃布板用于清洁槽臂和测线棒端头高度。

（6）铁芯线槽宽度的测量、标示

线槽宽度测量，用游标卡尺测量每个线槽的宽度并作好记录，根据线槽宽度尺寸将线槽划为宽、窄二类。

槽号标示，根据设备厂家定位标记确认1#线槽位置，用白瓷漆标示于线槽左侧槽齿上，顺时针方向每5槽标一槽号。

2.4.3测温电阻安装

（1）安装前检查测温电阻的直流电阻和绝缘。

（2）铁芯测温电阻的安装随定子叠片同步进行，其安装位置按图纸要求布置并用粘洁剂固定，测温引线沿定位筋上引至定子上环板，在铁片叠压过程中监测其阻值。

（3）定子线圈测温电阻的安装与嵌线工作同步进行，按图纸规定与层间垫条一起安装并固定，在线棒安装和打槽楔过程中监测其阻值。

2.4.4线棒嵌装和槽楔安装

（1）线棒嵌装时，线棒中心要与铁芯中心一致，线棒紧贴槽底。

（2）用玻璃丝绳进行线棒绑扎固定，使线棒紧贴支持环，如厂家提供的绑扎材料为玻璃丝绳管，则在绑扎完成后在玻璃丝绳管内注胶，使玻璃丝绳管膨胀，增加绑扎紧度。

（3）检查线棒的侧面间隙。

如采用半导体槽衬结构，则单面间隙要符合设备厂家规定。

如采用半导体漆注入工艺，半导体的注入部位和注入长度符合设备厂家要求。

（4）下层和上层线棒嵌装后，分别进行交流耐压试验。

（5）根据槽楔结构，按厂家工艺进行槽楔安装，槽楔安装后的紧度按设备厂家标准进行检查。

2.4.5线棒连接板焊接

（1）预先安装调试银铜焊机。

（2）用线棒端头整形工具校正线棒端头，使上下层线棒端头对正平齐。

预先清理线棒连接板，用铜碗形刷去除连接板表面的氧化层，并用沾有酒精分析醇的白布清洁干净。

（3）线棒上端头用石棉布挡一圈，以防焊接时飞溅物掉入铁芯内或线棒间。

（4）根据线棒端头的高度，适当调节连接板，使连接板的安装高度基本一致，在连接板与线棒之间预先塞入银焊片，每个端头各4片，并用大力钳夹紧。

（5）投入银铜焊机，接通水、电、气，夹紧焊钳通电，当接头到达焊接温度焊缝中银焊片开始熔化时，用银焊条向焊缝处填补焊料，直至填满焊缝为止，给夹头断电，待接头冷却后松开夹头，焊另一个接头。

焊接过程中认真检查焊接质量，焊缝充满焊料、光洁、平整、无气孔和裂纹，线棒绝缘不应有烧伤痕迹。

（6）线棒上端头焊接前，在端部的上下层线棒间用湿石棉布裹住端部绝缘处，以免焊接过程中损坏线棒原有绝缘。

（7）线棒下端头焊接前，用压缩空气或电风扇吹去烟气，使焊接的火焰及烟气不影响铁芯及线棒。

2.4.6绝缘盒灌注

用铜丝刷清理连接板表面，并用酒精清洗干净。

检查绝缘盒质量，如有裂纹、气泡或壁厚不符合要求的不能使用，用酒精清洗绝缘盒的内壁。

（1）上端绝缘盒的灌注

①试装绝缘盒，在线棒与绝缘盒搭接处用记号笔作好标示。

取出绝缘盒，检查绝缘盒与线棒绝缘搭接长度不