标路基工程实施性施工组织设计.docx
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标路基工程实施性施工组织设计
1编制说明及工程概况
1.1编制说明
1.1.1编制依据
《哈大客专沈大施路通01-39》、《哈大客专沈大施路通179A-213A》等相关资料。
现行新建客运专线铁路工程设计暂行规定、施工规范、技术规程、规划、质量验收标准。
施工现场有关工程地质、水文、气象、砂石料及道路交通行车情况，以及当地民风、民俗、自然环境、水电资源状况等调查资料。
我公司在铁路工程施工中的施工经验及人员、设备等资源情况。
编制范围
哈大客运专线沈阳至大连段DK155+599.71～DK156+378.31范围内的路基（含软基处理）、路基附属、过渡段工程。
编制原则
严格遵守国家、铁道部关于铁路基本建设的法律、法规，以及地方性法律法规。
严格执行国家、铁道部现行的客运专线设计和施工规范、标准、操作规程和工程施工质量验收标准，以及铁道部和沈阳铁路局颁布的营业线施工规定和管理办法、操作规程等，确保工程质量、工期、环境保护和水土保持满足建设单位的要求。
1.2工程概况
工程简介
哈大客运专线沈阳至大连段DK155+599.71～DK156+378.31起点为联合特大桥沈阳端台尾（DK155+599.71），终点为熊岳特大桥大连端台尾（DK156+378.31），正线建筑长度778.6m。
管段位于辽宁省盖州市九垄地镇九垄村和联合村境内。
本段路基以填方通过冲洪积平原，地形平坦，多辟为耕地。
路堤中心最大填高6.98m，边坡最大高度为6.99m。
原地面海拔高程9.77～10.94m，相对高差0～1.17m。
线路右侧与沈大高速公路和202国道平行设置；管段地势开阔，视线良好。
线路穿行地段大部分为葡萄地、果树林等经济作物。
乡村道路纵横交错，相互连接，乡道路况差，路幅窄，可使用性低。
本段共有区间路基填方土石方131684m3断面方，（其中非冻胀土12224m3，A、B组土119460m3），级配碎石5839m3，中粗砂2492m3，路基附属工程类型有浆砌片石拱型骨架护坡和六边形砼空心砖防护，内种紫穗槐。
地基加固采用CFG桩（φ0.5m）和旋喷桩（φ0.8m）。
CFG桩236822米，呈三角形和正方形布置，间距1.5m；旋喷桩12580米，呈三角形布置，间距1.5m。
主要工程数量见表1.2.1-1。
表1.2.1-1：
主要工程数量表
序号
工程项目
单位
数量
附注
1
路基填方
m3
131684
2
级配碎石
m3
5839
3
中粗砂
m3
2492
4
CFG
m
236822
5
旋喷桩
m
12580
6
M7.5浆砌片石
m3
6822
7
C15混凝土
m3
253
8
土工格栅
m2
111176
9
土工布
m2
23006
10
集水井
个
16
11
通信信号电缆槽
m
1558
12
通信信号电缆槽
m
1558
13
预压土方
m3
27017
主要设计技术标准：
铁路等级：
客运专线；
正线数目：
双线；
牵引种类：
电力；
路段旅客列车设计行车速度：
350km。
摊铺采用2台摊铺机全断面梯队式摊铺作业，2台摊铺机前后间距8～10m。
⑧碾压
A、采用重型光轮振动压路机进行碾压，按实验段确定的碾压遍数和程序进行压实，使其达到规定压实度，且表面须平整，各项指标符合施工图要求。
B、直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。
碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。
各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接压实长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。
⑨检测
每层施工完成后进行自检，合格后报验监理工程师抽检的质量检测系统，严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。
各类填料及压实标准应符合规定，凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。
⑩整修养护
基床表层顶面整修完成后采取措施控制车辆通行，并做好基床表面的保护工作，防止表层扰动破坏。
严禁在基床表层顶面的路段上调头或急刹车。
⑾基床表层级配碎石（砂砾石）质量控制
A、路基基床表层质量控制要点主要抓好三个方面：
填料与原材料控制；施工过程控制；试验与检测控制。
B、严格控制填料及原材料质量，制定原材料的进货检验和进场前检查验收制度，杜绝不合格的材料进场。
级配碎石选料标准应满足材料的规格、材质和级配的有关规定。
路堤填料种类及原材料质量应符合施工图要求。
C、严格按试验段总结的施工工艺流程组织施工，同时在施工中，根据实际情况不断完善施工质量控制措施，确保路基工程质量。
1.2.1质量标准
见表4.1.3-1～4.1.3-4。
表4.1.3-1：
基床底层填筑压实质量控制标准
填料
压实标准
改良细粒土
砂类土及细砾土
碎石类土及粗砾土
A、B组填料
地基系数K30（MPam）
≥110
≥130
≥150
变形模量Ev2（MPa）
≥60
≥60
≥60
动态变形模量Evd（MPa）
≥35
≥35
≥35
压实系数K
≥0.95
-
-
孔隙率n
-
≤28%
≤28%
表4.1.3-2：
基床底层外形尺寸质量标准及检验方法
序号
检验项目
质量标准及允许偏差
检验数量及方法
1
中线至路肩边缘距离
±50mm
沿线路纵向每100m抽样检验5点，尺量
2
宽度
不小于施工图标示值
沿线路纵向每100m抽样检验3点，尺量
3
横坡
±0.5%
沿线路纵向每100m抽样检验2个断面，坡度尺量
4
平整度
不大于15mm
沿线路纵向每100m抽样检验10点，2.5m直尺量
5
厚度
±30mm
沿线路纵向每100m抽样检验3点，水准仪测量
表4.1.3-3：
基床表层级配碎石压实标准表
填料
压实标准
地基系数K30（MPam）
变形模量Ev2（MPa）
动态变形模量Evd
（MPa）
孔隙率n
级配碎石
≥190
≥120
≥50
＜18%
表4.1.3-4：
基床以下路堤填料及压实标准表
填料
压实标准
改良细粒土
砂类土及细砾土
碎石类土及粗砾土
A、B、C组（不含细粒土、粉砂及易风化软质岩块石土）填料
地基系数K30（MPam）
≥90
≥110
≥130
变形模量Ev2（MPa）
≥45
≥45
≥45
压实系数K
≥0.92
-
-
孔隙率n
-
≤31%
≤31%
1.3过渡段
1.3.1路堤与桥台过渡段
路堤与桥台过渡段设置方式采用倒梯形形式进行填筑。
路堤与桥台过渡段的设置方式示意图见图4.2.1-1。
1）技术要求：
①路桥过渡段长度按下式计算：
L=4*（H-）。
沉降观测：
按设计要求进行沉降观测，宜在过渡段范围内的路肩上，沿线路纵向布置3～4个沉降观测点，沉降观测装置的埋设、观测精度及频率均要符合有关规定。
1.3.2路堤与横向结构物过渡段
1）技术要求：
①沿线路方向在横向建筑物两侧设置倒梯形过渡段，下宽2m，坡度1：
4。
②当横向建筑物顶面至路肩距离大于2m时，于结构物顶部及两侧各2范围填筑1.5m厚的掺5%（重量比）P032.5级普通硅酸盐水泥的级配碎石。
当横向建筑物顶面至路肩距离2m时，横向建筑物顶面（包括横向建筑物）至基床表层范围内填筑级配碎石。
③过渡段填筑的级配碎石均掺5%（重量比）P032.5级普通硅酸盐水泥，压实标准K30≥150MPam及Evd≥50MPa，Ev2≥80MPa和孔隙率＜28%。
④过渡段范围内基床表层填筑掺5%（重量比）P032.5级普通硅酸盐水泥的级配碎石，压实标准K30≥190MPam及Evd≥50MPa，Ev2≥120MPa和孔隙率＜18%。
⑤当横向结构物与线路斜交时，过渡段采用斜交正做，即沿线路方向结构物与路基的两个交点之间部分路基填料全部为级配碎石，级配碎石内掺5%（重量比）P032.5级普通硅酸盐水泥，压实标准同过渡段，之后设置标准的正交过渡段。
此时过渡段长度大于斜交长度再加20m，即：
L=20+涵长*sina。
⑥基坑以混凝土回填。
路堤基底原地面平整后，用振动碾压机碾压密实，并使K30≥60MPam。
路堤与横向结构物过渡段的设置方式示意图见图4.2.2-1。
图4.2.2-1路堤与横向结构物过渡段的设置方式示意图
2）施工工艺流程：
测量放样→基底处理→运输→摊铺→碾压→检测试验。
3）施工方法：
施工方法和路堤与桥台过渡段基本相同，但应注意：
横向结构物两侧的过渡段填筑必须对称进行，并与相邻路堤同步施工；过渡段两侧及涵洞锥坡防护砌体，待路堤稳定后再施工；横向结构物的顶部填土厚度＜1m时，不得使用大型振动压路机进行碾压。
1.4路基软弱地基处理
1.4.1CFG桩
1）工艺及质量控制流程
CFG桩施工工艺及质量控制流程见图4.3.1-1。
各种成孔方法的具体工艺有所不同，图中仅给出振动沉管CFG桩的工艺及质量控制流程。
2）步序说明
①开始
按照实际的机械设备、作业人员和作业环境等条件，实地工艺试验，验证施工技术、施工组织能达到预期的质量、进度效果，机械设备和人员配置合理，施工效率能满足施工组织确定的工期。
②定位布孔
A、定桩位：
放桩位后应用打入木桩、竹片桩或点白灰做标记。
B、钻机就位：
钻机就位必须平整、稳固，确保在施工中不发生倾斜、移动。
在钻机
双侧吊锤校正调整钻杆垂直度。
为准确控制钻孔深度，应在桩架上做出控制深度的标尺，以便在施工中观测、记录。
图4.3.1-1：
CFG桩施工工艺及质量控制流程
③钻孔
检查桩位偏差符合要求后方可开始。
第一根桩钻孔时，不可进尺太快，应考察地层对钻机的影响情况，以核对在该地层条件下的钻进参数。
④清底验孔
A、清底、夯实孔底、
清底、夯实孔底是沉管法的关键工序，沉渣不得大于100mm，并用不小于35kg的重锤将孔底夯实。
若孔底出现少量地下水，可投入拌和料干料，并将其夯实。
B、验孔
检查孔深及垂直度偏差，填写隐检记录，并监理签字。
⑤、灌筑拌和料
A、拌和料拌制
拌和料拌制要求按配合比进行配料，计量要求准确，拌和料坍落度控制在160～200mm（振动沉管法成桩的拌和料塌落度为30～50mm，使桩顶浮浆厚度不超过200mm）。
先投碎石，再投水泥、粉煤灰和外加剂，最后投放石屑，使水泥、粉煤灰和外加剂夹在石屑、石之间，不易飞扬和黏附在筒壁上，也易于拌制均匀。
每盘料搅拌时间不应少于60s。
B、灌筑拌和料
沉管法或泥浆护壁钻孔法，孔较浅时可在孔口安放漏斗直接灌筑，孔较深必须使用导管。
C、成桩
成桩过程应连续，避免中途停要。
采用振动沉管法时，灌满拌和料后，启动马达振动5～10s，保证灌筑密实。
用振捣棒将上部5m桩体捣固密实。
D、拔管
采用振动沉管法成桩，在灌筑拌和料后将导管拔出。
拔管速率1.2～1.5mmin，在淤泥质土层应放慢速度。
拔管过程不得反插。
如果灌筑拌和料不足，可以在拔管过程中，空中向管内投料补给。
导管拔出后，应确认成桩长度符合要求。
E、对于有水的桩孔采用水下灌筑工艺。
⑥成桩验收
A、应对灌筑的拌和料进行检查，制作150×150×150mm规格28d抗压强度试块。
B、应核对每根桩拌和料灌筑量不得小于施工图标示灌筑量，确认桩长能保证有效桩体的施工图标示高程，且上端应有0.5～0.7m长的保护桩体。
⑦施工中应注意的有关问题
A、季节性施工
a、冬期施工
应采取措施避免拌和料在初凝前遭到冻结。
泵头、泵管应采取保温措施。
施工完成清除保护土层和桩头后，应立即对桩间土和桩头采用保温材料进行覆盖，防止桩间土冻胀造成桩体拉断。
b、雨期施工
必须保证预留保护土层的厚度，以免扰动地基土。
干作业成孔完毕后必须及时灌筑或遮盖桩孔，防止雨水进入，造成塌孔。
B、成品保护
a、桩头的保护
Ⅰ、为了达到桩顶高程及保证桩顶的强度，应设置保护桩长，一般为500～700mm，采用粒料材料或湿黏土对桩顶封囤保护。
Ⅱ、桩体达到一定强度后（一般3～7d），方可挖槽。
Ⅲ、严禁挖槽时机械撞击桩头。
Ⅳ、剔除桩头时，用钢钎等工具沿桩周向桩心逐次剔除多余的桩头直到施工图标示桩顶高程，并把桩顶凿平。
Ⅴ、不可用重锤或重物横向击打桩体。
Ⅵ、合理安排施工顺序，避免后序桩的施工对已施工桩头的破坏。
b、桩间土保护
Ⅰ、为了避免扰动桩间地基土，桩顶高程以上宜预留300～500mm厚的保护土层。
Ⅱ、雨后钻机下应铺设碎石垫层，避免扰动地基土。
Ⅲ、施工图标示村顶高程以上应预留50～100mm厚土层，待验槽合格后，方可人工开挖至施工图标示桩顶高程。
③、应注意的质量问题
A、密实砂层和较硬的土层，不宜选用振动沉管法成桩，以防振动挤密时使土的结构破坏，密度减小，承载力降低。
B、泵压成桩工艺应控制提钻速度，选择合适的施工顺序，并根据土层情况调整施工工艺，以防提钻过快发生缩径和断桩现象。
C、在施工过程中，应控制拔管速度始终保持均匀一致。
并很好地控制留振时间，以免因拌和料产生离析，造成桩体强度不均匀。
D、应严格控制活瓣打开的宽度或提钻速度，防止拌和料不落不充分，使土与桩体材料混合，导致桩身掺土等缺陷。
E、接桩：
当桩顶高程低于施工图标示高程时，如开槽或剔除桩头必须时行补桩，可采用比桩体强度高一等级的豆石混凝土接桩至施工图标示桩高高程，做法见图4.3.1-2。
图4.3.1-2：
接桩头示意图
④CFG桩施工质量控制措施
A、拌和料配合比不合理
当拌和料中的细骨料和粉煤灰用量较少时，拌全料和易性不好，常发生堵管，特别是注意粉煤灰掺量宜控制在两种材料的掺加量，特别是注意粉煤灰掺量宜控制在60～80kgm3左右。
B、拌和料拌制质量有缺陷
坍落度太大的拌和料，易产生泌水、离析，易造成堵管现象发生。
坍落度太小，拌和料在输送管内流动性差，也容易造成堵管，施工时坍落度宜控制在160～200mm，若拌和料可泵性差，可适量掺入泵送剂。
C、施工操作不当
钻杆进入土层预定高程后，开始泵送拌和料，管内空气从排气阀排出，待钻杆芯管及输送管充满拌和料且呈连续体后，应及时提钻，保证拌和料在一定压力下灌筑成桩。
D、桩体上部存气
为保证桩体因管内空气无法排出而形成空洞，施工时要经常检查排气阀是否发生堵塞，若发生堵塞必须及时采取措施加以清洗。
E、防止缩颈、断桩的措施
主要应优化拌和料配料，控制最大粒径和大粒径颗粒含量，保证适宜的工作度；采用适宜的拔管速度，在拔管的同时，应采用测量装置监控管内拌和料顶面高程的变化，防止管内拌和料随管上浮和空管提拔；导管的内壁应光滑，接头平顺，使用前应进行摩阻测试和灌筑模拟试验。
对于振动沉管法成桩，可以附加振动装置，帮助拌和料落管。
1.4.2旋喷桩施工
高压喷射灌浆的施工机具设备有高压发生装置、钻机灌浆、特种钻杆和高压管路4部分组成，主要包括钻机、高压泵、泥浆泵、空气压缩机、灌浆管、喷嘴、流量计、输浆管、制浆机等。
1）施工准备
①施工前应编制施工工艺设计、工序质量控制设计，进行成桩工艺性试验（不少于2根），确定各项工艺参数并报监理单位确认后，方可进行施工。
②高压旋喷桩施工开始后应及时进行复合地基承载力试验，以确认施工图设计参数。
③施工前，应做好场地准备，设置回浆池，浆液应回收处理，防止污染环境。
2）施工机械及工艺装备
高压喷射灌浆的施工机具设备有高压发生装置、钻机灌浆、特种钻杆和高压管路4部分组成，主要包括钻机、高压泵、泥浆泵、空气压缩机、灌浆管、喷嘴、流量计、输浆管、制浆机等。
各种高压喷射灌浆法主要机械设备见表4.3.2-1。
表4.3.2-1：
各种高压喷射灌浆法主要施工机械及设备表
序号
机械设备名称
型号
规格
所用的机具
单管法
二重管法
三重管法
1
高压泥浆泵
SNS-H300水流
Y-2型液压泵
泵量60～250Lmin，泵压20～50Mpa
√
√
2
高压水泵
3XB型3W6
B3W7B
旋喷
√
3
钻机
工程地质钻振动钻
泵量80～150Lmin，泵压5～40Mpa
√
√
√
4
泥浆泵
BW-150型
风量1～3m3min,风压0.3～0.8Mpa
√
5
空压机
√
√
6
泥浆搅拌机
√
√
√
7
单管
√
8
二重管
√
9
三重管
√
10
高压胶管
ψ19～ψ22mm
√
√
√
3）工艺及质量控制流程（见流程图4.3.2-2）
图4.3.2-2高压旋喷桩施工工艺及质量控制流程图
4）施工步骤
①机械就位
机械就位应平稳，立轴、转盘与孔位对正，高压设备与管路系统应符合施工图及安全要求，防止管路堵塞，密封良好。
②钻孔
A、一般使用地质钻机成孔。
B、钻孔过程中应详细测量并记录实际孔位、孔深及地层变化情况。
C、射水试验后，即可开钻，射水压力逐渐增加，减小摩擦阻力，防止喷嘴被堵。
D、当第一根钻进后，停止射水。
E、压力下降。
接长钻杆，再继续射水、钻进，直到钻至桩底高程。
③浆液加压
泥浆桶的浆液，通过高压泵加压后，经高压管送至钻机用于旋喷。
④旋喷应注意设备开动顺序
二重管，三重管的水、气、浆供应应有序进行，衔接紧密。
⑤分层选择喷射参数
对深层长桩应根据地质条件，分层选择适宜的喷射参数，保证成桩均匀一致。
⑥压力突变、异常冒浆
在高压喷射灌浆过程中，当出现压力突增或突降、大量冒浆或完全不冒浆时，应查明原因，采取相应措施。
⑦桩体质量要求
高压旋喷桩桩体无侧限抗压强度、桩长及成村均匀性应符合施工图要求；高压旋喷处理后的复合地基承载力应符合施工图要求。
⑧废料回收
钻机成孔和喷浆过程中，应将废弃的加固料及冒浆回收处理，防止环境污染。
⑨成孔钻进至桩底深度
⑩拔管
A、旋喷达到桩底深度后，可停风、停水而继续用旋喷泵灌浆，待水泥浆从孔口返出后，即可停止灌浆，然后将灌浆泵的吸水管移至清水箱，抽吸一定量的清水浆灌浆泵和灌浆管路中的浆液顶出，然后停泵，拔管要迅速，不可久留孔中。
桩顶凹坑应即时以水胶比0.6的水泥浆补灌。
B、卸下灌浆管后，立即用清水将各通道冲洗干净，并拧上堵头。
C、灌浆泵、送浆管路和浆液搅拌机等都要用清水清洗干净。
D、压气管路和高压泵路也要分别送风、送水冲洗干净。
⑾旋喷质量控制
选择开挖、钻孔取芯、标准贯入、荷载试验或水压试验等适当方法对旋喷效果进行检验。
⑿机械清洗
⒀施工故障处理
A、压力上不去：
安全阀和管路接头处密封圈不严；泵阀损坏，油管破裂漏油；安全阀的压力过低，或吸浆管内留有空气或密封泄漏；栓塞油泵调压不够；活（桩）塞或缸套损坏。
B、压力骤然上升：
喷嘴堵塞；高压软管清洗不够，浆液沉淀或其他杂物堵塞影响管路畅通；泵体或出浆管路有堵塞。
C、压力不稳定：
油管路泄漏；泵体或吸浆管路有泄漏或存在空气；泵体注塞杆过长或泵体安装时不严密。
D、喷嘴堵塞及冒浆喷嘴堵塞，应提升灌浆管，等堵塞消失后再进行复喷；出现不冒浆或继续冒浆时，系土质松软的正常现象，可适当进行复喷；冒浆量小于灌浆量20%，视为正常现象，超过20％或完全不冒浆时应采取相应措施；在旋喷过程中，地层有较大空隙导致秒冒浆，可在浆液中加入适量的速凝剂，以缩短固结时间：
当冒浆量过大时，可提高喷射压力，适当缩小喷嘴孔径，加快提升和旋转速度；大量冒浆、压力稍有下降时，可能是灌浆管被击穿或有孔洞，使喷射能力降低，此时应拔出灌浆管进行检查。
⒁严格控制桩体质量
A、桩位控制：
钻机就位要准确，孔位偏差不大于5cm。
B、桩径控制：
施工过程中要按施工图参数操作，对桩个别部位可进行复喷，以满足桩径的要求。
C、桩长控制：
当钻至桩底深度以下0.2m时，将喷浆管插到桩底层位。
在插管过程中，为了防止泥沙堵塞喷嘴，可边喷水边插管。
喷射水压力一般不要超过1Mpa，以防止将孔壁射塌。
D、喷浆控制：
要严格按照配合比控制浆液，保证喷浆量，随时观察返浆情况。
1.5路基附属工程
1.5.1复合土工膜
复合土工膜主要用来对基床进行加固处理，该复合土工膜在基床中主要起防渗作用，可防止基床翻浆冒泥等病害的发生。
其具体施工方法如下：
选取材料，要求材料性能指标：
抗拉强度大于12KNm，顶破强度大于1.5KN，渗透系数小于等于10～11cms。
（600gm2）
路基路拱验收合格后，整平路基面，清除可能刺破复合土工膜的凸出物。
A、B类填料和土工布顺路基用自卸车或小型机具运至铺设场地。
施工时铺设中粗砂垫层5cm作底砂并压实，然后将复合土工布一端固定，沿线路方向人力推卷展开土工布，随铺随盖其上面砂15cm并夯实。
相邻土工布沿线路纵向两幅的搭接长度不小于0.5m，在高路堤地段应酌情加长，土工布高端在低端上，保证接头处不渗漏。
1.5.2土工格栅
材料的选取：
符合设计及规范要求，有出厂合格证，铺设前对每批产品进行取样送检，并不少于3组，合格后方可铺设。
技术要求：
每延米纵、横向极限抗拉强度≥100Knm，纵、横标称抗拉强度下的伸长率≤13%；纵、横向2%伸长率时，纵、横向拉伸力≥35kNm；纵、横向5%伸长率时，纵、横向拉伸力≥35kNm。
用剪刀将土工格栅按设计尺寸裁剪好，整齐堆放。
将碾压密实的填土表面整平，清除土面坚硬凸出物。
土工格栅外缘距路堤边坡外缘的距离符合设计及规范要求，以防止刷坡后土工格栅外露老化。
测设路基边线桩位，挂上线绳，用白灰洒出土工格栅外侧线。
将土工格栅拉紧展开，不得有褶皱，将相邻的各幅土工格栅用铁丝每隔10～15cm一个绑扎点绑扎搭接起来，搭接长度符合设计及规范要求，采用“U”型铁丝卡将土工格栅固定于土层表面，“U”型卡间相距50cm，梅花型布置，铺好后自卸汽车倒退填土。
填土分层厚度根据土工格栅间距而定，每层不大于30cm。
按设计要求铺设一层土工格栅后，即可按与土方填筑工艺相同的工序进行施工。
1.5.3浆砌片石
浆砌片石施工工艺流程见图4.4.3-1。
砂浆拌制：
砂浆采用磅秤计量、机械拌和，小推车运输。
拌和时要严格控制水灰比和配合比，并做到随拌随用。
当少量用浆时，可采用人工拌制，但必须在地面垫铁皮，严禁直接在泥地面上拌制。
砌筑：
砌筑前进行施工放样，按设计坡度和标高安放挂线架，并进行复核，无误后方可砌筑。
采用挤浆法砌筑，严禁采用灌浆法施工。
图4.4.3-1浆砌片石工艺流程图
砌筑要分层、分段进行，分段点设在沉降缝或伸缩缝处。
分层砌筑时，先砌角石，再砌面石，最后砌腹石。
面石和角石要选择比较方正、表面较平、尺寸较均匀的石块，并加以修凿。
砌筑时，每一块片石先铺砂浆，再安放石块，经左右揉动后，再用手锤轻击，将下面砂浆挤压密实；在已砌好片石侧面继续安砌时，除座浆外并在相邻石块侧面铺抹砂浆，再砌片石，并向下面及抹浆的侧面用手挤压，用锤轻击，将下面和侧面的砂浆挤实，挤出的砂浆可刮起再用。
浆砌时石块长短相间并与里层石块咬紧，上下层竖缝错开距离不小于8cm，砂浆饱满，浆砌灰缝控制在1～4cm。
勾缝及沉降缝处理：
勾缝前先清理缝槽，并用水冲洗湿润，然后用1:
1.5～1:
2.0的水泥砂浆进行勾抹。
勾缝采用平缝压槽，并注意做到深浅一致。
浆砌片石沉降缝一定要上下垂直贯通，缝两侧
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