制度汇编质量管理制度汇编.docx
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制度汇编质量管理制度汇编
质量管理体系文件
质量管理制度汇编（讨论稿）
受控状态：
分发号：
审批人：
编制部门：
发布日期：
实施日期：
目录
质量管理实施细则（***）1
原燃材料管理制度（***）4
半成品质量管理制度（***）10
出厂水泥（熟料）质量管理制度（***）11
质量事故管理制度（***）14
对比验证管理制度（***）17
仪器设备、试剂管理制度（***）19
标准溶液配制和专人管理制度（***）21
标准砂采购及管理制度（***）23
文件管理制度（***）24
样品管理制度（***）26
人员培训及考核制度（***）29
记录管理制度（***）32
月报、年报的填写和上报制度（***）35
质量统计管理制度（***）36
出厂水泥合格确认制度（***）38
质量管理实施细则（***）
版次
A0
实施日期
审批
编制
质控处
1总则
1.1为做产生产质量控制工作，按工原［2010］第129号文件，《水泥企业质量管理规程》及西南水泥有限责任公司《质量管理规程》等规定，制定本实话细则，
1.2本细则对水泥生产过程中从原燃材料考察到水泥产品出厂的质量控制过程作相关规定，包括部门职能、职责，过程监督、实施等方面作了系统性描述。
1.3本细则对质量控制分为：
原燃材料考察、原燃材料进厂验收、原燃材料搭配使用、熟料前段质量控制、水泥粉磨段、出泥（熟料）出厂等阶段的质量控制。
2部门机构设置及职能
2.1质控处：
质量主管部门，负责全过程的质量控制，提供原燃材料采购标准和质量内控指标；与供应处相配合，完成原燃材料考察、进厂检验，提供质量数据以指导生产和供应结算；下达生产过程中的质量指令，并监督实施；对出厂水泥（熟料）进行合格确认，签发出厂通知单；配合销售处作好售后服务工作。
2.2供应处：
组织原燃材料考察和进厂、验收，完成原燃材料结算单。
2.3生产处：
对原燃材料进行表观验收、取样，提出生产计划；
2.4制造分厂：
按质控处质量通知单进料、粉磨、烧成，按要求完成分厂的质量指标。
2.5水泥分厂：
按质控处质量通知单进料、粉磨、入库、出库、出厂，按要求完成分厂的质量指标。
2.6销售处：
作好售前、售中、售后服务工作，需要技术服务的，可要求质控处配合完成。
3实施细则
3.1原材料考察：
3.1.1石灰石为本厂矿山，且为开采外包，根据地质勘探报告，存在集中的高镁层，数量不多，质控处需要求外包公司提供每一次的炸破方案，并监督开采过程；
3.1.2生料段辅料：
由供应处组织，质控处和生产处配合，对当地原材料进行考察，每种原材料必须具备两个以上的矿点，质量和保供能力必须满足生产，且应具有完整的应急方案；
3.1.3石膏：
由供应处组织，质控处和生产处配合，必须进行现场考察和抽查，应有两家以上的供应商，需对各商家的石膏进行单独试验和混合试验，确定在任何一种搭配比例都对水泥性能无影响。
3.1.4混合材：
对各种混合材进行考察，因运距较远，在保证质量的同时必须考虑保供情况。
3.1.5原煤：
根据当地情况，原煤少，而配煤较多，可不对煤矿进行考察，但必须加强对进行煤的质量控制。
3.2原燃材料进厂
3.2.1加强对进厂煤的质量控制，质控处对联合储库按商家进行区域划分，由生产处进行每车表观验收、取样和堆存，质控处负责检验，并根据留样袋上的编号将检验数据对应登入系统中，并按质量情况进行搭配使用，供应根据每批次加权平均进行结算；
3.2.2原材料、混合材由质控处对联合储库按商家进行区域划分，由生产处进行每车表观验收，质控处进行取样检验，掌握质量情况备搭配使用及配料。
3.3原燃材料搭配使用
3.3.1质控处：
负责下达《物料使用通知单》，并监督执行，对违反进料规定的部门和岗位进行考核；
3.3.2生产处：
生产调度在当班期间，对原燃材料进料情况进行检查；
3.3.3制造分厂：
原料工段负责对生料段原材料进料及原煤入长堆进行时时监督；烧成工段对原煤入仓负责；
3.3.4水泥分厂：
制成工段对混合材、石膏进料进行时时监督
3.3.5工作流程：
质控处根据原燃材料情况进行合理搭配使用，混合材及石膏进料按《水泥配比通知单》执行，由中控操作员通知现场进料；各部门严格按通知单要求执行，按职责进行监督，如有违反操作及时与质控处取得联系，现在核实情况，查明原因；
3.4熟料前段质量控制
3.4.1生料配料：
由质控处根据生料易烧性、易磨性、电耗、煤耗、熟料强度及熟料易磨性等因素综合考虑，确定熟料的率值范围，下达生料指标，质量调度负责配比调整，提高生料的合格率及稳定性；
3.4.2熟料烧成：
烧成工段根据生料质量情况及时对各参数进行调整，确保熟料质量，并根据出窑熟料的质量情况综合判断窑上各参数而作进一步调整；
3.5水泥粉磨段质量控制
3.5.1质控处需掌握各种混合材料的性能，对各种适合于本厂的混合材作小磨试验，以确定出理想的配比，应用于大磨，再根据大磨的成品质量指标对各配比进行调整，生产以满足国家标准和当地市场需要的各品种水泥，以达优质优产为目标。
3.5.2水泥分厂按要求完成质控处下达的质量指标，提高水泥使用方面的性能。
3.5.3质控处应找出水泥细度、比表面积、颗粒级配及水泥各主面性的关系，确定控制指标，并确定水泥成分与各原料组分的关系，控制水泥成分指标。
3.5.4尽量采用两台以上水泥同时生同一品种水泥，提高水泥质量和稳定性；
3.6出泥（熟料）出厂
3.6.1质控处根据《质量管理规程》要求，出台《出厂水泥（熟料）管理制度》，《出厂水泥（熟料）确认程序》等制度，并严格执行；
3.6.2质控处根据《水泥（熟料）强度预测方法》对出厂水泥（熟料）质量进行合格确认，签发出厂通知单，并坚持原则，不受其他部门和领导的干预；
3.6.3严禁单库出厂，且需保证一定量的库存；
3.6.4对水泥均匀性、袋重、编号打印等方面进行有效控制。
3.7质量考核
按《质量事故管理制度》执行
原燃材料管理制度（***）
版次
A0
实施日期
审批
编制
质控处
1范围
本制度对原、燃材料质量考察、进厂质量控制及存放、使用等方面作了详细规定。
本制度适用于本厂大宗原材料管理。
2引用标准
《水泥企业质量管理规程》、西南水泥《原、燃材料取样、封存、检验、货款结算的暂行规定》
3要求
3.1凡需进厂的原、燃材料必须经质控处现场抽取样品考察合格后方可组织进厂，否则质控处有权拒绝验收和使用。
3.2进厂的原、燃材料严格按质控处下达的指令进行堆放。
3.3已堆放的原、燃材料如需转运（存）、晾干等操作，须由质控处在下达指令进行操作，不得任意改变原、燃材料的堆放位置。
3.4物料的搭配、使用及进库等操作由质控处统一下达指令，其他部门无权干预。
4控制程序
4.1根据市场、资源的储备情况，由供应处主持、质控处协助对原、燃材料进行考察，考察完成后再以原、燃材料的质量、储量、供货商的资质等来确定最终的供货商。
4.2生产处根据生产计划以及库存情况提出原、燃材料的需求量，并通知供应处、质控处。
4.3质控处负责对原、燃材料的质量指标提出要求。
4.4原、燃材料进厂由生产处取样并进行表观验收，取样、送样。
4.5生产处原材料验收人员按质控处堆料指令负责现场管理，让货车、铲车按要求堆、卸料。
4.6质控处有义务对取样方法进行相关培训，有权对取样过程进行监督。
4.7质控处将原、燃材料的检验结果反馈到供应处，作为原材料的结算依据之一。
5物料转运（存）
5.1对于已堆存的物料，由于场地、水分未能满足堆放、生产需要，生产处需转运或晾干等操作，需与质控处取得联系，由质控处下达转运通知，并由原、燃材料现场管理人员监督执行，作好相应记录。
5.2晾干后物料理应还原堆放在原来的堆放地点，如堆放于其他地点，原、燃材料现场管理人员作好记录。
6原材料的质量控制
按西南水泥《原、燃材料取样、封存、检验、货款结算的暂行规定》规定执行，对每一批次量的规定根据原材料的质量情况确定，质量稳定的原材料，每一验收批次的量可适当放大，对于质量不稳定的原材料品种需严格控制。
7煤的验收管控
7.1管控环节
过磅取样编码制样封样检验登记
7.2各环节控制重点
7.2.1过磅：
（监督实施部门，生产处）
1）半年外单位校检一次；
2）内部设备保全处每月校检两次，并作好记录；
3）每天不同地磅之间对检两次，并作好记录；
4）供应处每天关注同车号皮重在ERP上进行查询，注意同车号皮重的变化；
5）地磅房安装摄像头，无关人员一律不能进入地磅房。
7.2.2取样：
（生产处负责）
1）卸煤必须全部卸在平地上，不能让车尾部的煤倒入联合储库下；
2）铲车配合取样，取样和推开煤堆的方式需采用多种方式（可水平分层堆开，可垂直推开，可水平垂直交叉使用），随机抽取，不定时更换，运输距离近的，上午、下午的采用的取样方式都不能相同；
3）取样人员需两人同时配合进行，另有一中层管理人员在场监督，监督的中层管理人员随机抽起，不定时更换（可全天监督，也可一、两小时更换），要求供应商不能靠近取样人员，注意取样的规范性和供应商换样；
4）取样每一个样品，及时将取样袋密封，以免水分蒸发；
5）取完在批样品后，将样品全部送到制样室，并将门锁好，并通知编码人员至制样室，在未进行重新编码之前，制样人员不能到制样室。
7.2.3编码：
（生产处随机抽取人员）
1）地磅产生条型码采样单，取样人员对应取样，送到制样室，需重新编一次码，将条型码变为顺序号，制样人员只能看到顺序号，而不知道条型码，条型码和顺序号的对应关系唯一只有编码人知道；
2）由生产处随机抽取中层干部、调度、工段长等对样品进行编码，编码人需作好记录，切勿弄错，在检验数据未出之前，该记录不能公开；
3）检验数据出来后，编码人员将编码记录交质控处，质控处对应录入数据，再将条型码粘贴到封存样之上，同时保存好编码记录备查。
4）暂将除生产副总及供应处长外的所有人员的ERP有关到过磅、煤信息等权限收回，确实需要开通时再作适当调整。
7.2.4制样：
（质控处负责实施）
1）制样室必须安装有效监控摄像头，这可考虑连接到区域公司，制取必须在监督下进行；
2）样品制样要求将所取的样品全部破碎，而且必须破碎两次（第二次有利于样品均匀），按要求进行缩分至约2千克，然后均匀分为4份，3份封存，1分留作检验样可以不封存，但需要密封（需注意过程中的水分损失）；
3）样品封存，一份可留给供应商，一份作仲裁样，一份作抽查样，封存样品的过程必须在制样室的监控摄像头下进行，因为封存样上只有顺序号，没有条型码，只有待检验数据出来后再将条型码编号贴上，所以供应商若需要封存样时，必须提供磅单号给供应处，由供应处办理，不能现在取走封存样，供应商也不能在制样室内出现；
4）样品一但封存以后，后续的过程若有换样、检验等问题，数据异常，直接抽取封存样复检，以封存样数据为准。
5）封存样留样室，上双锁，钥匙由质控处和供应处分别掌管，同锁、同开。
7.2.5检验：
（质控处负责检验，供应处负责抽检）
1）制样完成后，将封存样送到留样室保管；
2）按要求尽快对样品进行检验，数据出来后填写好原始记录，要求原始记录完整，不得随便修改，将记录交质量统计录入；
3）每天由供应处对质控处的煤质检验人员进行抽检样品两个以上，煤质检验人员每天做待测样之前必须做标样，以校对仪器的稳定性，同时做好抽检样，抽样误差要求在100大卡以内，月度抽检合格率低于95%或单个样误差大于300大卡的，考虑调岗。
4）供应处的抽样要求，在留样室取3个以上封存样，从中任选两个样品送质控处抽检，不能二选二，必须多选二，让包括质控处长在内都不知道供应处抽检的是哪两个样品。
7.2.6数据录入：
（质控处负责）
数据出来后，编码人员将编码记录交予质控处，由质量统计根据顺序号和条型码的对应关系将数据录入ERP。
7.3需要达到的目的：
供应商：
只知道磅单号，进一步也只能知道条型码的采取单号；
取样人：
只知道车号、条型码采样单号，进一步也只能知道供应商；
编码人：
知道条型码采样单号和顺序号，不知道供应商；
制样检验人：
只知道顺序号；
其他人员：
在数据未出之前，只知道顺序号。
供应商、取样人员、制样检验人员只有通过编码人才能将样品对应起来，编码人员必须天天换，随机抽起。
8产生记录
《原燃材料采购标准》、《磅单》、《原、燃材料堆存、使用通知单》、《编码记录》、《进厂原、燃材料原始记录》、《进厂原、燃材料台帐》、《入磨原、燃材料原始记录》、《入磨原、燃材料台帐》、《质量事故通知单》
进货验收流程
过磅出皮
确认退货
让步接收
通知质量部门确认
不合格
取样检验
合格
表观验收
生产处
供应处
供应商
磅房过磅
煤取样、制样流程
表观验收
过磅出皮
化验室检验
制样室
过磅后进场
缷车
取样
封存样（两份）
供应商
供应处
半成品质量管理制度（***）
版次
A0
实施日期
审批
编制
质控处
1范围
本制度对生料、熟料、煤粉、出磨水泥等质量控制要求作了详细规定。
本制度适用于本厂生产过程质量管理。
2引用标准
《水泥企业质量管理规程》
3职责
3.1质控处负责制定生产过程半成品的质量控制指标，并监督实施。
3.2生产处责任组织生产，质量方面严格按质控处的要求进行控制。
3.3设备保全处责任生产过程中各计量设备的校准和维护，保证计量准确可性。
4控制方案
4.1出磨生料质量控制采取连续取样方式进行控制，并把握好出磨生料、入窑生料、熟料之间的对应关系。
4.2煤粉质量控制主要对前端原煤质量进行控制来保证煤粉的质量，其次在细度方面对生产处进行考核，对转子计量秤的校准和维护进行监督。
4.3熟料是生产过成的半成品，有时也是成品，当作为半成品时主要靠游离氧化钙、立升重等检测数据来反应窑内情况，也作为段使用依据，作为成品时按《出厂水泥（熟料）质量管理制度》进行控制。
4.4出磨水泥的控制主要以外掺、物理指标为主，寻找物理指标以强度等关系，找出最佳控制指标，另外保证磨机生产和水泥的使用，对入磨物料的细度及出磨水泥温度进行控制。
4.5以上半成品控制指标按《内控制标》进行。
5相关记录
《生产过程控制原始记录》、《校秤记录》
出厂水泥（熟料）质量管理制度（***）
版次
A0
实施日期
审批
编制
质控处
1范围
本制度对出厂成品等质量控制要求作了详细规定。
本制度适用于本厂出厂水泥的质量管理。
2引用标准
《水泥企业质量管理规程》
3控制要求
3.1决定水泥（熟料）出厂的权力在于质控处，任何部门或人不得干预。
质控处出厂水泥（熟料）管理人员要严格掌握技术标准，高度认真负责，确保出厂水泥（熟料）合格率100%。
3.2加强出厂水泥的质量控制，认真对出磨水泥各项物化指标进行检验，对每一项指标进行确认，未能及时检测出结果3天及28天强度以1天抗压强度值对其进行合格性判断，保证每一项指标均在可控范围内方能出库、出厂，可出库否则严禁出库；对于熟料的质量控制，在f-CaO小于1.50%及KH值大于0.880时方可外卖，否则一律不得外卖。
3.3质控处每月应做出磨水泥1天抗压强度、3天抗压强度和28天抗压强度的线性关系，以便及时调整1天抗压强度的控制指标；同时应做好出磨水泥与出厂水泥1天、3天、28天抗压强度及其他指标的吻合性，如发现异常，应及时查找原因，并及时采取纠正预防措施。
3.4质控处每月应做好熟了KH与熟料3天、28抗压强度的关系，以便及时调整KH的控制值，对熟料质量进行控制。
3.5质控处应及时将出库水泥的品种、库号、出库比例等通知包装车间，包装车间严格按质控处指令进行水泥出库、包装等工作，包装车间对水泥库要定期进行清理维修，卸料设备要经常保持完好，保证正常出库。
3.6出厂水泥必须按规定取其具有代表性样品检验，出厂水泥的封存样须按规定妥善保管，不允许以任何理由调换或提前倒掉，凡在规定期内发现样品受潮、调换或丢失，该编号水泥按不合格处理。
3.7出厂水泥每2000吨为一个编号，严禁超吨位包装。
3.8水泥包装标志必须齐全，包装袋应符合技术要求，散装水泥要提供与袋装水泥包装标志相同的卡片。
3.9包装车间配合质控处每班进行袋重抽查。
4水泥出厂管理
4.1包装车间按质控处书面通知单指定编号发货，没有质控处的书面通知单不准发货。
4.2同一车不得混装不同品种、强度等级的水泥，同一车只准装同编号、同品种水泥，装车不符合要求，质控处应制止，并提出处理意见，有关部门必须执行。
4.3包装车间必须认真填写成品进、出、库存明细日报表和水泥发货回单，报质控处和有关部门。
4.4如用户需要，在水泥发出之日起7天之内，由质控处向用户寄发除了28天强度以外的水泥试验报告，28天强度检验结果在水泥发出之日起32天之内寄发用户。
4.5水泥在运输贮存时不得受潮和混入杂物。
4.6出厂水泥自检不合格，质控处应立即通知销售科电告用户停止使用，同时由质控处将封存样按国家规定申请复检，以复检结果为准。
4.7仲裁检验：
水泥出厂后3个月内，如果购货单位对水泥质量提出疑问要求仲裁时，用本公司同一编号的封存样品送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验。
5熟料出厂
5.1发货室应按质控处熟料出厂通知单指定的库号、编号发货，没有质控处的出厂通知单不准发货。
5.2发货过程中如发现有粉料、黄料或窑皮、砖头及其它杂物时，应立即停止发货并及时通知质控处。
5.3当熟料出现f-CaO跑点或KH偏低时，质控处应及时通知发货室立即停止发货。
5.4出厂熟料按每日发货量为一个编号，每编号应按规定取样，并留样封存，应用铁桶封装并注意防潮。
5.5用户需要，在熟料发出之日起7天之内，由质控处向用户寄发除28天强度以外的水泥试验报告，28天强度检验结果在水泥发出之日起32天之内寄发用户。
5.6仲裁检验：
熟料出厂后3个月内，如果购货单位对熟料质量提出疑问要求仲裁时，用本公司同一编号的封存样品送省级或省级以上国家认可的水泥质量监督检验机构进行仲裁检验。
5.7熟料在运输贮存时不得受潮和混入杂物。
6相关记录
《出厂水泥通单》、《水泥发货回单》、《出厂合格证》、《出厂水泥检验报告》
质量事故管理制度（***）
版次
A0
实施日期
审批
编制
质控处
1范围
本制度规定了生产过程中质量事故的分类、认定、汇报及纠正措施。
本制度适用于公司整个生产、服务过程质量管理。
2引用标准
《水泥企业质量管理规程》、西南水泥《生产质量事故管理办法》
3质量事故的分级
质量事故根据情节轻重、危害程度、损失大小、影响范围等因素分为：
重大质量事故、重大工序质量事故（包括未遂质量事故）、过程质量事故三类。
3.1重大质量事故：
3.1.1出厂水泥（熟料）不合格；
3.1.2出厂水泥（熟料）封存样经国家水泥质检中心或省级水泥质检院进行复检或抽检不合格；
3.1.3按合同要求进行实物质量验收中，双方共同签封的样品有效期内被省级或省级以上国家认可的水泥质检机构判为不合格品。
3.1.4不同品种、强度等级的水泥同库混装。
3.2重大工序质量事故：
生产过程中出现下列任何一种情况时均为重大工序质量事故。
3.2.1进厂原燃材料不符合质量指标要求，对生产造成严重影响。
3.2.2联合储库、长堆不按质控处下达的指标进行堆、取料1次。
3.2.3原料配料仓堵料超过10分钟以上未止料停磨处理。
3.2.4原材料进错配料库（仓）调配库1次。
3.2.5生料均化库料位低于15m。
3.2.6出磨生料细度连续5次不合格。
3.2.7出磨生料KH、SM率值连续5次不合格。
3.2.8出磨煤粉细度、水分连续3次不合格。
3.2.9出窑熟料游离氧化钙连续5次不合格。
3.2.10出窑熟料强度低于指标1次。
3.2.11熟料未按质控处要求进行搭配出库1次。
3.2.12出磨水泥比表面积或细度连续5次不合格。
3.2.13出磨水泥CaO连续3次不合格。
3.2.14出磨水泥SO3连续3次不合格。
3.2.15出磨水泥Loss连续2次不合格。
3.2.16包装不按质控处下达的出库比例执行搭配1次。
3.2.17包装袋重不足、打印不清，编号超吨位1次。
3.2.18出厂水泥强度低于内控标准1次。
3.3过程质量事故：
生产过程中出现下列情况之一时为过程质量事故。
3.3.1原料材进厂、进长堆及生料磨、煤磨、窑、水泥等投料和包装更换编号，未通知质控处1次。
3.3.2均化堆场配煤低于控制指标要求1次。
3.3.3出磨生料细度筛余连续3次不合格。
3.3.4出磨生料率值连续3次不合格。
3.3.5出磨煤粉细度、水分连续2次不合格。
3.3.6出窑熟料率值（KH或SM）连续2次不合格。
3.3.7出窑熟料游离氧化钙连续3次不合格。
3.3.8中控不按化验下达的《水泥配比通知单》指标执行1次。
3.3.9出磨水泥比表面积或细度连续3次不合格。
3.3.10出磨水泥CaO连续2次不合格。
3.3.11出磨水泥SO3连续2次不合格。
4分级报告制度
4.1重大质量事故：
由质控处长向公司作书面报告，由公司生产副部向区域公司汇报；
4.2重大工序质量事故：
质量高度向技术员或分管领导作汇报（口头或电话），并向责任部门下达《质量事故通知单》，再由分管领导书面或口头向生产副总作相应报告；
4.3过程质量事故：
质量调度向技术员汇报，并向责任部门下达《质量事故通知单》，由值班长或技术员在值班记录上予以注明。
4.4对于“过程质量事故”中，对于规定两次或三次出现控制指标不合格才签发质量事故报告单的，各相关岗位检验人员，应在第一次（对于两次签发的）或第二次（对于三次签发的）出现不合格时，及时向质量调度报告，质量调度组织查找原因，尽量控制质量事故的发生；对于一次就签发的情况，出现不合格时，各相关检验岗位人员及时向质量调度汇报。
5整改及处理措施
5.1发生重大质量事故后，公司将第一时间通知用户停止使用该批号水泥；生产副总及应组织相关部门查找原因，召开事故分析会，提出整改措施及处理意见，对相关部门及责任人及中故责任人进行处理，并作好相关记录。
5.2发生重大工序质量事故时，质控处应及时将信息反馈至生产副总及相关责任部门，责任部门岗位人员、技术人员及管理人员应及时查找原因，采取整改措施，将整改情况报质控处、生产处进行跟踪验证，对事故相关责任人进行考核，并作好相关记录。
5.3当发生一般质量事故时，质控处应下发质量事故通知单一式二份。
质控处、责任部门各1份，并与责任部门共同查找原因，及
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