培养基模拟灌装方案培训讲学.docx
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培养基模拟灌装方案培训讲学
******药业有限公司
验证方案
****生产线培养基灌装
版本
颁布日期
版本描述
00
***
原始版本
小组主要成员及职责
根据《确认与验证管理规程》规定，组织成立***培养基灌装验证小组，验证小组成员及职责如下表：
组长
姓名
岗位
部门
职责
验证QA
质量保证部
总体负责本次验证；协调安排验证小组成员工作。
组织起草验证方案；组织验证实施；组织分析验证结果；汇总起草验证报告；对验证结果负责；负责组织沉降菌、浮游菌、表面微生物取样；督促验证过程偏差及漏项的处理；负责验证资料归档。
验证QA
质量保证部
负责复核试验方案版本、格式正确性及报告内容是否完整、正确、符合逻辑；负责协调试验实施过程中各部门间工作、组织调查处理试验中的偏差事件。
技术主管
制造二部
负责协助起草验证方案及报告，负责验证生产中的过程监控安排，安排验证时间，安排操作人员，督促验证方案及报告的起草、审核、归档。
参与验证过程偏差及漏项的处理。
质量监督室主管
质量保证部
负责协助起草验证方案及报告，负责安排QA人员进行现场监控及相关检测，参与验证过程偏差及漏项的处理。
生测室主管
质量检验部
负责协助起草验证方案及报告，负责相关的检测工作安排，参与验证过程偏差及漏项的处理。
理化室主管
方案会签及审批
起草人
日期
年月日
小组会签
组长：
验证QA:
组员：
项目
审批
职位
签名
日期
一级审核
质量保证部
负责人
年月日
二级审核
制造部
负责人
年月日
批准
质量管理
负责人
年月日
一、概述
1.验证原因
公司****按照2010版GMP附录1《无菌药品》的要求进行设计，洁净区级别分为A级、B级、C、级、D级，该线用于小容量注射剂非最终灭菌产品（****）生产使用。
现按2010版GMP附录1要求对**生产线进行产品培养基灌装验证，以考察该线的无菌保证水平。
本次为第四次培养基模拟灌装（上次验证报告编号R.4-001/2015），故只进行一个批次的验证活动。
验证关键生产工艺流程图如下：
2.验证原理
将培养基暴露于设备、容器密封系统的表面和关键环境条件中，并模拟实际生产完成工艺操作。
对装有培养基的密闭容器进行培养以检查微生物的生长并评价结果，确定实际生产中产品污染的可能性。
对于失败的验证进行菌种分析并调查，确认并解决可能造成失败的原因后，重新进行验证。
3.验证的先决条件
Ø参与培养基验证的人员经过培训。
Ø涉及培养基灌装试验使用的配液系统、冷藏系统、除菌过滤系统、灌封系统、洗瓶机、杀菌干燥机、空调系统、水系统、压缩空气系统、纯蒸汽系统、脉动真空灭菌器均确认合格。
Ø用于培养基灌装试验使用培养基具备合格报告。
Ø涉及培养基灌装试验使用的配液系统、冷藏系统、除菌过滤系统、灌封系统、洗瓶机、容器具清洁验证均合格。
Ø用于培养基灌装试验使用设备、系统清洁检查项目的检验方法验证合格，取样方法验证合格。
各关键设备、系统及方法验证报告见附件1.
二、验证目的
1.通过该工艺验证活动证明小容量注射剂生产线（三）采用既定的无菌生产工艺能保证产品的无菌要求；
2.通过该工艺验证活动证明无菌操作相关人员资格，降低人员带入无菌的风险；
3.通过该工艺验证活动确保生产符合现行GMP法规要求。
三、参考文件
1.参考标准
标准/资料名称
编制单位
发布时间
《中华人民共和国药典》
国家药典委员会
2010年
《药品生产验证指南》
国家食品药品监督管理局药品安全监管司
国家食品药品监督管理局药品认证管理中心
2003年
《药品生产质量管理规范（2010年修订》
国家食品药品监督管理局
2011年
《药品GMP指南》
国家食品药品监督管理局药品认证管理中心
2011年
2.公司规程
文件名称
原件存放处
执行时间
RRU2053超声波立式洗瓶机安全操作规程
设备保障部
2015年
HQL3640隧道式灭菌干燥机安全操作规程
设备保障部
2015年
ALF4080拉丝灌封机安全操作规程
设备保障部
2015年
5000L稀配罐安全操作规程
设备保障部
2015年
XG1.0D脉动真空灭菌器安全操作规程
设备保障部
2015年
****生产线洗瓶岗位SOP
产品制造部
2015年
****生产线配制岗位SOP
产品制造部
2015年
****生产线灌封准备岗位SOP
产品制造部
2015年
****生产线灌封岗位SOP
产品制造部
2015年
****生产线无菌工衣清洗SOP
产品制造部
2015年
洁净室（区）监测管理规程
质量保证部
2015年
四、风险评估
运用失效模式风险管理工具，对培养基模拟灌装进行风险评估，确认本次验证活动主要项目及验证重点。
1.风险评估标准
风险系数
分数
水平
定义
严重程度S（severity）
4
极高
直接影响检验过程要素或与检验数据的可靠性、完整性或可跟踪性。
此风险可导致检验结论不能使用，直接影响GMP原则，危害检验的活动
3
高
直接影响检验过程要素或与检验数据的可靠性、完整性或可跟踪性。
此风险可导致检验无效，未能符合一些GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差
2
中
尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响检验过程要素或与检验数据的可靠性、完整性或可跟踪性。
此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响
1
低
尽管不存在对产品或数据产生最终影响，但对检验过程要素或与检验数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响
发生率P（probability）
4
极高
必然的问题，每次都发生。
3
高
反复出现的问题，通常会发生。
2
中
偶尔出现的问题，有时发生。
1
低
不太可能出现的问题，或很少发生。
可预知性D（detection）
4
极高
问题总是检测不到，没有可行的检测手段，可认为是无法检测到的。
3
高
问题有时能被检测到，但是更倾向于检测不到。
2
中
出了问题有方向能检测到，发生的时候很有可能检测到。
1
低
只要出了问题就能被检测到。
总风险评估系数（RPN=S×P×D）
RPN
风险水平
评估
RPN＜8
低
可接受
8≤RPN＜16
中
可接受，考虑改进措施
RPN≥16
高
不可接受，或需要整改
RPN≥32
极高
不可接受，必须整改
2.风险点及评估
风险描述
严重
程度
（S）
发生率
（P）
可预
知性
（D）
总风险评估系数（RPN）
风险水平
风险控制措施
验证项目
生产环境达不到相关要求
4
2
3
24
高
建立厂房清洁消毒规程，定期环境监测并趋势分析
培养基灌装全程对环境进行动态监测
人员造成污染
4
2
3
24
高
人员培训并更衣考核上岗，每批对进入无菌区人员取样监控
所有相关人员，模拟生产实际活动后取样，对最多允许人数进行挑战
灭菌后的衣服，器具等发生二次污染
4
2
3
24
高
验证灭菌后储存方式和有效期，操作人员培训考核上岗，生产过程中进行严格监控，生产结束后与产品接触表面取样
相关验证操作与正常生产一致，生产结束后对关键表面取样，储存方式和有效期在相关清洁验证完成
灭菌效果未达到
4
2
2
16
高
所有灭菌装载和参数须经过验证，按经验证的操作方式灭菌
在设备验证中完成
配液/灌封超过规定时限要求
4
2
1
8
中
工艺规程中明确规定时限
按照工艺规定工序最大时间挑战进行验证
灌封设备故障并维修
4
2
1
8
中
人员培训，使用前通过试机，并定期设备维护保养
模拟维修操作进行挑战验证
过滤系统有效性和污染
4
2
1
8
中
使用前进行清洁和灭菌处理，过滤前后对除菌过滤器进行完整性测试
在无菌过滤系统工艺验证中完成，
取样工具、记录等传入污染
3
2
3
18
高
所有相关工具，记录等进入无菌区需消毒或灭菌
按物料净化SOP规定进行
清洁工具和清洁消毒剂使用带来的污染
3
2
3
18
高
清洁工具需灭菌，清洁消毒剂需除菌过滤后进入无菌区
在清洁消毒效果和设备验证中完成
灌封所用安瓿造成污染
4
2
3
24
高
按经验证确认的清洗和灭菌参数运行设备进行安瓿清洗
在洗烘线验证中完成灭菌效果和单向流保护，动态监测灌封前区域
压缩空气带来的污染
4
2
2
16
高
压缩空气加终端过滤器，并定期确认过滤器的完整性，周期性进行压缩空气系统验证和监测
压缩空气系统验证中完成
生产过程中，异常操作造成的风险
3
2
2
12
中
严格异常操作的要求，对于可能污染的药品报废处理
模拟中控、倒破瓶停机维修等情况进行挑战验证
产品暴露过长带来的风险
2
1
3
6
低
严格控制允许的灌封速度
挑战工艺规程中允许的最长灌封时限进行灌封
培养基灌装后残留污染
4
1
1
4
低
灌装结束后按SOP规定清洁方法处理设备及系统
检查设备及系统清洁处理效果，进行残留检测
抑菌因素造成假阴性结果
4
2
3
24
高
1、设定合理灌装量确保培养基和安瓿充分接触；
2、消毒剂不能超出正常生产时使用频率；
3、班次轮换时不进行消毒清场。
模拟试验按控制措施对抑菌因素进行控制
3.风险评估
经风险评估，共计风险项15项，低风险项2项，中风险项4项，高风险项9项，极高风险项0项。
按风险评估结果进行本次培养基灌装验证活动，并确认所采取的风险控制措施有效。
根据风险评估确认的验证项目涉及的验证条件如下：
3.1培养基选择
首先培养基支持微生物生长的菌谱范围应宽，能促进革兰氏阳性、革兰氏阴性、酵母菌和霉菌的生长；其次培养基应澄明，便于观察由于污染导致的混浊和沉淀现象。
我公司已确定该生产线只用于参附注射液、生脉注射液的生产，该两个品种均不充氮，故培养基选取需氧培养基（大豆胰蛋白胨肉汤培养基）。
在培养结束后进行微生物促生长挑战试验。
根据我公司历年对环境监控和无菌检查中发现的菌均为普通菌，因此培养微生物促生长挑战试验选取药典规定菌种。
促菌生长试验的接种量应不超过100CFU。
如促生长试验失败，应进行调查并重复培养基灌装试验。
3.2运行试验次数及频率
根据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，生产线初始验证时，培养基灌装应进行至少3批次，以确保结果的一致性和有效性。
初次验证后，为了评估无菌工艺的受控情况，每条生产线的培养基灌装每半年应进行一次，因本次为再验证故只进行一批次验证。
3.3规格选择
***生产线可进行10ml、20ml规格的生产，初次验证时进行两次最大规格容器（20ml）和一次最小规格容器（10ml）的灌装挑战。
在以后的周期性半年度灌装可以轮换，每次挑战一种规格，本次验证10ml规格。
3.4运行持续时间
根据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，培养基灌装操作的持续时间是方案设计时必须考虑的重要问题。
尽管最准确方法是模拟全批量及全批量的操作时间，因为它最能反映实际生产运行，但也可有其它合理并适当的模式。
持续时间并不一定与一个完整批的实际生产操作时间相同。
根据我公司情况一批次灌封生产的最长时间为不超过****小时，综合考虑生产操作、各种干扰模式、实际无菌操作情况，决定本次培养基灌装操作的持续时间为**小时/批。
3.5干扰设计/最差条件设计
培养基灌装必须模拟所有正常生产中的活动，体现最差条件的原则,如下表：
序号
岗位
最差条件
备注
1
配制岗位
容器具、配制设备按相关SOP要求进行清洁消毒及储存，储存时限接近有效期，具体时间为**小时。
——
2
除菌过滤岗位
容器具、除菌过滤系统按相关SOP要求进行清洁灭菌及储存，储存时间**小时。
储存有效为**小时，通常清洁灭菌后至使用前时间小于12小时。
3
洗瓶岗位
设备运行速度设定为接近经确认的最高速度，包括洗瓶及干燥灭菌,与灌封匹配。
——
4
灌封岗位
灌注系统按相关SOP要求进行清洁灭菌及储存，储存时间**小时。
根据生产的实际情况我公司灌封间人员数量通常为1人，本次验证时增加至4人。
参照上一年度故障统计，增加异常状况处理、维修等干预（因灌封机为“L型”取样操作在洗瓶间进行故不考虑取样的影响。
）。
储存有效为**小时，通常清洁灭菌后至使用前时间小于**小时。
干预条件见表01
表01干预事件设计
序号
干预事件
产生原因
可能出现
的频次
验证频次
备注
1
灌装间操作人员数量达上限
允许灌装间最大人数为4人。
整个灌
装过程
整个灌装过程保持
4人在灌装间
实际灌装操作只需1人
因设备维修原因，必须2人同时配合完成某项操作。
不确定
2人/次
维修时人员进入前，多余的2人退出灌封间。
2
灌装过程中人员开启隔离门
因卡瓶等原因，灌装机出现报警提示而自动停机，开启隔离器门处理。
频次不确定。
10次/批
——
因灌针、管道等原因，出现漏液、装量差异人工停机，开启隔离器门处理。
频次不确定。
3次/批
——
熄火重点.
频次不确定。
2次/批
——
开启隔离器门，更换沉降菌、浮游菌监测平皿（含表面擦拭取样）。
5次
5次/批
系统组装约1小时，一批药液灌装时长16h，沉降菌监测每4h更换一次平皿。
灌装机故障，需开启隔离器门处理。
频次不确定
2次/批
灌装过程中可能会出现的灌装机故障。
灌装机故障，不需开启隔离器门处理。
频次不确定
2次/批
灌装过程中可能会出现的灌装机故障。
备注：
如遇设备突发故障或其它偏差导致干扰不在设计范围内的应如实记录偏差处理情况。
表02干预时间设计及计算
类型
自动停机（倒瓶）
人工停机
（更换配件）
熄火重点
更换平皿
灌装机故障
空机运行
需开启隔离器门
不需开启隔离器门
次数
10次/批
3次/批
2次/批
5次/批
2次/批
2次/批
4次/批
干预
时间
13分钟/次
36分钟/次
36分钟/次
16分钟/次
70分钟/次
40分钟/次
50分钟/次
样品
处理
处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。
处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。
处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。
处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。
处理后灌封的前约200支培养基单独取走，单独培养。
---
---
耗时
（两班）
130分钟
108分钟
72分钟
80分钟
140分钟
80分钟
200分钟
总耗时
（130+180+65+140+80+200）/60≈13小时
3.6灌装体积
根据经验每只容器的灌装体积不少于总容积的1/3，同样，灌装体积也不宜过大既要考虑到瓶倒转或旋转时，培养基能充分接触到容器和密封件的内表面，又要保证容器内有足够的氧气支持微生物生长。
本次培养基每支灌装体积按10.5ml灌装。
3.7运行速度
小容量生产线（三）可进行10ml、20ml规格的生产，各规格灌封速度为20ml规格＜10ml规格。
各规格灌封速度均固定，故本次培养基灌装速度，按规格对应速度执行。
规格
10ml
灌封速度
250支/分钟
3.8批量
3.8.1我公司参附注射液批量
品名
**注射液
规格
10ml
批量
**万ml
折合为灌装支数
***支
3.8.2本次培养基灌装批量选择
模拟的批次量应足够大，以模拟正常生产的条件并正确评估常规生产的污染风险。
模拟灌装的瓶数基于具体工艺的污染风险，并应足以模拟正常生产那些有代表性的操作。
我公司小容量（三）采用进口洗、烘、灌设备（博世）自动化程度较高，灌封区与操作区隔离，没有人员直接干扰，其工艺设计所致的污染概率比较低，我公司注射剂为双班生产，为更好的反应两个班次灌封过程污染状况，结合人为干扰时间、灌封速度计算批量如下：
规格
10ml
批量计算
（16-13）*10*2*250*60=900000ml
公式：
批量=（总时间–干扰时间）*每支装量*灌封机数量*灌封速度*60分钟
根据上述计算，本次培养基批量定为90万ml/批、10ml规格为约90000支/批。
3.9环境条件及监测
培养基灌装试验的环境条件应充分体现生产操作的实际情况，对于环境最差条件的挑战需在工艺允许的苛刻条件范围内对环境受干扰程度，如生产现场人员最多、生产活动频率（人员走动）最高的挑战。
在培养基灌装过程中也应进行环境监测，灌封A级区、B级区采取在线监测包括尘埃粒子、沉降菌、浮游菌、表面微生物（在进行干预时监测结果应做明确说明，以区别于正常生产情况。
），同时对人员卫生进行监测，包括手指、袖口微生物监测（采用接触碟取样）。
3.10参与人员
根据《药品GMP指南》（无菌药品）要求，所有被授权在生产时进入无菌灌装间的人员，包括观察人员和维修人员，每年至少应参加一次培养基灌装试验。
所有实际生产中将在关键区域进行操作的人员都应参加每次的培养基灌装。
参与人员应按常规生产的职责模拟与其相关的活动。
参与培养基灌装试验人员包括操作人员、QA人员、计量人员、维修人员，所有参与培养基灌装的人员应当经过适当培训以保证他们对方案和实际实施有足够的了解，生产操作人员及现场QA人员每次培养灌装均需参加，验证QA、计量人员及设备维修人员每年至少参加一次。
3.11容器的完整性测试
我公司安瓿采用高温熔封，采取灭菌后抽真空检漏，公司正调研高压放电检漏设备，本次不进行容器的完整性测试，如果培养后出现长菌，经外观检查无法判定为破损原因引起时需采用抽真空检漏的方式予以排除。
3.12培养基灌封后系统、容器具的处理
在完成1批次培养基灌封后，接触过培养基的系统、容器均应经过清洁，并经确认合格后方可用于生产产品。
3.13培养与检查
培养温度先在20-25℃最少培养7天，然后在30-35℃的范围继续培养7天。
每天观察温度，并且第3天时人工翻动培养基以保证培养基液体与整个安瓿内壁充分接触，更充分的反应污染状况。
每个培养周期到期后由灯检人员对样品进行逐个目视检查。
检查过程由QA人员负责观察、监督。
在检查中，所有被怀疑受到污染的样品，应立即交给微生物专业人员进行鉴定处理。
在培养过程中，任何发现损坏的样品也应列入培养基灌装的批记录数据中。
如果要将这类已培养的样品从最后的结果判定计算中剔除，则必需充分说明理由，并在培养基灌装报告中对偏差做出解释。
假如难以判断微生物污染是由损坏引起还是本身就存在，则应进行调查以确定原因。
3.14培养周期结束后培养基处理
培养周期结束后培养基应按《培养基管理规程》（P.ZL.103-010）进行销毁。
五、验证范围
本验证方案适用于小容量注射剂生产线（三）注射剂无菌生产工艺培养基模拟灌装验证活动。
验证涉及设备、仪器、培养基统计见附件1；验证取样计划见附件2。
六、验证计划
项目
实施日期
方案培训
**年**月
培养基配制
**年**月
培养基灌装
**年**月
培养基灌装后培养
**年**月
培养基促生产试验
**年**月
验证报告
**年**月
七、方案培训
实施本方案的所有人员均应接受本文件的培训，培训采取分级培训，由确认组负责培训至小组成员级，各小组成员负责培训至相应班组级（操作人员、QA人员、QC人员、设备人员）培训记录见附件3。
八、验证可接受标准
按照《药品生产质量管理规范2010版》附录无菌药品第47条相关规定：
培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。
培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。
批量较小的产品，培养基灌装的数量应当至少等于产品的批量。
培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下要求：
（一）灌装数量少于5000支时，不得检出污染品。
（二）灌装数量在5000至10000支时：
有1支污染，需调查，可考虑重复试验；
有2支污染，需调查后，进行再验证。
（三）灌装数量超过10000支时：
有1支污染，需调查；
有2支污染，需调查后，进行再验证。
（四）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。
综合上述标准，本次验证数量定为每批约90000支（10ml规格），其污染数不得超过1支。
九、验证内容
本次验证模拟**生产线在工艺允许最差条件下进行1批10ml规格培养基的灌装（90万ml/批）。
1.配制
工艺条件
接受标准
记录及结果
培养基有检测报告、合格证号，数量。
有检测报告、合格证号，数量符合要求。
附件4
记录01
配制处方：
胰蛋白胨大豆肉汤27000g
注射用水适量
配制成90万ml
工艺过程：
1、向配料罐内加入80万ml的注射用水（根据产品要求，35℃以下。
），称取27000g的培养基加入配料罐内，搅拌加热煮沸使之完全溶解，冷至室温补至体积，用0.45μm聚丙烯滤芯、0.2μm聚砜滤芯串联过滤，冷藏于冷藏罐，备用。
配制过程符合要求。
培养基称取数量符合要求。
配制产量符合要求。
促生长试验（按药典附录ⅩⅢB无菌检查法），接种菌的样品中明显生长，空白样应不得有菌生长。
最差条件模拟：
容器具、配制设备按相关SOP要求进行清洁消毒及储存，储存时限接近有效期。
容器具、配制设备清洁消毒后至使用前储存时限接近**小时。
评价与小结:
评价人：
日期：
复核人：
日期：
2.冷藏、除菌过滤
工艺条件
接受标准
记录及结果
工艺过程：
将胰蛋白胨大豆肉汤液体培养基用0.45μm聚丙烯、0.2μm聚砜、0.2μm聚砜先后串联除菌过滤，待灌封。
最差条件模拟：
容器具、除菌过滤系统按相关SOP要求进行清洁消毒及储存，储存时限超过日常生产状态。
滤芯完整性检测合格。
附件4
记录02
精滤过程符合要求。
容器具、除菌过滤系统清洁灭菌后储存时间**小时。
评价与小结:
评价人：
日期：
复核人：
日期：
3.洗瓶
工艺条件
接受标准
记录及
结果
检查安瓿批号、合格证号、数量
安瓿有批号、合格证号，数量符合要求
工艺过程：
1.外观质量检查：
外观清洁度、瓶身均匀度、瓶口均匀度、瓶底均匀度。
2.挑选出肉眼可见的外观不合格和清洁度异常的安瓿。
3.洗瓶机参数：
循环注射用水、新鲜注射用水、压缩空气压力1.2-3bar；循环注射用水温度55℃±5℃；新鲜注射用水30℃-60℃；主机正常速度100%，生产速度250瓶/分钟.
4.隧道式灭菌干燥机参数：
温度设定值300℃，进瓶区、加热区、冷却区高效前压力0.1-0.5KPa。
最差条件模拟：
设备运行速度设定为经确认的最
升级会员 