版实施指南清洁验证Word文档格式.docx
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此外,要注意装配期间避免污染设备和部件。
B.清洗验证的要求
1每批生产后按照清洁规程清洁,按验证方案检查清洁效果、取样并化验。
重复上述过程三次。
三次试验的结果均应符合预定标准。
2不得采用重新取样再化验直至合格的方法。
如检测不合格,应调查原因为清洁方法不当还是人员操作失误等原因。
如为清洁方法原因,应重新制定清洁规程,重新取样,进行验证。
2检验方法应足以检测出设定合格限度水平的残留或污染物。
3
1棉签擦拭方法需进行回收率验证。
2取样点的选择应有代表性,考虑取样部位材质、取样面积等因素,应同待检测设备相适应。
①在发生各种变更时,需进行评估是否必要再进行清洁验证
②在日常生产过程中,通过日常监控数据的回顾,以确定是否需要再验证或确认再验证的周期。
【实施指导】
A.清洁方法的开发和设计
1）常用清洁方法
①清洁方法类型
手工清洁
适用：
无CIP装置、内部结构复杂的部件。
特点:
投入少、但重现性差、可能产生二次污染。
CIP
工艺复杂的配制罐及管道系统、专门配置的CIP清洗装置,如流化床。
特点：
重现性好，但若设备构成复杂，有存在死角的风险。
两者结合
适用：
系统中有结构比较复杂的部件，这些部件以CIP方式可能难以达到清洗要求，需要从系统中拆卸下来清洗，如过滤器、阀门等，除此之外，其余部分可以实现CIP清洗。
2清洁效率清洁效率和流速密切相关，湍流时的清洁效率明显优于层流时的清洁效率。
盲管和垂直管路，通常为了清洁干净要求管道中水的流速要大于湍流所需要的流速1.52米/秒。
容器内壁：
通常要求雷诺系数NRe大于2000，使流体在容器内壁达到湍流。
3喷淋球覆盖率检查
喷淋球喷淋时，将溶液喷于容器上部，为确保其能覆盖容器上表面全部位置，应进行喷淋球覆盖率进行检查。
采用核黄素、维生素B2、检查法、将核黄素均匀涂布在设备内表面干燥后按照预定的SO启动CIP进行清洗，再待设备干燥后，在黑光灯下观察是否有荧光存在，以确认是否有核黄素残留。
4CIP清洗中应防止容器底部积水
容器底部出口大小应与容器排水速率相适应，避免排水不畅，在容器底部造成积水。
2）清洁剂的选择
1清洁剂的选择标准清洁剂应能有效溶解残留物，不腐蚀设备，且本身易于被清除。
人用药品注册技术要求国际标准协调会（ICH）在“残留溶剂指南”中将溶剂分为3个级别，对其使用和残留限度有明确的要求。
随着环境保护标准的提高，还应要求清洁剂对环境尽量无害或可被无害化处理。
满足以上要求的前提下应尽量廉价。
应避免使用家用清洁剂，因其成分复杂、生产过程中对微生物污染不加控制、质量波动较大且供应商不公布详细组成，无法证明清洁剂的残留达到标准。
应尽量选择组分简单、成分确切的清洁剂。
企业可自行配制成分简单效果确切的清洁剂，如一定浓度的酸、碱溶液等。
如采用商用清洁剂，应由生产厂商提供清洁剂的具体组分、清洁剂残留检查方法等资料。
企业应确保有足够灵敏的方法检测清洁剂残留情况。
2清洁剂的分类
水溶性清洁剂
有机溶剂清洁剂
3）制定清洁规程
并获得相同的清洁效果。
从保证清洁重现性及验证结果的可靠性出发，清洁规程至少应对以下方面做出规定：
a.清洁开始前对设备必要的拆卸要求的清洁完成后的装配要求。
b.所用清洁剂的名称、成分和规格。
c.清洁溶液的浓度和数量。
d.清洁溶液的配制方法。
e.清洁溶液接触设备表面的时间、温度、流速等关键参数。
f.淋洗要求。
g.生产结束至开始清洁的最长时间。
h.连续生产的最长时间。
i.已清洁设备用于下次生产前的最长存放时间。
B.清洁分析方法的验证清洁分析方法的验证包括取样方法验证和检验方法验证。
1）如何选择取样方法在选择取样方法时一是要综合考虑棉签擦拭法和淋洗水取样法的优缺点，二是要考虑所要验证的设备的特点，综合以上因素才能到达预期的取样目的和验证效果。
棉签擦拭取样的优点是能对最难清洁部位直接取样，通过考察有代表性的最难清洁部位的残留物水平来评价整套生产设备的清洁状况。
通过选择适当的擦拭溶剂、擦拭工具和擦拭方法，可将清洗过程中未溶解的、已“干结”在设备表面或溶解度很小的物质擦拭下来，能有效地弥补淋洗水取样的缺点。
不足之处是很多情况下需拆设备后方能接触到取样部位，对取样工具、溶剂、取样人员的操作等都有一定的要求，总的来说比较复杂。
淋洗水取样法为大面积取样方法，其优点是取样面大，对不便拆卸或不宜经常拆卸的设备也能取样，因此其适用于擦拭取样不易接触到的表面，尤其适用于设备
表面平坦、管道多且长的生产设备。
缺点是当溶剂不能在设备表面形成湍流而有
效溶解残留物时，或者残留物不溶于水或“干结”在设备表面时，淋洗水就难以反映真实的情况，注意取样操作的规范性。
同时执行取样的人员同执行清洁操作的人员不能为同一人。
2）棉签取样方法的验证：
取样过程需经过验证，通过回收率试验验证取样过
1准备一块与设备表面材质相同的板材，如平整光洁的316L不锈钢板。
2将待检测物溶液，定量装入校验的微量注射器。
3涂抹面积一般为25cm2-100cm2，3-6个方块大小。
4自然干燥或用电吹风温和地吹干不锈钢板。
5用选定的擦拭溶剂润湿擦拭棉签，按下图所示进行擦拭取样。
6将擦拭棉签分别放入棉签管中，加入预定溶剂5ml，超声。
7用经验证的检验方法检验，计算回收率和回收率的RSD
回收率不低于50%，回收率的相对标准偏差应不大于20%。
（3）淋洗水取样方法的验证:
淋洗的取样方法为根据淋洗水流经设备的线路,选择淋洗线路相对最下游的一个
或几个排水口为取样口。
分别按照微生物检验样品和化学检验样品的取样规程收集清洁程序最后一步淋洗即将结束时的水样。
淋洗法样品可对冲洗液直接检测也可对冲洗液做稀释后检测,无论直接检测还是稀释检测都应在接到样品后首先将样品同空白溶剂做视觉检查,确定是否有颜色差异和异物存在,如有上述现象发生,可直接判定样品不合格。
（4）取样点的确认:
通常不可能擦拭设备的全部表面,因此应该选择设备的最差区域作为取样点。
这些区域应在清洁难度和残留水平方面代表着对清洁规程最大程度的挑战,例如料斗的底部、搅拌桨浆叶底部和阀门的周围。
如果进行微生物取样,取样计划应包括微生物的可能最差区域,例如:
较难靠近的地方以及可收集水的排水区域。
微生物和化学取样应在不同区域进行,测试方案中应包括设备及其取样点的描述或图表,图表可参照上文“棉签取样方法的验证”。
95）检验方法验证：
通常清洗检验方法分为限度检查和定量检查，不同的检查方法验证的参数也不同。
检验方法验证通常检测项目精密度、定量限、准确度、线性/范围、专属性、样品溶液稳定性、系统适用性。
精密度：
RSD10%
定量限：
通常达到限度标准的1/10，定量要求低于通常仪器分析的要求
准确度：
回收率》80%,或综合回收率》50%
线性/范围：
残留物限度的50%-150%
C.清洁验证
通过试验结果证明所制定的清洗规程能使设备的清洗效果达到洁净要求，避免产品被残留物料和微生物污染。
通常清洁验证包括以下内容：
设备的评估，清洗规程的评估，目标化合物的选择和残留限度的计算。
①设备评估用来确定哪些设备是多个活性成分共同接触的，即：
共用设备，哪些
设备是某个产品/活性成分单独使用的设备，即：
专用设备。
该设备评估将计算出共用设备的产品接触面积以计算残留限度的接受标准。
评估关键点是确定哪些设备包括在清洁验证中，哪些设备是不包括在清洁验证中，按照设备接触产品的情
况，设备可分为三类：
a.产品接触的设备系指直接接触产品的设备,如:
湿法制粒机、沸腾干燥机、溶液桶、储存桶,对于产品接触设备的无效清洁可能造成产品间的交叉污染。
b.非产品接触的设备系指在生产工艺中涉及,但没有和产品直接接触的设备,如:
封闭设备的外表面。
此类设备非清洁验证的关键点，但也应按照SO要求进行清洁。
c.非直接或偶然产品接触的设备系指在生产工艺中涉及,没有和产品直接接触,但有可能污染产品的设备。
如:
盘式干燥仪的内表面、机械监护装置的内部,对于此类设备的无效清洁有可能造成产品间的交叉污染。
通常清洁验证包括产品接触的设备,不包括非产品接触的设备,非直接产品接触的设备是否包括在内依实际情况而定。
②设备表面积的确定
a.应测定每个设备的产品接触面积,以计算残留限度的接受标准。
b.产品接触面积测定的准确度应具有实际意义,不必绝对地精确,可将复杂设备转化成基本的几何图形以便于计算和测量。
c.测量的原始记录和计算将作为原始数据进行保存。
（2）清洗规程的评估通过清洁验证检查清洁操作规程是否能够达到彻底清洁设备的目的,可以从以下几个方面考察清洁操作规程的完整性:
a.是否包括了所有的设备。
b.清洁规程是否足够详细以便可以进行持续一致的操作。
c.是否规定了干燥方法及干燥方法是否正确。
d.是否规定了生产结束至开始清洁的最长时间（也称：
待清洁设备保留时间）。
e.是否规定了已清洁设备用于下次生产前的最长存放时间（也称：
洁净保留时间）
f.是否规定了连续生产的最长时间。
g.是否详细描述了在完成检查后如何确保存储是安全的。
3）目标化合物的选择和残留限度的计算
一般药品都由活性成分和辅料组成。
对于接触多个产品的共用设备，所有这些残留物都是必须清洁干净的，在清洁验证中不必为所有残留物制定限度标准并一一检测，因为这是不切实际且没有必要的。
在一定意义上，清洁的过程是个溶解的过程，因此，通常的做法是从各组分中确定最难清洁（溶解）的物质，作为目标化合物。
目标化合物一般要考虑其特性，如：
a.溶解性
b.毒性
c.难于清洗,如对设备表面材质有一定附着力
d.包含色料、芳香剂或矫味剂的产品（颜色、香味与味道）
e.生产量高的品种（生产频率高的产品相应的清洗频率高）
f.清洗过程如果使用清洗剂,则其残留物也应视为标记物
②最难清洁部位确认
凡是死角、清洁剂不易接触的部位如带密封垫圈的管道连接处,压力、流速迅速变化的部位如有岐管或岔管处、管径由小变大处、容易吸附残留物的部位如内表面不光滑处等,都应视为最难清洁的部位。
3残留限度的计算
如何确定残留物限度是一个相当复杂的问题,企业应当根据其生产设备和产品的实际情况,制定科学合理的,能实现并能通过适当的方法检验的限度标准。
目前
企业界普遍接受的限度标准基于以下原则:
1）以目检为依据的限度。
2）化学残留
可接受限度。
3）微生物残留可接受限度。
a.以目检为依据的限度若设备内表面抛光良好，残留物与设备表面有较大反差，目检能发现低于1ug/cm2的残留。
目测要求不得有可见的残留物，在每次清洗完后都必须进行检查并对检
b.化学残留可接受限度
生物活性限度:
最低日治疗剂量的1/1000
依据药物的生物学活性数据一一最低日治疗剂量（MTDD确定残留物限度是制药企业普遍采用的方法。
一般取最低日治疗剂量（MTDD的1/1000为残留物限度。
可以认为即使存在很大的个体差异,该残留量也不会对人体产生药理反应。
因此高活性、敏感性的药物宜使用本法确定残留物限度。
数据1/1000源于三个因素。
首先,一般认为药物的十分之一处方剂量是无效
的;
;
再次是耐受因子。
一般表面残留物限度计算公式:
L1/1000二MTDa/1000XNb/MDDbxSb
MTDa清洗前产品最小每日给药剂量中的活性成分含量
Nb清洗后产品的批量
MDDb清洗后产品的最大日给药剂量的活性成分含量
Sb%w/w
浓度限度:
十万分之一（10ppm）
在下一产品中的残留物数量级别应不超过十万分之一（10ppm），该限度依据分
也比较安全。
一般，除非是高活性、高敏感性的药品，该限度的安全性是足够的。
验证时，一般采用收集清洁程序最后一步淋洗结束时的水样，或淋洗完成后在设备中加入一定量的水（小于最小生产批次量），使其在系统内循环后取样，测定相关物质的浓度。
实验室通常配备的仪器如HPLC紫外-可见分光光度计、薄
层色谱等的灵敏度一般都能达到10X10-6以上，因此该限度标准不难被检验。
从残留物浓度限度可以推导出设备内表面的单位面积残留物浓度（表面残留物限度）。
假设残留物均匀分布在设备内表面上，在下批生产时全部溶解在产品中。
设下批产品的生产批量为B（kg），因残留物浓度最高为10X10—610mg/kg,则残留物总量最大为BX10X10—6=10B（mg;
单位面积残留物的限度为残留物总量除以测量的与产品接触的内表面积，设设备总内表面积为SA（cm2，则表面
残留物限度L=10B/SA（mg/cm2。
为确保安全，一般应除以安全因子F,则L=10B/（SA.F）（mg/cm2）。
清洗的微生物验证可以和清洗的化学验证同步进行。
微生物的特点是在一定环境条件下会迅速繁殖，数量急剧增加。
而且空气中存在的微生物能通过各种途径污染已清洁的设备。
设备清洗后存放的时间越长，被微生物污染的几率越大。
因此，企业应综合考虑其生产实际情况和需求，自行制定微生物污染水平控制的限度及清洗后到下次生产的最长贮存期限。
通常微生物限度一般为<
25-100CFU/25cm2也可以参考环境中的表面微生物要求。
如C区为V25CFU碟（55mm）,D区为<
50CFU碟（55mm）
影响因素
最小日治疗
剂量/毒性
溶解
度
批量
最大日治
疗剂量
接触产品
的面界
难清洗
位置
取样面
界
清洗前产
品
V
清洗后产
设备
取样方法
清洗剂
D.清洁验证的维护
清洁验证报告完成之后，该清洁方法即可正式投入使用。
清洁方法即进入了监控与再验证阶段，应当以实际生产运行的结果进一步考核清洁规程的科学性和合理性。
监控的方法一般为肉眼观察是否有可见残留物，必要时可定期取淋洗水或擦拭取样进行化验。
由于对指定残留物的定量分析通常比较繁琐，可开发某些有足够灵敏度且快速的非专属性检验方法，如测定总有机碳（TOC。
通过日常监控数据的回顾，以确定是否需要再验证或确认再验证的周期。
关于产品、设备及规程的任何变更必须遵循变更控制流程对变更对验证状态的影响进行评估。
a.引入新产品或取消现有产品
b.设备、生产工艺或清洁规程的变更
c.清洁/污染设备保留时间的改变
d.清洁剂的变更。
e.产品处方的变更。
【实例分析】
A.目标化合物的选择依据
产品名称
毒性
溶解性
已知的清洗题
颜色香味与道
产量
A
10ug/cm3
易溶
无
10%
B
40ug/cm3
20%
C
50ug/cm3
50%
D
微溶
有
从活性成分的毒性来讲，A的毒性最大，其它依次为B、CD。
从溶解性方面来讲，D产品属于微溶。
除产品D外其它均没有已知的清洗问题。
除产品D外，其它产品均没有颜色及气味的问题。
基于上述理由，产品A与D被确定为清洗验证的标记产品。
B.最低日治疗剂量的1/1000残留限度计算
已知生产线所有产品生产情况：
活性成分
活性成分含量
最小日剂量
MTD
最大日剂量
MDD
a
3%
2mg
10mg
100Kg
b
6%
5mg
20mg
50Kg
c
8%
50mg
150mg
250Kg
计算一般表面残留物限度L1/1000
例如清洗前产品为A,清洗后产品为B
=2mg/1000x50Kg/20mgx6%
=300mg
清洗后产品
清
洗前产品、
N/A
300mg
267mg
1500mg
667mg
15000mg
7500mg
确定产品之间公用设备表面积
公用面积
A+B
200,000cm2
B+C
100,000cm2
C+A
80,000cm2
按擦拭面积为100cm2计算每个棉签的残留限度
每个棉签的残留限度二
清洗后产品清'
、、、洗前产品、、
目视洁净
150卩g/100cm2
500□g/100cm2
500卩g/100cm2
667□g/100cm2
1250g/100cm2
根据上述矩阵结果，选择结果最严格的一项，作为验证对象，即确定清洗前
产品和清洗后产品。
如被检测样品中允许的最高限度w10X10—6
若＞10x10—6,应采用浓度限度10X10—6计算。
C.浓度限度10X10—6（10ppm计算
以10ppm为标准计算单位面积的残留量。
假设残留物均匀分布在设备内表面
10ppm=10卩g/ml?
10mg/kg=10x10—6
设：
下批产品的生产批量B:
50kg
产品之间公用设备表面积SA+B200,000cm2
则：
每批残留物总量=BX10X10—6
=50kgx10X10—6
=500mg
表面残留物限度1=每批残留物总量/SA
=500mg/200,000cm2
=2.5X10—3mg/cm2
=0.25mg/100cm2
如取安全因子F=10,
表面残留限L=0.25mg/100cm2/F
=2.5x10-2mg/100cm2
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