管道防腐施工方案.docx
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管道防腐施工方案
管道防腐施工方案
编号
项目名称XX城市某输油工程
编制单位XX省工业设备安装有限公司
编写:
审核:
批准:
日期:
目录
一、工程概述………………………………………………2
二、编制依据………………………………………………2
三、施工安排与施工顺序…………………………………2
四、主要施工机具、人员配备…………………………...12
五、安全文明施工保证措施…………….………………12
六、安全风险评价……………………..…………………14
管道防腐施工方案
一、工程概述
工程范围为加油泵棚供油工程、综合加油棚供油工程、500m3及1000m3油罐工程、库区供油外线工程、输油管道工程、停机坪直线加油工程的安装，供油系统监控智能化工程等由92302部队指定分包。
根据设计要求输油管内壁采用036环氧防腐涂料内保护防腐，埋地敷设的工艺管道外壁、套管外壁采用P19+T150+T255特加强级防腐绝缘处理。
二、编制依据
2.1、XX兴城市管线加油系统工程施工设计图
2.2、《XX兴城市某供油工程施工组织设计》
2.3、引用规范及标准
《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-97；
《涂装前钢材表面锈蚀等级》GB/T8923—88；
《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002;
《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》SY/T0447-96;
三、施工安排和施工顺序
为防止喷砂除锈对环境造成灰尘污染，本次作业在远离施工现场的厂房内进行，厂房内具有良好的通风设施，所有作业人员佩戴防尘面具及防尘工作服。
为确保对质量的控制，派专业人员到现场监控，将施工进度及时报告业主与监理，并请相关人员到现场检验。
3.1喷砂除锈：
埋地敷设的工艺管道需要内、外防腐，防腐前表面处理采用喷砂除锈。
钢管表面处理质量的好坏，将直接影响涂层质量，在防腐层涂敷前，应清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级》（GB/T8923—88）标准中的Sa2
级，基层处理要达到粗糙度30－60μm，锚纹深度达50—75mm，操作执行标准SY/T0407—97《涂装前钢材表面预处理规范》。
a.直管段表面处理:
直管段采用自动管道内喷砂除锈系统进行表面处理，彻底除净钢管内表面油污、铁锈、氧化皮、飞边、毛刺、焊渣等杂物，任何残留痕迹，应仅是点状或条状轻微色斑，达到Sa2.5级。
为提高涂层与基层的良好粘结，基层处理要达到粗糙度30－60μm。
由空压机提供5－6kg/cm2压缩空气经油水分离净化、干燥后作为喷砂动力，防腐钢管由转管机带动环向转动，喷砂枪由机械臂带动，在管道内作水平移动。
根据管道管径大小、管道表面锈蚀程度、要求除锈程度、喷砂枪根数与喷砂枪规格等因素，调整标定如下参数：
喷砂枪喷嘴角度、与管壁间距、喷砂枪轴向移动速度、转管机转速等，以达到表面处理Sa2.5级粗糙度30－60μm。
喷砂枪喷嘴角度以35－80º为宜，与管壁间距150－200mm。
b.管件表面处理:
不能采取自动喷砂的管件，采取人工手持喷砂枪的方式进行表面处理。
c.不涂漆部位要采取措施保护，处理后产品不得变形。
d.为防止已处理表面的吸潮和外界环境的污染与生锈，应立即进行涂料作业。
在短时间内来不及涂衬的表面，管道外壁应用清洁塑料薄膜和布覆盖，管道内壁必须在钢管两端用防护罩进行隔离密封。
e.经除锈处理好的钢管，在涂敷前的存放时间，一般不宜超过24h。
3.2管道内防腐
1）工艺管道的内壁防腐采用036耐油防腐涂料，036涂料性能必须符合生产厂家提供的《036耐油防腐涂料》中的各项指标。
并有产品合格证。
喷涂四道，单层漆膜40μm，总厚度160μm。
2）钢管喷砂除锈完毕，检验合格后，要尽快喷涂第一度底漆，以免返锈，如有返锈现象则必须重新喷砂至Sa2.5级。
喷砂前要用洁净的压缩空气进行吹扫除尘。
从喷砂开始至第一道底漆喷涂完毕的时间不得超过4小时。
3）油漆调配
a.油漆在开桶调配前，要最后一次确认油漆的品牌、型号及生产日期，要确保品种、型号无误及在质保期内，如开桶发现异常时，要进行复检，复检合格方能使用。
b.036环氧耐油导静电防腐涂料为双组分环氧油漆，甲乙两组分按重量比甲组分：
乙组分=10：
1混合后采用气动搅拌均匀，静置熟化15分钟再进行使用。
调配好的油漆要在使用期限内用完，超过使用期限（常温条件下一般4－8小时）油漆出现凝胶、结块现象后绝对不得使用。
并且也不能将其稀释粉碎加入其他油漆内使用。
油漆调配要做到随用随配。
c.油漆开通后，发生结皮现象，要先将漆皮挑出再行调配。
漆皮不能在利用。
d.根据气候条件、涂装方式、涂层厚度的不同，用036环氧耐油涂料专用稀释剂调整涂料的粘度，以达到最佳施工性能，但稀释剂不得超过油漆总量的5％。
4）油漆涂装
a.直管段涂装:
本工程管道直管段根据情况采用移动式管道内壁液体涂料高速离心喷涂机施工或采用固定式气动管道内壁液体涂料高速离心喷涂机施工,以保证漆膜厚度均匀和良好的附着力。
喷涂前应进行试喷。
喷涂机选用具有高速旋转的喷头和在油管内自动进退的机构，从喷头喷出的油漆必须成雾状。
由于焊接需要，管道两端各空出50－80mm不涂油漆。
加工不同管径的内衬套，在油漆施工时衬于管端，以保护该部分不被污染，且整齐划一。
每度油漆喷涂前均要用洁净的压缩空气吹扫、清洁表面。
移动式喷涂机从专用发射架上由钢管一端自动行走进入钢管，当行走至另一端后，控制其按照原标定漆量进行喷涂，喷涂出的油漆在高速离心作用下形成雾状漆流，附着在管道内壁表面，形成均匀涂层。
涂层的厚度由钢管口径、喷涂机行走速度及喷涂出漆量等参数决定。
喷涂机匀速倒退行走喷涂至原进入端出管上发射架，停车的同时，也停止喷涂，就完成了一根钢管的一度油漆涂层的施工。
每度油漆喷涂完工后，都要及时用专用闷头封堵管道两端，以免污物灰尘进入钢管，污染涂层。
每次喷涂作业完工，都要立刻清洗喷涂机。
固定式喷涂机是由固定的机械臂做伸展运动喷枪行走喷涂，其工作原理与移动式相同，主要用于喷涂易搬动的小口径管道。
b.管件涂装:
管件采用手工刷进行油漆涂装，其控制指标与直管段涂装相同。
c.常温条件下，后道涂层覆涂与前道涂层的涂装间隔时间不少于24小时。
d.每度油漆喷涂完工后，都要及时用专用闷头封堵管道两端，以免污物灰尘进入钢管，污染涂层。
涂装施工完毕，钢管两端要采用专用闷头封堵堆放。
e.大气环境温度10－30℃，相对湿度＜80％，钢管表面温度高于大气露点3℃以上为正常施工环境要求。
雨、雾、雪天不得施工，大风天气须采取相应的防尘措施。
f.为确保质量，承担油管内壁施工必须具备036涂料施工资质和必要的施工技术水平，编制的施工工艺必须报经业主和监理单位认可。
g.批量钢管内壁防腐不能采用手工涂刷和往管内滚球涂漆。
3.3管道外防腐及补口补伤
a.埋地工艺管道外防腐采用3PE加强级防腐绝缘，其施工技术要求和质量标准按石油天然气行业标准SY/T0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》执行。
b.1涂底漆：
钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在6h之内,钢管表面必须干燥、无尘。
b.2底漆应在容器中搅拌均匀，当底漆较稠时,应加入与底漆配套的稀释剂,稀释到合适的粘度时才能施工。
b.3底漆应涂刷均匀,不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷,厚度应大于或等于30μm。
b.4待底漆表干后再缠绕胶粘带。
c.1胶粘带缠绕:
胶粘带解卷时的温度宜在5℃以上。
c.2在胶粘带缠绕时,如焊缝两侧产生空隙,可采用与底漆及胶粘带相容性较好的填料带或腻子填充焊缝两侧。
c.3使用适当的机械或手动工具,在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带,胶粘带始端与末端搭接长度应不少于1/4管子周长,且不少于100mm。
内带和外带的搭接缝处应相互错开。
缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。
c.4在工厂缠绕胶粘带时可采用冷缠或热缠施工。
防腐管缠绕时管端应有150mm±10mm的焊接预留段。
c.5缠绕异型管件时,应选用补口带,也可使用性能优于补口带的其它专用胶粘带。
缠绕异型管件时的表面预处理和涂底漆要求与管本体相同。
d外防腐补口补伤:
外壁防腐层接口处补口采用辐射交联聚乙烯热收缩套防腐。
管道的外防腐必须在工厂或同等水平要求进行预制，现场只进行外防腐补口。
管道焊接接头的防腐，在焊接试验合格后即时实施。
其施工工艺如下：
d.1．焊管前将热缩套套入，并移至焊口附近约一米处。
d.2．对补口处钢管进行除锈、清洁、打磨，表面处理的质量应达到GB8923-88中规定的St2.5级，即非常彻底的手工和动力工具除锈标准。
处理完毕的钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
除锈应彻底。
底材显露部分的表面应具有金属光泽。
间隔时间一般不超过2小时。
还应对补口带与涂层重叠处清洁、打毛。
也可在喷砂除锈的同时将涂层两边各100mm处砂毛。
d.3．将补口处钢管预热到80—100℃，然后搭接部位PE预热至60℃—80℃，将搅拌好的聚氨脂底漆均匀的涂抹在补口处的钢管上。
d.4．除去隔离包装，将热缩套移至焊口中央，两端衬上木衬，保证热缩套与钢管的同心。
d.5．从补口带中央开始加热，并分别向两端沿周向匀速加热，至两端热熔胶溢出，也可顺风方向一端向另一端加热收缩。
d.6．收缩完毕后将整道补口快速加热修饰一遍（约30秒—60秒），使内层热溶胶充分软化发粘。
d.7管道在运输、安装过程中若损坏应修复，采用补伤片等修复。
三层PE补伤执行SY/T4013—95中5.1、5.2及7.5节的规定。
d.8补伤的要求：
补伤处的防腐层和原防腐层的搭接应做成阶梯形接茬，搭接长度不得小于100mm。
若补伤处防腐层未漏铁，则应对金属表面进行处理，然后按原防腐层施工顺序及方法进行防腐。
e.底漆、罩面漆采用同一厂家生产的材料，并在施工前调制好（除调和到使用的时间有限制外），每层漆必须相互调和、相容。
f.采用密封容器的油漆，应在其外包装上标明制造商名称、批号、质量及使用说明等内容。
g.只有当油漆表面干燥，气温高于5℃，同时相时湿度超过85%时才允许进行现场的油漆施工，在现场油漆防腐施工前，采用合适的方法将油污、润滑剂、脏物等清除干净。
准备用于检查油漆用的试验板，供项目监理检查和试验用。
h.每层漆的厚度的测量采用微米计（或类似的设备）进行检测，
3.4加油栓井、高点放气井、低点排水井、测试桩井及测漏井的井体外壁全面采用环氧煤沥青做特加强级防腐绝缘处理。
3.5外防腐层质量检验
a．防腐层外观检查
采用目测法逐根对防腐层的外观质量进行检查,检查聚乙烯表面状况是否平滑,有无暗泡、麻点、邹折及裂纹,色泽是否均匀.
b．防腐层电火花检查
必须认真对外防腐层进行100%的电火花检漏，检测电压为15KV.合格的防腐管应无漏点;一根管上的防腐层有2个或2个以下漏点可以按规定进行修补,单管有2个以上漏点或单个漏点沿轴向尺寸大于300mm时,该管为不合格,电火花检漏仪应每班至少校验一次。
2％的热收缩套进行剥离强度测试，合格后才能回填土，否则重新修复直至合格才能进行下沟。
c．防腐层厚度检测
采用磁性测厚仪检测钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐厚度,每连续生产批至少检查第1、5、10根钢管的防腐层厚度,之后每10根至少测1根。
测量的最小值应该满足规定要求的厚度要求。
对于检查出来的防腐层厚度不符合规定防腐管，当局部点的防腐层厚度不足时，可采用补伤片进行补贴，改善防腐层厚度；当大面积防腐层厚度不足时，应时行重新涂敷。
d.防腐层粘结力检测
粘结力检测是一种破坏性的校验，因此在正常生产时通过抽测剥离强度来检验粘结力的质量，每个生产班至少在两个温度下各抽测一次剥离强度。
如果抽测到剥离强度不合格时，应对所测防腐管前后生产的防腐管逐根检测，排除连续生产的不合格管，直至连续2根合格。
对防腐层测试部位进行修补。
剥离强度检验不合格的防腐管不能修补，必须进行重新涂敷。
e.阴极剥离性能检验
本工程防腐管，应按标准要求进行两次阴极剥离试验，结果应符合SY/T0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》中的规定。
如不合格，应加倍检验，合格时该防腐管为合格，否则，该批防腐管为不合格。
f.拉伸强度和断裂伸长率检验
本工程防腐管应截取聚乙烯层样品，按《塑料拉伸性能试验方法》GB/T1040的要求检验其拉伸强度断裂伸长率，结果应符合标准中的规定，若不合格，可再截取一次样品。
若仍不合格，则该批防腐管为不合格。
3.6内防腐层质量检验
a.喷砂除锈：
依照GB8923-88标准，根据原始锈蚀等级，在喷砂后对照相应Sa2.5除锈等级的标准图片进行目测检验，达到基层表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微的色斑。
b.喷砂除锈的粗糙度达到40-60μm，用机械式粗糙度仪进行检测。
c.管道内涂层外观质量采用电脑摄像的自动检测记录仪分层检验；
要求：
底漆涂层：
不流坠、不露底、涂层均匀，成膜后底漆表面不允许呈粉状；面漆涂层：
表面漆膜平整、丰满、色泽均匀，肉眼观察不到伤痕、流坠、虚气现象。
e.涂层厚度采用管道内壁漆膜测厚仪分层检测达到设计要求厚度，单层漆膜40μm，总厚度160μm；
f.用栅格法检测涂层附着力。
保险刀片划格距2.5mm，纵横四道切透成9个方格，胶带粘贴以不脱落为合格。
g.油漆弹性：
用马口铁做标准样板，单层漆膜轴棒直径3mm，四层轴棒直径5mm，将样板卷在轴棒上油漆涂层不脱落无折裂为合格。
3.7管件保护及运输吊装
a.管件保护，已外防腐管件进入内防腐阶段，管外均包橡胶带，喷砂转管机及喷涂机均使用橡胶轮，管道道轨上设橡胶垫；防腐完毕后的管子内壁用空气吹尽杂物后，管端两口应用塑料盖密封。
b.堆放：
防腐管在堆放时必须用最小宽度150mm的垫木或能起相同作用的软质隔垫与地面隔开，垫木相距4m，堆放层数不得超过6层，管间采用三道橡胶带隔离。
c.运输及吊装：
防腐管运出时，应套有最小宽度100mm，厚度不小于10mm的橡胶垫圈或能起相同作用的软质隔离垫，长度大于6m的钢管，加垫圈数不小于3个。
两端垫圈距管端不大于0.5m；吊装时吊钩或钢丝绳下须有橡胶垫。
四、主要施工机具、人员配备
工程主要施工机具设备
序号
设备名称
规格型号
数量
备注
1
空压机
VF-6/7
1
2
空压机气泵
V-0.25/8
1
3
喷砂机
4
4
喷漆枪
020p35
4
5
刷子
12
6
移动式管道内喷涂机
固瑞克
1
美国进口
7
湿膜仪
0-1000μm
2
8
磁性涂层干膜测厚仪
0-1000μm
1
9
管内涂层干膜测厚仪
EPK
1
10
防爆性可燃气体测爆仪
0-100﹪LEL
2
11
电火花检漏仪
LCD-3
1
施工人员安排表
序号
工种
人员配备（个）
备注
1
电工
1
2
空压机工
1
3
统计及安全员
2
4
材料员
1
5
后勤管理
2
6
防腐工
15
五、安全文明施工保证措施
5.1作业地点应做合适的隔离，确保作业场所的安全，并具有良好的通风要求。
喷涂时应使用防爆轴流风机。
5.2作业点设置在黄花国际机场业务油库内的车库后面空坪里，现场应合理布置好仓库、工作间、机械设置、消防道路和用电设备等位置。
5.3工程用原材料要分类清点，分类堆放，油漆涂料等易燃、易爆、危险品均须保存在专门危险品仓库，设置严禁动火等警示标志，配备灭火设备，要保证无阳光直射、通风、阴凉、干燥。
远离明火和热源。
搬运过程中应轻装轻卸，不得撞击、翻滚、倾倒，防止物品损坏。
5.4喷砂作业区布置操作监护人员，无关人员不得进入作业场地。
喷砂作业时必须穿戴好防护服、保护面罩、长袖手套，保证作业人员的供气畅通。
压缩机和空气贮罐按压力容器规定进行定期检查，保证装置运行正常。
5.5电气作业必须有电气专业人员作业，电气设备必须有接地装置，手持电动工具及照明设施应设漏电安全保护装置及防爆装置。
5.6检测仪操作者应穿戴绝缘手套和绝缘鞋。
5.7安全管理人员要做到跟班作业，跟班检查，发现施工安全问题或隐患立即处理，对违章人员有权制止，直至停止施工。
经常检查进入施工现场热暖的护品配戴，负责现场消防工作。
六、安全风险评价
6.1危害因素分析
劳保用品为穿戴好；不遵守安全操作规程；现场未设置专职安全监控员；危险品存放区、作业区为设置警戒标志；用电设备未接地，电缆漏电等；喷砂、油漆作业不采取有效措施；现场存在易燃易爆气体，没有采取灭火或防火措施。
6.2危害结果分析
不按规定使用劳保用品容易伤害自己和他人；无专职安全监控人员易发生安全事故；不按规定设置警戒标志易发生爆炸等重大危害事故；易发生触电事故；易发生中毒事故或其他伤害事故；易发生火灾事故。
6.3拟采取控制措施
按劳保规定穿戴好个人劳保用品，并建立严格的处罚措施，施工前对所有施工人员进行安全教育，特种作业人员持证上岗；现场设置专职安全监护人员两人；对所有的危险品存放区和作业区设置相应的警识标志；现场电工维护人员按要求对电气设备进行接地，并定期维护检查，发现电缆损伤时及时处理；在施工现场和所有的有危险品存放区配备足够的灭火装置，并教会施工人员的使用方法。
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